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挤压工艺操作规程《挤压工艺操作规程》一、目的为了保障挤压工艺操作的安全、高效进行，制定本规程，明确挤压工艺操作的流程和要求。
二、适用范围本规程适用于所有涉及挤压工艺操作的人员，包括但不限于操作人员、技术人员、质检人员等。
三、操作流程1. 检查设备：在进行挤压工艺操作之前，必须对挤压设备进行检查，确保设备运行正常，无异常现象。
2. 配料准备：根据工艺要求，准备好需要挤压的原料，并确保原料质量符合要求。
3. 调整参数：根据产品要求，调整挤压设备的参数，包括温度、压力、速度等。
4. 开始操作：操作人员按照工艺要求，将原料送入挤压设备，开始挤压操作。
5. 监控过程：在挤压过程中，操作人员需随时监控设备运行情况，确保挤压操作正常进行。
6. 收尾工作：挤压操作结束后，操作人员需对设备进行清洁、维护，并清理作业现场。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好相关防护装备，如手套、护目镜等。
2. 禁止在设备运行时进行调整，避免发生意外。
3. 在挤压过程中，禁止随意接触设备运动部件。
4. 操作人员需严格遵守操作规程，不得擅自变更工艺参数或操作方式。
五、质量控制1. 挤压操作完成后，需对产品进行质量检查，确保产品符合要求。
2. 如发现产品质量有问题，需立即停止挤压操作，并报告相关负责人。
六、日常维护1. 定期对挤压设备进行维护保养，确保设备长期稳定运行。
2. 在挤压操作过程中发现设备异常，需立即停机检修，确保设备安全运行。
七、责任分工1. 操作人员需严格按照本规程进行操作，任何操作失误将由操作人员负责。
2. 技术人员负责设备参数调整和质量控制工作。
3. 监督人员负责对挤压操作的监管，确保操作符合规程要求。
八、经济效益1. 严格按照本规程进行挤压操作，可提高生产效率，降低能耗成本。
2. 遵守操作规程，可降低设备维护成本，延长设备寿命。
以上为《挤压工艺操作规程》，请所有相关人员严格执行，确保挤压工艺操作安全、高效进行。
挤压车间操作流程及作业指导挤压车间操作流程及作业指导核⼼提⽰：⽣产计划的好坏直接影响⽣产的正常情况，除按⽣产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员⼯明⽩班长的计划，什么料先⽣产，接着⽣产什么，然后再⽣产什么，做到⽣产有头绪。
要使⽤的平⾯模、分流模，⽣产前必须先把专⽤垫准备好，不能等上套模卸模后将下⼀套上机模具从模具炉中拉出来，⽽找不到专⽤垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加⽣产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜⾊、订单号的掌握有利于提⾼产量，控制好质量。
挤压⼀．操作规程：1．采⽤加温100℃/1⼩时的梯温形式，将盛锭筒加温⾄380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温⾄480℃---520℃，特殊的⼯业型材按规定的⼯艺温度执⾏。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温⾄460℃---500℃，保温2---4⼩时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专⽤垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利⽤送料架升⾄料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料⼝型材表⾯质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压⼒、出料速度等详细记⼊原始纪录。
⼆．⼯艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃C.特殊⼯业材按特殊的⼯艺要求执⾏。
2．模具加温⼯艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端⾯温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表⾯光滑，纵向压痕⽆⼿感，挤压纹细致均匀，⽆亮带、⿊线、阴阳⾯平⾯间隙、⾓度偏差，切斜度按国标⾼精级。
5．挤压⼒：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压⼒120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度⼀般控制在：5⽶/分钟---30⽶/分钟9．模具在炉内的时间：≤8⼩时10.每挤压80⽀棒－100⽀棒，必须⽤专⽤清缸垫清理⼀次料胆。
挤压车间质量操作规程
《挤压车间质量操作规程》
一、工序管理
1. 操作人员应按照生产工艺要求进行操作，保证产品质量。
2. 所有加工工序需按照设定的操作流程进行，不得擅自修改。
3. 每一道工序结束后，操作人员需进行自检，确保产品质量。
二、设备管理
1. 挤压车间的设备应定期进行维护保养，确保设备的正常运转。
2. 操作人员需严格按照设备操作规程进行操作，确保设备的正常使用和长久寿命。
3. 设备故障需立即上报维修，维修完成后进行设备的检验和测试，确认设备恢复正常后方可使用。
三、质量控制
1. 对所有原材料进行严格的进货检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 在加工过程中进行过程检验，对每个工序的产品质量进行查验，发现问题及时进行整改。
3. 对成品进行终检，确保产品的质量达到标准要求。
四、异常处理
1. 如果在生产过程中发现异常情况，操作人员应立即停止生产，并向主管汇报情况。
2. 对异常产品需进行标记和整理，并进行原因分析和改进措施。
3. 确保异常产品不会流入下道工序或者最终的成品。
五、质量记录
1. 对每一道工序的生产情况进行记录，包括生产数量、质量情况等。
2. 对设备的维护保养情况进行记录，确保设备的正常使用。
3. 对异常情况的处理过程进行记录和总结，以便进行改进。
六、违章处理
1. 对于不按规程操作的人员进行责任追究，严重者进行处罚。
2. 对于故意违规造成的质量事故，将进行严肃处理并追究责任。
以上是挤压车间质量操作规程的内容，希望所有工作人员严格遵守，确保产品质量达到标准要求。
挤压工艺操作规程1 合用范围1.1 1375 美吨、 660 美吨、 700 吨、 800 吨挤压机上挤压铝及铝合金型材的工艺程序、加热规范、挤压制度、时效及其它方面的有关要求。
1.2 本规程合用于挤压车间生产。
2 生产前的准备2.1 按设备的使用和安全规程对设备进行认真子细的检查、调试、润滑，检查挤压杆与挤压筒对中性，不同心度小于 1.5mm；挤压筒对模具的中心偏移小于 1.5mm；空运行 2-3 次，确认设备运行无异常后再进行生产。
在连续生产过程中，应该认真观察产品质量、设备和挤压机运行使用情况。
2.2 检查挤压工具(模子、模垫、模套、挤压垫、专用支承等)的规格、型号、尺寸及质量是否符合要求，有无破裂现象。
2.3 检查锭坯加热炉、模具加热炉的仪表定温，锭坯、模具实际温度以及挤压筒加热温度是否符合工艺要求。
2.4 各机台当班班长应根据生产任务单，提前 4 小时为下班生产准备模具、锭坯加热。
3 锭坯装炉与加热3.1 锭坯装炉前应按生产任务单的规定，检查合金牌号、规格是否符合生产计划。
3.2 为了保证产品质量，装炉的锭坯应当清洁，不得有油污、尘土、碎屑等脏物存在，如有脏物应在装炉时清理干净。
锭坯上完后应目测锭坯有无偏斜、凸起现象，及时调整。
(800T 所有长锭坯入炉前必须擦试干净、其它机台回炉棒必须保持表面清洁无渣，不得直接扔在地板)3.3 为了防止混料，合金牌号、定尺不一样的应用牌子、角钢分开，并用粉笔标识明显。
(锭坯进料时应检查有无钢印标识、熔铸未打钢印吊运人员不得接收)3.4 锭坯加热制度按表 1 规定1375 美吨、 660 美吨、 700 吨、 800 吨挤压机铸棒挤压温度表 1合金牌号规格挤压温最高加热挤压筒温挤压速度度℃温度℃度℃m/min 6063/6063A 所有制品460-490 540 420-450 2-40 6A02 所有制品460-500 540 400-440 6-253.5 用舌形模或者分流模挤压时，锭坯应加热到挤压温度上限或者接近允许的最高定温。
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
挤压工艺操作规程文档信挤压车间工艺操作规程本规程规定了铝及铝合金工业用型材、建筑型材（基材）的挤压和人工时效各工序的工艺制度及操作规范。
1挤压车间产品生产工艺流程1.1挤压状态(H112)型材工艺流程铸棒加热→挤压→张力矫直→锯切、取样→整形处理→成品检验→包装→交货1.2淬火+自然时效状态(T4)型材工艺流程铸棒加热→高温挤压→喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处理→成品检验→包装→交货1.3淬火+人工时效状态(T5、T6)型材工艺流程铸棒加热→高温挤压→吹风冷却或喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处理→预检查→人工时效→手工矫正→成品检验→包装→交货1.4建筑型材（基材）挤压工艺流程铸棒加热→高温挤压→冷却（空冷、风冷或水冷）淬火→张力矫直→切定尺→整形处理→预检查→人工时效→检查→提交表面处理。
2挤压工序操作规程2.1挤压前的准备工作2.1.1按设备使用规程及安全规程检查、润滑设备，空行程运转，证明设备正常才能开始生产。
在连续生产的过程中，应认真交接班，仔细了解上一班的生产、质量、设备和工具等情况。
2.1.2检查铸棒加热炉、模具加热炉、挤压筒的仪表定温和实际指示温度，以及铸棒的实际温度是否符合规定要求。
模具加热炉温度范围一般为400~450℃。
2.1.3检查工模具（包括挤压模、挤压垫等）的规格、型号和尺寸是否与生产卡片一致，质量是否符合要求。
2.1.4各机台当班的班长应提前2~3小时向模具工提交下班准备生产的各种规格产品的工具任务单，以便模具工及时准备和加热有关工具。
各机台用模具在加热炉内的保温时间一般不小于：6MN挤压机的1小时，8MN挤压机的1.5小时，10MN以上吨位挤压机的2小时。
2.2铸棒装炉和加热2.2.1装炉前应按照生产卡片核对铸棒的合金、炉次、规格、数量，确认无误后方可装炉，不得擅自更改。
2.2.2为了保证产品质量，装炉前铸棒的表面应清洁，无油污、灰尘、金属屑及其它赃物。
挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程4.2生产前的准备4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.3挤压（责任人：主机手）4.4淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。
4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。
4.5中断（责任人：中断工）4.6拉直（责任人：拉直锯切工）4.7定尺（责任人：拉直锯切工）4.8装框（责任人：拉直锯切工）d)质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态（签名即确认合格）。
e)中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。
f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数。
5、表格与记录5.1《生产检验随行卡》5.2《挤压车间模具领用记录》5.3《挤压车间生产工艺原始记录》5.4《挤压车间生产计划表》5.5《人工时效原始记录》5.6《挤压车间模具加温、铝棒交接班记录》5.7《挤压车间检验原始记录》。
精品文档，放心下载，放心阅读1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
精品文档，超值下载3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
挤压操作规程（初稿）目录第一章总则 (1)第二章挤压机操作规程 (1)第三章铝棒炉操作规程 (5)第四章模具炉操作规程 (8)第五章时效炉操作规程 (8)第六章桥式起重机操作规程 (10)第七章叉车操作规程 (11)第八章空压机操作规程 (13)第九章附则 (14)第一章总则为保证生产稳定有序，提高工作效率，降低生产成本，特制订本制度。
第二章挤压机操作规程第一条开机前的检查（一）、检查挤压机各受力部件如送料架、滑模座、剪刀架、主拉杆、料胆基座、挤压杆基座等处是否紧固无松动。
（二）、检查油路的各连接部件是否完好无渗漏，油位及油温是否正常。
（三）、检查冷却电机是否正常运转，冷却水是否循环流通。
（四）、检查导向架、淬火风机、移送辊道、横移台架、锯切机等精整设备是否灵活顺畅。
（五）、检查传输带、料床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。
第二条空载检查（一）、逐个启动主电机，严禁多个电机同时起动，以防过载跳闸或损坏电气部件。
（二）、主电机启动后，应检查油泵是否异响，输出的油压是否符合要求，发现异常后应停机检查，待故障排除后方可重新启动。
（三）、将操作选择钮置于“点动”状态，以点动操作方式对模座、送料架、挤筒、挤压杆、剪刀等进行检查。
在检查操作过程中，手应不离“暂停”按钮，以便出现异常情况时及时停机。
第三条模座检查按下列程序执行：（一）、按“滑模入”钮，将模座滑入挤压位置，检查模座滑动是否平稳，模座落座是否对中。
（二）、按“盛锭关”钮，使盛锭筒向模座靠拢，当盛锭筒前进到距模座20mm 左右时，按“暂停”钮使盛锭筒停止前进，检查盛锭筒与模具的平行度和同心度是否精确，如有明显误差则应调整准确。
第四条送料架检查：（一）、在盛锭筒闭锁后，按“送料上”钮，检查送料架动作是否平稳，限位开关是否灵敏，限位是否准确。
（二）、送料架上升到位后，检查举料高度是否与挤压杆、盛锭筒对正，举料姿态是否偏斜或歪扭。
若举料高度或举料姿态不合要求，必须调整正常。
挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。
4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。
4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。
4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。
4.3挤压（责任人：主机手）4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。
检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。
4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。
4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。
装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
4.3.4圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。
4.3.5铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。
4.3.6挤压时，要注意压力的变化。
起压时不超过210kg/cm2。
正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。
4.3.7排气：每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。
4.3.8控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。
各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。
4.3.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。
4.3.8.2若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。
4.3.8.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。
4.3.9首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。
4.3.10若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。
4.3.11为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。
4.3.12要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。
当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。
4.3.13每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。
4.3.14挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50℃时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。
4.3.15一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。
表44.3.16为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。
4.4淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。
4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。
4.5中断（责任人：中断工）4.5.1型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。
中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为6米的倍数加拉直余量。
4.5.2两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。
4.6拉直（责任人：拉直锯切工）4.6.1型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。
4.6.2等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。
4.6.3型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。
4.6.4拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。
4.6.5对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。
4.6.6对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。
4.6.7拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。
4.6.8经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。
4.7定尺（责任人：拉直锯切工）4.7.1型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。
4.7.2型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。
若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。
4.7.3校好定尺位后，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。
4.7.4定尺时应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺。
4.7.5定尺之前先逐支检查型材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。
4.7.6为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝屑吹扫干净。
4.7.7锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。
4.7.8锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。
为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。
4.7.9定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。
4.7.10定尺后的检验（责任人：巡检员）4.7.10.1型材定尺后，大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查，并如实填写《挤压车间检验原始记录表》。
4.7.10.2检查内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。
4.7.10.3检查合格的产品才能装框，不合格的产品可以整形合格的坯料，用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。
4.7.11整形（责任人：整形工）4.7.11.1了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷，并测量确认缺陷的严重程度。
4.7.11.2了解基材的内控标准和产品图纸的要求，确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。
4.7.11.3准备好测量整形前后量值数据的量具。
4.7.11.4决定整形方法，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。
4.7.11.5先试整形一支，加压应从小到大，并反复整形2-3次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。
4.7.11.6确认整形方法后，可大批进行整形。
4.8装框（责任人：拉直锯切工）4.8.1型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。
装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、水和其他脏物。
4.8.2装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。
4.8.3放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放4-8支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。
4.8.4凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。
4.8.5最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。
4.8.6装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品。
4.8.7装框后的标识4.8.7.1每装完一框料后，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及其检验状态标识。
4.8.7.2生产检验随行卡分别由下列人员填写与本身职责相关的内容： a)挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容。
填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。
b)司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。
c)时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设定温度、时效硬度。
