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高炉技改项目推进情况汇报
近期，我们高炉技改项目取得了一系列进展，现就项目推进情
况进行汇报。
首先，我们已经完成了项目的前期准备工作，包括项目立项、
可行性研究、方案设计等工作。
在这一阶段，我们充分调研了国内
外类似项目的经验和教训，制定了科学合理的改造方案，并与相关
部门进行了充分沟通和协调，为项目的顺利推进奠定了良好的基础。
其次，我们已经完成了项目的招投标工作，选定了具有丰富经
验和技术实力的施工单位和设备供应商。
我们在招标过程中严格按
照相关法规和规定，确保了公平公正的竞争环境，最终选定了具有
竞争力的合作伙伴，为项目的后续实施提供了有力支持。
接下来，我们已经开始了项目的实施阶段。
在这一阶段，我们
将严格按照项目方案和时间表，组织施工单位和设备供应商进行协
调配合，确保项目的顺利进行。
同时，我们将加强对施工现场的监
督管理，确保施工质量和安全生产。
此外，我们还将加强与相关部门和单位的沟通与协调，解决项
目实施中的各种问题和困难，确保项目的整体推进。
同时，我们将及时总结和分享项目推进中的经验和教训，不断优化改进项目实施过程，确保项目的顺利完成。
最后，我们将加强对项目进展情况的跟踪和监督，及时发现和解决项目推进中的问题和风险，确保项目的整体进度和质量。
总之，我们将以高度的责任感和使命感，全力推进高炉技改项目，确保项目的顺利实施和取得良好的效果。
我们相信，在全体参与者的共同努力下，高炉技改项目一定会取得成功，为企业的发展和社会的进步做出应有的贡献。
三高炉II系设备工艺一、概述高炉是一个庞大的高温反应容器，它传给炉体的热量将全部由二系作业区负责的冷却系统带走。
冷却系统的好坏直接影响着高炉的正常生产，影响着高炉的长寿，因此，二系作业区在高炉生产过程中起着非常重要的作用。
二系作业区管理着三座高炉的冷却系统，但3BF与1BF、2BF的冷却方式是有所不同的。
1BF、2BF的冷却方式为冷却板（共2384块，铁口12块、风口72块、炉身46段×50块）加冷却壁（150块，在R段），而三高炉是冷却壁（共790块）加微冷管（共809根，开炉后加的）；炉底埋设管：1BF、2BF有26对，3BF有28对；十字测温：1BF、2BF有3根，3BF有4根；炉顶洒水枪：有12根，3BF有11根；炉缸冷却：1BF、2BF用洒水枪冷却，3BF 用冷却壁冷却。
二、冷却系统的主要设备及其性能特点3BF炉体使用纯水进行冷却，在6层平台上布置了5个头部罐（本体系4个、强化系1个）用以清除水中的气体和控制水位；1BF、2BF炉体是用清循环水进行冷却的，它没有设置头部罐。
此外，冷却系统的主要设备还有炉身探测器、流量计室、集尘风机、局部风机、十字测温、炉顶洒水枪等。
1、头部罐主要技术参数如下：①罐内介质：纯水＋N2；②使用压力：0.03MPa；③设计压力：0.2MPa；④使用温度50～100℃；⑤设计温度100℃；⑥水压试验0.25MPa；⑦容积14M3；⑧贮水量：10ｍ3；⑨净重：3.7ｔ；⑩满水重：17ｔ。
冷却系统补水标准：当头部罐水位低于-300ｍｍ时开始补水，当头部罐水位高于300ｍｍ时停止补水。
强化系一天补水3～4次，每隔7、8个小时补一次水。
2、炉身探测器①工艺技术条件②主要技术规格3、流量计室每个高炉各有4个流量计室，分别位于4根柱子旁。
3BF各流量计室内控制的风口为：1＃流量计室：35＃～38＃，1＃～6＃；2＃流量计室：7＃～15＃；3＃流量计室：16＃～25＃；4＃流量计室：26＃～34＃。
宝钢4号高炉长期低耗生产实践宝钢股份炼铁厂王俊2019-11-07交流主要内容宝钢4号高炉简介1宝钢4号高炉低耗生产实绩2宝钢4号高炉低耗生产管理3体会及生产技术总结4宝钢4号高炉设计炉容为4747m3；2014年9月1日停炉更换炉缸，炉体喷涂造衬；72天后于2014年11月12日点火开炉。
◆四高炉投产后，长期保持顺行：年崩滑料最多3次、无管道（2018年1次冒尖）、无悬料、无大炉况波动，截止到今年10月底，累计顺行1824天。
◆投产5年来：日均产量11000t/d ，平均利用系数超过2.25t/m 3.d ，总焦比309kg/t ，燃料比484kg/t ，工序能耗365kgce/t 。
利用系数总焦比煤比燃料比烧结比球团比工序能耗2015年 2.20297.7184.7482.467.4618.3364.22016年 2.24302.8180.8483.668.6611.1363.92017年 2.22314.8165.1479.955～5728362.72018年 2.28324.9164.4489.355～5728～32367.72019年2.30308.0180.0488783.4364.9崩料滑料管道悬料炉况大波动2015年010002016年010002017年120002018年111002019年01块矿比最高27%投产前两年：◆2015年12月～2017年3月，块矿比例稳定在20%以上，其中块矿比最高至27%。
◆炉况稳定顺行，风压平稳，月均σ≤30。
平均总焦比303.8kg/t，燃料比483.8kg/t，工序能耗364.1kece/t。
球团比最高32%球团粉率高块矿粒级小“二对四”期间（烧结机环保改造，二座烧结机对四座高炉）：◆2017年4月-2018年11月烧结比由72%±下降至55%～57%±，球团最高比例达32%。
（球团粉率高，膨胀指数24～34%,块矿粒级小）◆压差190～205kPa±，综合炉况稳定、风口安全，煤比由182kg/t±降低至162kg/t±，燃料比稳定在484kg/t±，重点将利用系数由2.225提升至2.238t/m3·d，工序能耗由364kgce/t微升至366kgce/t，仍保持相对低耗高产。
图１宝钢３号高炉焦炭质量和渣比变化推移为了减少原、燃料劣化带来的不利影响，主要采取了几方面的措施：①要求烧结矿有足够的冷热强度和良好的还原性，焦炭具有较高的冷热强度（反应后强度Ｃ职＞６６％）、较低的反应性（Ｃ彤＜２６％）和较大的粒度；②通过优化炉料结构，采用高品位烧结矿配加少量球团矿和块矿的炉料结构，尽量不用副原料，以控制较低的渣比；③通过加强筛网管理、控制切出量、提高筛分效果，控制入炉矿的含粉率，改善料柱的透气性，为３号高炉稳产高产打下基础。
此外，由于碱金属、ｚｎ的侵蚀、渗透，会造成砖衬脆裂破损，影响高炉寿命…。
因此，３号高炉严格控制含碱金属、ｚｎ高的原料使用量，控制吨铁人炉碱金属＜２ｋｇ／ｔ，Ｚｎ＜０．１５ｋｇ／ｔ。
１．２优化操业在高炉操作中，控制合理的煤气流分布是实现高炉稳定顺行高产的基础。
高炉大型化后，确保煤气流的稳定合理更为重要。
根据３号高炉生产实际，采取了保持鼓风量基本不变、适当提高富氧率的措施来提高利用系数，生产实践表明，效果显著（见图２）。
图２宝钢３号高炉利用系数与富氧率的关系富氧率大幅度提高后，气流分布、温度场分布、软熔带形状、炉缸热状态等都会发生很大的变化，操业上必须作相应的调整。
３号高炉通过调整布料挡・２・位，以获得合理的煤气流分布。
布料挡位作为煤气流分布上部调剂手段，与下部初始煤气流分布相适应，确保热负荷稳定，煤气利用率提高，炉况稳定顺行。
进行高利用系数冶炼，既要保证足够的中心气流，又要适当发展边缘气流，使高炉内高温区下移，降低软熔带位置，扩大间接还原区域，缩小直接还原区域，既可保证高炉煤气充分利用，煤气利用率提高（见图３），减少燃料消耗，又可提高利用系数，从而提高产量。
图３宝钢３号高炉利用系数与１１。
的关系此外，选择合理的矿石批重、料线和布料圈数，确保均匀合理的煤气流分布。
１．３适宜的造渣制度造渣制度应该适合于高炉冶炼的要求，有利于高炉稳定顺行，尤其在稳产高产的强化冶炼条件下，炉渣良好的流动性和稳定性显得愈加重要。
宝钢不锈钢热轧板卷工程工艺技术介绍宝钢不锈钢热轧板卷工程分二期建设。
一期工程包括一条不锈钢炼钢连铸生产线、碳钢炼钢连铸生产线和1780mm热轧生产线；二期工程包括一条不锈钢炼钢连铸生产线。
二期工程建成投产后，生产规模为年产铁水300万吨，钢340.6万吨（其中碳钢190.6万吨、不锈钢150万吨），钢坯328.9万吨（其中碳钢板坯184.9万吨，不锈钢坯144万吨），钢卷309.73万吨（其中热轧碳钢卷181.2万吨，不锈钢卷128.53万吨），不锈钢坯11.5万吨。
工艺流程图1 不锈钢项目新产线工艺流程炼钢所用的铁水来自750m3高炉和2500m3高炉，采纳炉前脱硅工艺，在出铁场全量脱硅处理后，由260t鱼雷罐车扒渣后送往铁水倒罐站。
供不锈钢铁水采纳铁水罐顶喷脱磷处理后，兑入100t电炉（EAF），并加入不锈钢返回料、合金等固体料，熔炼成不锈钢母液，然后兑入120t侧复吹氩氧脱碳炉（AOD）脱碳精炼。
不锈钢生产工艺组织灵活，能够采纳三步法经120t真空脱碳精炼装置（VOD）精炼出成品，也能够采纳二步法经侧复吹氩氧脱碳炉（AOD）出成品。
在电炉修炉时还能够采纳不经电炉的生产工艺，即可用120t侧复吹氩氧脱碳炉（AOD）直截了当兑脱磷铁水加合金冶炼400系列和300系列不锈钢。
供碳钢铁水采纳铁水罐搅拌脱硫处理，兑入2×150t脱磷脱碳双联复吹转炉进行高速少渣冶炼，钢水再经真空脱气装置（RH）或成份调整密封吹氩站（LATS）进行炉外精炼。
另设LF炉，既可用于不锈钢又可用于碳钢的保温顺精炼，以配合连铸作业。
在一样情形下1#、2#转炉也可采纳单联法即单炉脱磷脱碳生产。
连铸单元设四台一机一流板坯连铸机，经转炉吹炼及精炼后的不锈钢钢水送往二台不锈钢板坯连铸机；经转炉吹炼及精炼后的碳钢钢水送往两台碳钢板坯连铸机。
不锈钢和碳钢板坯连铸机的机型统一，无缺陷不锈钢板坯直送热轧板坯库，部分板坯（约20%）需下线修磨后送板坯库。
高炉大修改造工程方案背景我国钢铁行业是国民经济的支柱产业，高炉是钢铁生产的核心设备之一。
由于高炉使用寿命较短，一般在15-20年左右，需要进行大修或改造。
同时，随着钢铁行业的发展，对高炉的性能、能源消耗、环保等方面的要求也越来越高。
因此，高炉大修改造工程是钢铁企业必须面对的一个重要问题。
目的本文档旨在介绍一种高炉大修改造工程方案，以满足高炉在性能、能源消耗和环保等方面的要求，提高钢铁生产效率和产品质量。
方案工程概述本工程是一项高炉大修改造工程，包括高炉内外的多个部位。
主要涉及以下几个方面：•高炉本体改造•炉顶设备更新•炉脚设备更新•煤气净化系统改造•热风炉改造•其他辅助设备更新工程实施高炉本体改造高炉本体改造是本工程的核心部分。
我们将采用以下措施，以提高高炉的性能、降低能源消耗和减少污染排放。
1.提高风温和风量。
通过加大热风炉容量和改进热风炉制程，提高风温和风量，以提高高炉燃烧效率。
2.优化高炉内炉渣脱离。
采用先进的炉渣脱离技术，以避免炉渣附着在高炉墙壁上，减少炉壁积石、腐蚀等问题，降低高炉墙厚度。
3.优化高炉内鼓风方式。
采用比例阀和变频调速器等现代化设备，以实现高效、准确的鼓风控制，降低电耗。
4.进一步提高高炉内煤气利用率。
采用先进的煤气喷嘴和煤气涡轮增压机等设备，以提高煤气利用率和高炉生产效率。
炉顶设备更新更新高炉炉顶部分设备，主要包括炉顶部分干式除尘、高炉铁口探头、高炉顶部分换热器、炉顶部分管道等。
实施以上措施可以减少烟气体积、降低烟尘排放浓度、提高热效率，同时对能源消耗及环保等有着明显提升。
炉脚设备更新更新高炉炉脚部分设备，主要包括炉脚部分新型煤气热交换器、新型高炉展扩器及增压风机等。
通过更新炉脚设备能够提高炉顶压力稳定性，提高煤气完全燃烧率，降低能源消耗、减少烟尘排放，实现加热效益最大化。
煤气净化系统改造本次工程我们将进行煤气净化系统的改造，主要包括煤气脱硫、除尘和脱氰等措施，以达到国家标准排放要求。
宝钢高炉炉前脱硅技改工程简介一、概况随着炼钢技术的发展和市场所需钢种质量要求的提高，炼钢铁水预处理技术不断发展起来。
宝钢采用铁水脱硅预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。
1994年宝钢3号高炉开炉投产时，设计建造了一套高炉炉前脱硅系统，采用的是炉前铁沟撒入法，从投入使用实绩看，此种铁沟工艺明显不能满足脱硅生产要求，而且作业时劳动强度大，对环境易造成极大的影响。
到上世纪末，随着宝钢二炼钢的顺利投产和一炼钢三脱技术的改造，炼钢可生产更多高附加值钢种以满足市场的需要。
为此，作为铁水预处理工艺技术，需要更多的低硅铁水，必须在高炉炉前增设脱硅工艺。
通过与北京钢铁研究设计总院的合作，炼铁厂在充分论证和吸收国外先进工艺技术的基础上，重新建造新的高炉炉前脱硅工艺系统，1998年1号高炉炉前脱硅系统建成并投入使用，设计能力为50％脱硅，即年脱硅铁水量为165万吨；1999年宝钢3号高炉脱硅技改建成投产，设计为100％脱硅能力，即年脱硅铁水量为345万吨；2001年下半年，宝钢2号高炉在进一步吸收宝钢前两座高炉脱硅工艺技术的基础上，技改建成100％设计脱硅能力，即年脱硅铁水量为325万吨（2号高炉大修扩容后可达到370万吨）。
至此，宝钢高炉炉前脱硅工艺系统通过分期改造，全部建成并顺利投产，设计三座高炉年铁水脱硅处理能力共达到835万吨，完全能够满足炼钢所需低硅（[SI]≤0.20%）铁水的需求。
二、脱硅工艺方案及脱硅工艺参数1．脱硅工艺方案宝钢高炉炉前脱硅工艺采用炉前喷吹法脱硅方案，脱硅设施包括脱硅站、脱硅空压机和炉前喷枪装置。
即在高炉炉前建有脱硅喷吹站，脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，经喷吹罐加压、流化后，通过喷吹管线，从脱硅喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂（主要是烧结矿除尘粉，含较高的FeO）与铁水一起进入鱼雷罐中，脱硅剂与铁水中的[SI]发生剧烈反应，形成SiO2进入渣中，从而达到铁水脱[SI]的目的。
宝钢1、3号高炉分别在炉前出铁场的南、北场各建有一个脱硅喷吹站，分别负责南，北场铁口的脱硅作业，宝钢2号高炉在充分吸收前两座高炉脱硅改造的经验基础上，设计改建为只在出铁场南场建造一个脱硅喷吹站，通过工艺参数的调整和优化，满足南北场铁口脱硅的工艺要求。
宝钢高炉炉前脱硅工艺技术流程如下图所示。
2．脱硅工艺参数A)铁水含硅量脱硅前[SI] 0.42~0.30%脱硅后[SI]≤0.20%B)原料及辅助材料要求及消耗量脱硅剂原料烧结矿除尘粉脱硅剂氧化铁含氧量≥22.5%脱硅剂湿分<1％脱硅剂粒度≤1mm脱硅剂堆比重 1.20t/m3脱硅剂吨铁平均喷吹量20kg/t-p脱硅剂吨铁最大喷吹量30 kg/t-p脱硅铁水量165万吨/年（1号高炉）、325/年(2号高炉，大修后达到370万吨/年)、345万吨/年（3号高炉）脱硅剂年平均消耗量 3.3万吨/年（1号高炉）、6.5万吨/年(2号高炉，大修后达到7.4万吨/年)、6.9万吨/年（3号高炉）脱硅剂年最大消耗量 4.95万吨/年（1号高炉）、9.75万吨/年(2号高炉，大修后达到11.1万吨/年)、10.35万吨/年（3号高炉）脱硅剂日平均消耗量101.5t/d（1号高炉）、200t/d（2号高炉，大修后达到216t/d）、212t/d（3号高炉）脱硅剂日最大消耗量152t/d（1号高炉）、300t/d（2号高炉，大修后达到324t/d）、318t/d（3号高炉）消泡剂日最大消耗量 2.54t/d（1号高炉）、5.00t/d（2号高炉，大修后达到5.40t/d）、5.31t/d（3号高炉）消泡剂年最大消耗量838吨/年（1号高炉）、1650吨/年（2号高炉，大修后达到1850吨/年）、1752吨/年（3号高炉）C)动力消耗压缩空气0.2Mpa 25Nm3/min0.8~0.9Mpa 30 Nm3/min注：压缩空气露点：4～5℃（压力在0.2Mpa及0.8Mpa状况下）装机容量：～30KW，电压380V，50HZ（脱硅部分）3．脱硅工艺主要设备●1、3号高炉在出铁场南北场各建有一个脱硅喷吹站，每个喷吹站有2个贮粉仓，2号高炉在出铁场南场建有一个脱硅喷吹站，2个贮粉仓，可贮存供12小时连续脱硅使用的脱硅剂。
贮粉仓顶部各有一个袋式脉冲除尘器，用以过滤上料过程和喷吹罐排压中产生的含尘气体，贮粉仓顶部有连通管连通，以增大除尘器的工作能力。
●贮粉仓和喷吹罐内的脱硅剂料重采用电子称称量。
●脱硅剂输送管线上的全部自动阀门均采用气动。
●考虑到干渣坑水蒸气的侵蚀作用，脱硅站采用全封闭设计，同时，脱硅站内的重要阀门选用不锈钢耐腐蚀的阀门。
●储气罐：1个，容积为12.5m3，工作压力为1.0Mpa，带安全阀、压力表。
●脉冲布袋除尘器：4个（2号高炉2个），过滤面积为48m2，带脉冲反吹，排放气体含尘量<35mg/m3。
●喷吹罐：2个，工作容积为10m3，工作压力为1.0Mpa，带安全阀，设称量装置。
●流化阀：D800流化阀，2个，工作压力为0.2MpaD400流化阀，2个，工作压力为0.9Mpa。
●料流调节阀：2个，工作压力为0.9Mpa，双辊式阀芯，进料口直径为D60mm，出料口直径D56mm，工作流量为0～400kg/min。
●喷枪传动装置：4根，主要参数为：升降行程：～3650mm升降速度：～5m/min摆动速度：～8°/min摆动角度：～8°回转行程：±250mm（工作行程）回转速度：～5m/min4．脱硅除尘系统由于高炉炉前脱硅过程中产生大量的扬尘，污染环境，因此，在脱硅改造工作过程中，对出铁场及相关部位的除尘系统进行了必要的改造和增建，主要有：●对三座高炉炉前出铁场的摆动流咀周围的除尘吸风口进行的相关改造，以进一步改善摆动流咀处的除尘效果。
●1、2号高炉针对炉前除尘风机能力不能满足脱硅系统投入后的除尘要求，分别各增建了一台脱硅除尘系统，确保了炉前除尘效果。
●结合2号高炉大修短期化的要求，在2号高炉炉前脱硅改造过程中，对出铁场平台局部进行了平坦化改造。
三、脱硅改造中的主要技术要点高炉炉前脱硅是一项新的生产工艺，根据公司要求，整个脱硅系统在高炉正常生产过程中以技改的形式逐步在宝钢三座高炉增建，到2001年底，宝钢三座高炉炉前脱硅系统全部建成并投入运行。
根据宝钢高炉的实际生产状况和脱硅工艺特点，主要采取了以下的措施：①协调组织正常生产和技术改造施工、生产调试宝钢高炉炉前脱硅技改工程在施工改造过程中具有以下特点：●资金投入量较大，工程改造施工量大，1、2号高炉分别增加了一台炉前脱硅除尘风机，2号高炉还兼顾到高炉大修后的出铁场部分平坦化工程。
●施工工作复杂，难度大，技改工程在高炉生产过程中进行，既要确保技改工程的顺利进行，又不能影响高炉的正常生产，而且有些改造的关键部位与高炉的正常生产直接相关。
为此，炼铁厂根据各高炉的状况，专门成立以项目负责人为主的脱硅改造推进小组，负责协调和推进脱硅技改工程的工作。
通过采用区域负责管理、三方签字确认、一事一票等形式，生产方与设计单位和施工单位的密切合作，协调和推进，既保证了生产的正常进行，又按时圆满地完成了脱硅技改工程。
同时，针对新的工艺技术特点，及时组织编写了岗位操作规程和安全规程并组织职工进行学习，确保了三座高炉的脱硅系统顺利投产。
②稳定高炉生产，实施低硅冶炼根据宝钢炉前脱硅工艺设计要求，为了使铁水脱硅后的含硅满足炼钢需求（[SI]≤0.20%），脱硅前的铁水温度须稳定，控制铁水[SI]≤0.42%。
近年来，宝钢炼铁技术在不断保持世界一流水平的同时，继续进行高炉低硅冶炼操作，通过对高炉渣铁性能的控制、风口前理论燃烧温度控制、高煤气利用率控制、高喷煤比的控制和原燃料质量控制等技术研究和进步，高炉低硅冶炼技术取得了显著的进步和提高，近两年来，高炉炉况顺行、炉温稳定，铁水含[SI]在0.30%左右。
不仅提高了宝钢的高炉冶炼技术，降低了高炉生铁成本，同时也为高炉炉前脱硅奠定了良好的基础。
③调整工艺参数，稳定脱硅操作控制高炉炉前脱硅是宝钢高炉新的操作工艺技术，其操作方式采用喷吹法，即脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，由喷吹罐加压、流化后，通过脱硅喷吹管线输送至出铁场摆动流咀平台，采用脱硅专用喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂与铁水一起进入鱼雷罐进行铁水脱硅。
由于脱硅喷吹管线较长，而且脱硅剂的比重较大，在脱硅操作过程中容易发生管线堵塞，影响脱硅操作和脱硅效率。
脱硅操作人员根据新的工艺特点，逐步调整和优化工艺参数，自主开发出了“防止管线堵塞控制系统”，确保了脱硅喷吹系统的稳定控制。
④研究开发脱硅使用的消泡剂根据宝钢高炉炉前脱硅工艺技术特点，铁水的脱硅反应在鱼雷罐中剧烈进行，同时，由于脱硅过程也是铁水脱碳的过程，碳的氧化和脱硅过程中渣的粘度等物化性能的变化，造成大量的泡沫渣产生，不仅影响脱硅效率，也对实际操作生产带来极不利的影响。
通过对脱硅反应机理、脱硅过程中渣的粘度、碱度和表面张力等物性的研究，相应研究开发出适合宝钢高炉炉前脱硅工艺要求的消泡剂，实际使用过程中在保持脱硅效率的条件下有效地抑制了泡沫渣的产生，效果良好。
四、脱硅实绩宝钢三座高炉脱硅设计能力分别为：1高炉：165万吨；2高炉：325万吨；3高炉：345万吨。
由于目前炼钢脱磷改造尚未完成，目前高炉的脱硅只是为满足二炼钢的部分需要，高炉铁水脱硅实际量较小，远远未达到脱硅工程的设计标准。
待炼钢三脱系统全部改造完成后，宝钢高炉炉前脱硅系统完全能满足炼钢脱硅铁水的需要，即每年能为炼钢提供脱硅铁水835万吨。
近两年高炉脱硅实绩如下所示：注：1。
2001年1～4月因1号高炉脱硅贮气罐检修，无脱硅作业。
2．2号高炉脱硅系统于2001年7月建成投产，2002年1月进行系统功能开发。
五、经济效益计算1)计算依据（附价格证明）：脱硅剂单价为24.00元/吨；消泡剂单价为2850.00元/吨；根据炼钢计算，高炉炉前脱硅每吨铁[SI]下降0.01%，可降低成本0.71元。
2)计算方式脱硅效益＝炉前脱硅降低炼钢成本－脱硅剂消耗总价－消泡剂消耗总价＝脱硅铁水总量×[0.71×（脱硅前[SI]－脱硅后[SI]）/0.01－脱硅剂单耗×脱硅剂单价/1000－消泡剂单耗×消泡剂单价/1000]3)项目实施后实得的年净增经济效益宝钢三座高炉脱硅设计能力分别为：1高炉：165万吨；2高炉：325万吨；3高炉：345万吨。
由于目前炼钢脱磷改造尚未完成，目前高炉的脱硅只是为满足二炼钢的部分需要，高炉铁水脱硅实际量较小，远远未达到脱硅工程的设计标准。
