连铸主要设备介绍页PPT文档

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连铸可视化说明书PPT课件

77336723料位计配电+器 7384配电器切断阀 78339056无纸记热录电仪+阻
保温24定7#炉测子空厚温气4仪度调5节反馈 27 3
保温15定2#炉测子空厚温气1仪度0调6节控制
5 1559
风机房、循环水站、一混二混、一烧 6 16260
7 16271 8 16282
主体、转炉泥。 9 16593
DP：5
频器
频器
频器
频器
1流马达柜
液压站
ET200S 7
DP：2
结晶器电搅
ET200S DP：5
DCD：台下
ET200M
4流电搅变 DP：8
公用马达柜
ET200S DP：6
频器显示屏 DP：9
3流电搅变频器 1流/2流/3流/4流
DP：11/12/13/14
末端电搅
大包回转台/
2流电搅变频器 DP：10/12/13/14/15/16
执行器+ 二点混22火加#1定风蒸水子箱汽流温压调量度力节反1 反馈馈信号
风机房
9 8397热电阻调节+阀 1#2环煤冷气机总2出管口压压力力
18 35
99330189差压变压送力器+变送2冷点#器4环却火冷器炉机进煤3出水气口流压压量力力
19 9420配电器
+
2电机进水流量
35 9431流量开关
16 9442
转炉泥
差压配变电+送器器1引机风#风火尾2机9箱空除入压气尘口力压出温7力口度压力
23 24
77221278调节器差压+变送点火器41定空#测子气厚温调1仪度节3控制
电阀动热调电++节阻碟2炉#一风1膛混箱压加压力水力压21力

炼钢连铸工艺介绍PPT课件

2). 结晶器振动。铸坯表面薄弱点是弯月面坯壳形成 “振动痕迹”。易在波谷处形成横裂纹、气泡。采用高频小振幅的结晶器振动机构，可以减少振痕深度。
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提高连铸坯表面质量的措施
3). 初生坯壳的均匀性。结晶器弯月面初生坯壳不均匀会造成纵裂和凹陷，导致拉漏。坯壳生成的均匀性决定于钢成分、结晶器冷却、钢液面稳定性和保护渣润滑性能。
沿窄面向上流股动量太强或流股中含有沿窄面向上流股动量太强或流股中含有气泡降低了密度流股向上提升引起了弯月气泡降低了密度流股向上提升引起了弯月面区液面波动太大液渣渗入到坯壳与铜板的面区液面波动太大液渣渗入到坯壳与铜板的气隙困难导致弯月面的不均匀热流从而产气隙困难导致弯月面的不均匀热流从而产生纵裂纹
阳春新钢铁连铸工艺介绍
2.中间包：它的作用是减压、稳流、去渣、贮钢、分流和中间包冶金等重要作用。
3.中包小车：它的作用是用来支撑、运输、更换中间包的设备。
.
3
4.结晶器:它的作用是一个水冷的钢锭模，是连铸机非常重要的部件，是连铸设备的心脏。
5.结晶器振动装置：它的作用是固定结晶器、铸坯脱模。
6.二次冷却系统装置：它的作用是冷却、支撑、导向。
⑴钢中总氧法
钢中的氧以两种形式存在：溶解于钢中的溶解氧和存在于氧化物的氧，钢中的总氧含量是两者之和。钢中的总氧含量越低，说明钢中氧化物夹杂越少，钢就越干净。
⑵钢中酸溶铝损失法
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定义：二次氧化是指钢水中的合金元素与空气中的氧、炉渣、耐火材料中的氧化物发生化学反应，生成新的氧化物相而污染钢水。 2.1：钢水与空气的二次氧化： 2.1.1：注流与空气接触吸氧 2.1.2：注流卷入空气吸氧 2.1.3：钢水裸露吸氧 2.2：钢水与耐火材料的二次氧化： 2.2.1：中间包衬包衬材料中含有SiO2被钢水中的Al还原生成Al2O3，使钢洁净度降低。因此，中间衬向碱性材质方向发展。

连铸工艺、设备06连铸保护浇注.pptx

2.钢包渣中（FeO＋MnO）含量越高，钢水中 ∑[O]也就越高。
因此转炉出钢时应采取挡渣措施，尽量减少下渣，同时也要防止钢包渣下到中间包，以免影响中间包钢水质量。
② 钢水与水口耐火材料相互作用
熔融石英质水口不能浇高锰钢的原因是发生了以下反应：
2[Mn]＋（SiO2）＝2（MnO）＋[Si] （MnO）＋（SiO2）＝MnO·SiO2
四.钢液与渣相的相互作用
1.转炉出钢时，高碱度高氧化性的渣子进入钢包，使加入的铁合金回收率不稳定；悬浮在钢水中的渣滴在上浮过程中会与钢水中的Al、Si、Mn等元素发生化学反应，成为铸坯中夹杂物来源之一。
§6—2 浇注过程中二次氧化源
浇注过程二次氧化源是： A.注流与空气接触直接吸氧； B.中间包、结晶器钢液面与空气相互作用； C.钢水与耐火材料、保护渣相互作用； D.卷入的渣滴与钢水相互作用。
连铸过程二次氧化源： 1—钢∕空气； 2—渣∕钢； 3—包衬∕钢； 4—卷入气泡和炉渣质点； 5—耐火材料∕钢； 6—保护渣∕钢
特征：分布均匀；颗粒细小。
B.外来夹杂物
从炼钢到浇注的全过程中，钢液与空气、耐火材料、炉渣相互作用的产物以及耐火材料、熔渣等在冶炼、出钢、浇注过程中进入钢中并滞留在钢中造成的夹杂物。
特征：组成复杂、外形不规则；尺寸比较大；偶然地在这里或那里出现。
连铸坯中外来夹杂物主要来源： A.二次氧化产物浇注过程中钢包和中间包的钢水注流，结晶器液面裸露与大
第六章连铸保护浇注 §6—1 钢水二次氧化与钢的清洁度
一.钢清洁度及铸坯中夹杂物的特征 1.钢的清洁度：
指钢中非金属夹杂物的数量、尺寸、分布和形态。
2.连铸坯夹杂物按来源分类：
A. 内生夹杂物

5-连铸设备与工艺

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机型的特点
（4）弧形连铸机
分为弧形结晶器和直结晶器两种
优点：
机身高度为立式连铸机的1/2～1/3, 占地面积和立弯式相同，基建费用低；
钢液静压小，鼓肚、裂纹等缺陷少；
加长机身容易，可高速浇铸，生产率高；
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机型的特点
缺点：
〃机器设备占地面积较立式大；〃内弧夹杂物容易集聚；〃弧形结晶器加工较复杂；〃直结晶器在出口处为弧形和直线切点，容易漏钢。
提高金属的收得率 7~12%。
建设费用降低30%左右。有助于实现钢铁生产的紧凑化和连续化。改善作业环境。节约能源及原材料消耗，降低人工费用.
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5.1.2 连铸机的机型及其特点
1) 连铸机的机型
(1) 按外形分类；

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(2)按铸坯断面分类
表各种机型浇注的铸坯断面（㎜×㎜）
机型
最大断面 mm×mm 300×2640 310×2500 最小断面 mm×mm 130×250 经常浇注断面 mm×mm 180×700～ 300×2000
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机型的特点
（3）带直线段的弧形连铸机
有垂直段，夹杂物容易上浮，具有立弯式连铸机的优点；多点弯曲。减小应力集中，裂纹少；可在未完全凝固进入弧形段，故可以提高生产率，增大拉速。例如：宝钢板坯连铸机：直线段： 2.55m 弯曲半径：48.5/22.5/16.5/12/9.555m 矫直半径：9.555/11.5/16/31m 连铸机长度：39.39m
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1958年我国的第一台连铸机在重庆第三钢铁厂建成。
50~60年代，连铸技术发展缓慢。
连铸坯的质量不如模铸。对已经建成的初轧机的依赖。

连铸工艺设备连铸坯凝固与传热培训ppt课件

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最大的热阻是来自于坯壳与结晶器壁之间的气隙。
21
结晶器横向气隙的形成：
结晶器传热示意图：
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2.影响结晶器传热的主要因素⑴结晶器设计参数对传热的影响 A.结晶器锥度的影响
合适的倒锥度，可以减小下部气隙厚度，改善传热。
结晶器长度以不增加拉漏为原则。通常为700～900mm。对传热影响不大。
角部成了坯壳最薄弱的部位。
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结晶器内气隙的形成过程：
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坯壳急剧收缩是导致结晶器最大热流减少的原因
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减轻弯月面区坯壳过度收缩、减少凹陷的形成的措施
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二．结晶器坯壳生长规律结晶器内坯壳的生长规律服从平方根定律：
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铸坯表面组织的形成：
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促进结晶器坯壳均匀生长的操作注意事项
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三.结晶器传热与热阻
2．弯月面的形成
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钢液与铜壁弯月面的形成：
10
良好稳定的弯月面可确保初生坯壳的表面质量和坯壳的均匀性。带有夹渣的坯壳是薄弱部位，易发生漏钢。
10
10
4.气隙的形成、稳定及角部气隙
已凝固的高温坯壳发生δ→γ的相变，引起坯壳收缩，收缩力牵引坯壳离开铜壁，气隙开始形成。周期性的离合2～3次，坯壳达到一定厚度并完全脱离铜壁，气隙稳定形成。
二冷区铸坯表面热量传递方式：
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铸坯二冷传热方式：
37
二.影响二冷区传热的因素
54
表面温度与热流的关系：
54
54
54
三.二冷区凝固坯壳的生长
54
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四.铸坯的液相穴深度
54
§3—4 连铸坯凝固结构
54

连铸工艺设备09连铸坯质量控制PPT课件

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二．连铸坯夹杂物
1.连铸坯夹杂物的形成特征
一是连铸坯由于钢液凝固速度快，其夹杂物聚集长大机会少，因而尺寸较小，不易从钢液中上浮；
其二是多了一个中间包，钢液和大气、熔渣、耐火材料接触时间长易被污染；同时在钢液进入结晶器后，在钢液流股影响下，夹杂物难以从钢液分离；
其三是连铸坯仅靠切头切尾难以解决夹杂物问题。
对于带垂直段的立弯式连铸机，结晶器注流冲击深度的影响区在直线部分，夹杂物在夜相穴内容易上浮，铸坯中夹杂物分布均匀。
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液相穴内夹杂物上浮示意图：ａ—带垂直段立弯式连铸机；ｂ—弧形连铸机
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B.连铸操作对铸坯中夹杂物的影响
连铸操作有正常浇注和非正常浇注两种情况。
在正常浇注下，浇注过程比较稳定，铸坯中夹杂物多少主要由钢液的纯净度决定。
符合规定要求。铸坯的外观形状与结晶器内腔尺寸和表面
状态及冷却的均匀性有关。
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连铸坯质量控制示意图：
6
§9—1 铸坯纯净度
一.铸坯纯净度与产品质量连铸坯的纯净度是指钢中夹杂物的数量、
形态和分布。 1.连铸坯中夹杂物特点： ① 来源广泛，组成复杂； ② 结晶器液相穴内夹杂物上浮困难。
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2.钢中夹杂物分类： ① 超显微夹杂，均匀分布在钢中； ② 显微夹杂，其尺寸小于50µm，它与钢中溶
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C.在操作中，注温和拉速对铸坯中夹杂物也有一定影响
当钢液温度降低时，夹杂物指数升高；随着拉速的提高，铸坯中夹杂物有增多的趋势。
D.耐火材料质量对铸坯夹杂物的影响注连铸过程中由于钢液和耐火材料接触，
钢液中的元素（锰和铝等）会与耐火材料中的氧化物发生作用生成夹杂物，当其不能上浮时就遗留在铸坯中。

《方坯连铸机》课件

定期清洁
定期对设备进行清洁，保持设备整洁，防止灰尘和杂物影响设备的正常运行。
定期更换易损件
对设备中的易损件进行定期更换，如轴承、密封件等，确保设备的稳定运行。
常见故障及排除方法
漏钢事故
裂纹事故
当发现漏钢事故时，应立即停机检查，可能是由于结晶器或二冷室堵塞等原因引起的。应清理结晶器和二冷室，确保其通畅。
方坯连铸机的工作原理
总结词
方坯连铸机通过将熔融金属浇注到结晶器中，经过冷却、凝固后，将固态方坯从结晶器中拉出，再经过切割、矫直等工序，形成成品方坯。
详细描述
熔融金属在达到合适的温度和成分后，通过钢包注入到结晶器中。结晶器是一个铜制外壳，内部有冷却水，使金属快速冷却并开始凝固。随着结晶器的移动，固态方坯被拉出并经过切割、矫直等工序，最终形成成品方坯。
结晶器
• 结晶器：方坯连铸机中的核心部件，用于使钢水冷却凝固成固体并形成一定形状的钢坯。
二次冷却系统
• 二次冷却系统：由多组喷嘴组成，用于对从结晶器出来的钢坯进行二次冷却，控制钢坯的凝固速度和温度分布。
拉矫机和切割设备
拉矫机
用于对钢坯进行拉伸、矫直和调整几何形状。
切割设备
用于将拉矫后的钢坯按照要求进行切割，以便于后续加工和使用。
发展带来新的机遇和挑战。
方坯连铸机在未来钢铁工业中的地位和作用
总结词
地位、作用
详细描述
方坯连铸机作为钢铁工业中的重要设备之一，在未来仍将占据重要地位。随着钢铁工业的发展和技术的进步，方坯连铸机的作用将更加突出。它将继续为钢铁企业提供高效、低能耗、环保的生产方式，推动钢铁工业的可持续发展。同时，方坯连铸机的发展也将促进相关领域的技术进步和创新。

连铸ppt-4

中间包小车
一、中间包小车的作用（1）中间包小车是用来支承、运输、更换中间包的设备。）中间包小车是用来支承、运输、更换中间包的设备。它设置在浇注平台上，它设置在浇注平台上，可沿中间包的烘烤位和浇注位之间的轨道运行。的轨道运行。（2）中间包小车还应具有运行、升降、横移对中等功能。）中间包小车还应具有运行、升降、横移对中等功能。二、对中间包小车的要求（1）中间包小车应起动迅速，停位准确，便于操作。具有）中间包小车应起动迅速，停位准确，便于操作。横移和升降调节装置，横移和升降调节装置，准确调整中间包水口与结晶器中心的位置；的位置；（2）它的结构要有利于连铸操作，如观察结晶器、安装浸）它的结构要有利于连铸操作，如观察结晶器、入式水口、加保护渣、捞渣和烧氧等；入式水口、加保护渣、捞渣和烧氧等；（3）更换中包过程中不妨碍其它设备的运行；）更换中包过程中不妨碍其它设备的运行；（4）对于大型板坯连铸机采用浸入式水口保护浇注时，中）对于大型板坯连铸机采用浸入式水口保护浇注时，包小车应有升降机构，便于装卸浸入式水口；包小车应有升降机构，便于装卸浸入式水口；（5）应有中间包钢水的称量装置。）应有中间包钢水的称量装置。
4、升降装置、采用电动或液压升降。升降速度一般在2m/min，两侧升采用电动或液压升降。升降速度一般在，降一定要同步，应有自锁定位功能，降一定要同步，应有自锁定位功能，主要用于装卸浸入式水口。水口。 5、长水口安装装置、用来将钢包长水口安装在钢包滑动水口上，用来将钢包长水口安装在钢包滑动水口上，如果长水口损坏还可及时更换，该装置在中间包车的车架上。坏还可及时更换，该装置在中间包车的车架上。 6、电缆拖引装置、中间包车的输电电缆通过电缆卷筒或拖引链输送的。中间包车的输电电缆通过电缆卷筒或拖引链输送的。它一端固定在操作平台上，另一端在中包小车上，端固定在操作平台上，另一端在中包小车上，随中间包车行走引放或卷收。行走引放或卷收。 7、溢流槽、钢包水口发生事故时，中包内钢水会因液面过高而溢流，钢包水口发生事故时，中包内钢水会因液面过高而溢流，溢流钢水通过溢流槽流入设置在连铸平台上的事故钢包，溢流钢水通过溢流槽流入设置在连铸平台上的事故钢包，保护设备不受损坏。保护设备不受损坏。

连铸设备

同步运动结晶器连铸机机型
1—双辊式连铸机；2—单辊式连铸机 3—双带式连铸机； 4—单带式连铸机；5—轮带式连铸机
立式连铸机

是20世纪50年代至60年代的主要机型。立式连铸机从中间罐到切割装臵等主要设备均布臵在垂直中心线上，整个机身矗立在车间地平面以上。采用立式连铸机浇注时，由于钢液在垂直结晶器和二次冷却段冷却凝固，钢液中非金属夹杂物易于上浮，铸坯四面冷却均匀，铸坯在运行过程中不受弯曲矫直应力作用，产生裂纹的可能性较小，铸坯质量好，适于优质钢、合金钢和对裂纹敏感钢种的浇铸。
2.1 连铸机的几个重要参数

1、规格的表示方法弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径，m，若椭圆形铸机为多个半径之乘积，也表示可浇铸坯的最大厚度：坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容纳铸坯的最大宽度：坯宽=C—(150～200) mm

2、铸坯断面的尺寸规格
小方坯：70×70~200×200mm2；
大方坯：
200×200~450×450mm2；矩形坯：150×100~400×560mm2；板坯：圆坯： 150×600~300×2640mm2； 80mm~450mm。
3、拉坯速度（浇铸速度）

拉坯速度是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m/min，简称拉速；浇铸速度是指每分钟每流浇注的钢水量，单位是t/(min•流)，简称注速，
世界上第一台工业生产性连铸机是1951年在原苏联红十月钢厂投产的立式半连续式装臵。它是双流机，断面尺寸180mm×600mm。

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VOD法是在真空室内由炉顶向钢液吹氧，同时由钢包底部吹氩搅拌钢水，当精炼达到脱碳要求时，停止吹氧，然后提高真空度进行脱氧，最后加 Fe-Si脱氧。它可以在真空下加合金，取样和测温。因为强烈的碳氧反应，要求钢包上部的自由空间的高度为1.0～1.2m，故出钢量要低一些，运行成本高。
VOD法具有脱碳、脱氧、脱气、脱硫及合金化等功能。主要用于生产不锈钢或超低碳合金钢。
LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉具有的主要冶金功能有：钢水升温、调温及保温功能强化脱氧、脱硫功能合金微调功能采用的精炼手段有：吹氩搅拌埋弧加热造强还原气氛造碱性合成渣
适用的钢种除超低碳、氮、硫等超纯钢外，几乎所有的钢种
都可以采用LF法精炼，特别适合轴承钢、合金结构钢、工具钢及弹簧钢等的精炼。精炼后轴承钢全氧含量降至0.001％，[H]降至0.0003％～ 0.0005％，[N]降至0.0015％～0.002％，非金属夹杂物总量在0.004％～0.005％。
铁水预处理设备
铁水预处理就是在铁水兑入转炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种铁水处理工艺。普通铁水预处理包括铁水脱硅、脱硫和脱磷（即“三脱”）。特殊铁水预处理是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。
根据我厂铁水及设备的实际情况，主要介绍现普遍采用的类似生产二区的喷吹Mg-CaO的铁水喷粉脱硫设备。
系统
RH示意图
（五）VOD真空吹氧脱碳法炉
VOD法（Vacuum Oxygen Decarburization）称为真空吹氧脱碳法，它是1965年由德国维腾公司开发出的技术。 VOD设备与VD设备的构成基本相同，主要的区别在于VOD法增加了氧枪及其升降系统、供氧系统。
真空循环脱气的工作原理：当两个插入管插入钢液一定深度时，启动真空泵，真空室被抽成真空，由于内外压力差，钢液上升一定高度；与此同时上升管输入驱动气体（氩气），受热膨胀，引起等温膨胀，钢液与气体混合比重降低，驱动钢液项喷泉一样涌入真空室，使真空室的平衡破坏，为保持平衡，一部分钢液从下降管回到钢包中，就这样在钢水压力差和驱动气体的作用下不断地从上升管涌入真空室，并经过下降管回落到钢包内，周而复始的实现钢液循环，从而通过造渣净化钢液。
连铸机横向布置示意图 1—操作台，2—转炉；3—铸锭
设备；4—连铸机 5—铸坯运行辊道；6—大包转
台
2、纵向布置：纵向布置是指连铸机的中心线与厂房纵向柱列线相平行的布置形式，转炉跨与连铸坯跨之间用钢包运输线分开，钢水可分别用吊车供应各台连铸机，比较方便。但车间一般较长，再新建连铸机比较困难。一般不采用。
（二）喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工艺示意图
（三）LF炉
钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续生产的条件。
臂和扒渣耙子摆动，将铁水渣扒除。 7、铁水罐倾翻车：主要是两个液压缸 8、渣罐及渣盘车、电子称、电控系统、液压渣、
氮气管路
精炼设备简介
一、二次冶金工艺流程：高炉——铁水预处理——转炉——钢水二次精
炼——连铸二、主要的精炼方式：二次精炼就是对转炉钢水根据目的进行炉外（相
1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace，简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢包精炼炉”、 “钢包炉”、“钢包精炼炉”等。
该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢包车（分单工位和双工位）、电极加热系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以及测温取样系统、高压室、操作室、液压站（实现电极、炉盖的升降）等部分组成。
可以达到的冶金效果（S≤0.005%）
精炼及连铸设备
北营炼钢厂
铁水包脱硫工艺设备图
铁水喷粉脱硫的主要设备： 1、铁水罐 2、储存仓：内部装有高地位料位指示器、液态化
床 3、喷粉罐：由于喷粉的高压容器，能稳定而无脉
冲的将脱硫粉剂经喷枪喷至铁水罐内。 4、喷枪及喷枪支架 5、测温取样装置 6、扒渣机：扒渣小车以液压缸为动力，带动扒渣
主要设备构成：
1、真空泵系统：真空泵组、冷凝器、气体冷却器、伸缩接头、真空切断阀、防爆阀、蒸汽供应管网、冷凝水供应设备
2、真空室 3、真空室运输车系统 4、合金上料及添加系统 5、驱动气体供应系统 6、真空室加热、烘烤系统 7、真空吹氧系统 8、自动控制系统、测脱气法是德国蒂森公司所属鲁尔（Ruhrstahl）公司和海拉斯（Heraeus）公司于1959年研制成功的循环真空脱气装置。它将真空精炼与钢水循环流动结合起来。
最初RH装置主要是对钢水脱氢，后来增加了真空脱碳、真空脱氧、改善钢水纯净度及合金化等功能。RH法具有处理周期短，生产能力大，精炼效果好的优点，非常适合与大型炼钢炉相配合
连铸设备介绍
一、浇注跨的布置形式分为：横向布置、纵向布置及靠近轧钢车间布置等几种形式 1、横向布置：横向布置是指连铸机的中心线与厂房纵向柱列
线相垂直的布置形式，我厂主厂房有、原料跨、转炉跨、分配跨（钢水及炉外精炼跨）、浇铸跨、出坯跨、成品跨多个跨间平行布置。而连铸机的摆布采用的就是这种横向布置方式。
对于转炉）处理。为了创造最佳的冶金反应条件，所采用的基本手段不外乎搅拌、真空、加热、渣洗、喷吹及喂丝等几种或几种的组合。根据主要功能，常见的精炼设备有：吹氩设备、喂丝设备、LF炉、DH、RH、LVD、 ASEA-SKF、V0D等
三、各种精炼设备介绍：（一）吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。