制程抽检工作控制流程

品质部总作业流程图1、目的为了使QC明确其岗位职责，规范QC检验程序，使之标准作业检验，以达到QC管理合理化及检验规范化。

2、运用范围凡本公司进料、出货、在制品、半成品、成品、异常处理均属。

3、职责3.1主管负责QC运作流程、管理制度的制定及检验员培训;3.2 IQC来料检验3.3 IPQC制程巡检抽检3.4 PQC 产品制程全检3.5 QA 成品出货检验4、QC作业检验内容4.1 IQC来料检验，供应商送货入库，仓库将物料放置于物料待检区，IQC依照送货单，BOM对物料的名称规格、数量、功能进行抽检。

按照检验标准对物料进行判定，将抽检结果，记录于《来料检验报表》，判定合格，在仓库入库单签字确认，判定NG，开出《品质异常单》，经上级确认后，通知仓库、采购要求退货。

4.1.1目前主要检验以下物料：A．LED灯管。

LED灯管分为单色、双色、全彩、单双色点阵模块、表贴3528等，常见的为直插式346、546灯管，IQC检验员首先从外包装检验，包装是否完整、标识是否详细，是否混料、灯管脚是否发黑、包装袋漏气。

按照送货的数量，以千分之五的比列，从各箱各包装抽取检验样品数量，用治具测试发光颜色是否正常。

抽检完毕，依照IQC检验流程，开出或记录相应的报表，进行验收或退货。

4.1.2 箱体，常见的箱体分为：简易箱体、防水箱体、航空箱体。

包装需薄塑包裹，是否有色差、是否变形、破损，按照送货单、BOM，用卷尺测量其规格，用同规格的模组或底壳装于箱体上，包括箱体配件（电源板、连接片或连接扣、系统板）检验孔位是否能与配件对称，检验完毕，依照IQC检验流程，开出或记录相应的报表，进行验收或退货。

4.1.3 PCB板、驱动板、后焊材料（排针系列），首先检查其包装是否完整、标识详细。

IQC依照送货单、BOM核对其物料的规格、数量，从各箱各包装抽取2至5片，检查其表面的线路、丝印、是否变形、是否破损。

排针需用卡尺，按照BOM上的规格针长，测量其针长度。

过程检验程序（QC080000-2017）1.0目的：确保生产过程中在制品都符合品质要求，防止不良品流至下一工序而影响最终产品的质量。

2.0范围：适用于公司所有制程中的在制品。

3.0定义：3.1 IQC：进料检验3.2 IPQC：制程巡检3.3 PQC：制程抽检3.4 FQC：出货检验3.5 OQC：出货抽检4.0权责：4.1品管部主管：4.1.1详见《职责划分程序》；4.1.2制定品质目标及改善计划；4.1.3建立相关规范流程，使制定品质目标如期完成4.2 IPQC（制程巡检）：4.2.1指导IPQC人员按各工序IPQC作业指导书及进行日常巡验工作，指导操作员按《作业指导书》进行生产制造。

4.2.2发现严重异常问题时，应及时按《纠正与预防措施程序》进行质量跟踪改善或按《特采控制程序》进行质量放行。

4.3 PQC（制程抽验）：4.3.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。

4.3.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。

4.4 FQC（出货检验）：4.4.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。

4.4.2发现不良异常情况及时通过[工艺异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。

4.5 OQC（出货抽检）：4.5.1按《成品及出货检验管理办法》、《检验标准》、《量产技术规格书》及《抽样计划》进行抽检；4.5.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品管理办法》进行处理不合格品。

4.5 统计员：4.5.1负责收集检验数据，并根据《统计分析控制程序》对数据进行汇总分析。

4.5.2对分析后的数据中出现的异常情况，按《纠正与预防措施程序》进行品质改善。

5.0内容： 5.1流程：流程 权责岗位使用表单IPQC 生产部 IPQC生产部检验人员 PQC FQC OQC 统计员 生产部 品管部《首件、过程作业检验记录表》《模块首检日报表》[IPQC 巡检报表][品管检验日报表][出货检验报告][纠正和预防措施处理单]制 造品质改善不良品汇总记录分析首检确认巡检自主检验过程抽检出货抽检入库抽检5.2内容：5.2.1首件确认：生产前必须经过首件确认，首件不合格或未进行首件确认严禁批量生产。

来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。

2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。

3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。

3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。

3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。

3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。

3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。

3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。

3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。

3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。

3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。

3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。

3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。

3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。

3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。

3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。

4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。

4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。

4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。

4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。

4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。

4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。

制程检验管理规范1．目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业，控制制程品质，降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,提高不良问题解决的时效性，特制定本规范。

2．适用范围本文件适用于制程检验作业，在产品有关本文件的管理范围内，如与其它文件相冲突，请以此文件为准。

3．部门职责3.1 生产部：3.1.1 生管：负责生产指令的下发，参与品质异常的处理；3.1.2 线长：3.1.2.1负责填写“首件确认单”送IPQC检验人员对产品进行首件检验确认。

3.1.2.2负责填写“送检确认单”送FQC对产品进行成品检验确认。

3.1.3 维修人员：负责对不良品进行具体维修。

3.2 质量部：3.2.1负责编制生产过程产品和成品检验规范。

3.2.2 负责对首件、制程、成品、包装等过程根据相应规范要求进行检验确认。

3.2.3负责对品质异常不良品的反馈，品质异常的协助分析，品质异常的处理追踪确认。

3.3 工程部：3.3.1提供并判定产品规格是否符合相关技术要求。

3.3.2 负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。

4．检验4.1 首件检验4.1.1首件检验的触发：当有下列情况发生时，需进行首件确认。

●产线每个工作班开始生产时●批量生产之前●工艺参数变更之后（含关键工装、设备）●更换操作员之后●停产达24小时之后●升级程序之后●切换编码/机种●更换标签纸/碳带●版本切换（结构变更）●生产发生异常，停线（机）超过2小时以上再次恢复生产时4.1.2首件检验的发起：当达到首件检验的触发条件时，由生产车间填写相应的《首件确认单》，并进行自检，依据作业指导书的要求，确保各测试站测试程序或测试参数合格后签字，并连同当批次生产的前5PCS产品一起送交IPQC人员进行专检确认。

4.1.3首件检验的实施：IPQC接到《首件确认单》后，依据《首件检验规范》实施检验、确认；无《首件确认单》不予进行检验。

4.1.4依据生产通知单核实《首件确认单》的产品信息，确认是否为要生产的产品；4.1.5依据相应产品的《检验规范/规格书/图纸/作业指导书/变更通知单》等确认产品是否符合要求；4.1.6当产线未做首件检验、未完成首件检验或经首件检验不合格时，禁止产线进行批量生产作业；4.1.7 IPQC进行首件检验确认合格后，在《首件确认单》上签字；4.1.8 IPQC需要将首检合格的5PCS样品与《首件确认单》共同暂存在首件摆放区，保存到班次结束；4.1.9首检中发现不合格项，可直接反馈至生产车间进行对策改善；当二次对策改善无效时，可开具《品质异常单》处理；4.1.10首件检验记录的归档：当批次产品生产完毕后，产品质量部须及时将《首件确认单》归档，并按月整理后封存保管。

来料/制程/成品抽样检验规范编排审核批准1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

1. 成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品批准编排审核的质量稳定、良好。

IQC 进料检验、制程检验、 OQC 成品出货检验的所有产品。

a) IQC、IPQC、OQC 负责执行本规定b) 品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 电子料 MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每一定单作为一个检查批次6 生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对 3C 关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,普通性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准 ,部份物料特殊规定的除外 ,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料 QE 决定。

1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 功能不良 MAJOR：0.65；MINOR：2.5② 外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每四小时生产作为一个批量,低于 4 小时按照实际生产数量作为送检数量。

6 生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》 ,特殊情况由研发工程师决定。

1 抽样标准：按 MIL-STD-105E 〔等同 GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 主机/键盘： CR：0.4, MAJOR：0.65；MINOR：2.53 检验严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量① 普通以客户每次的定单数量作为一个批量检验。

②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。

质量检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的规范公司原物料、半成品、成品的品质检验流程，以使产品质量过程得到有效控制。

2.0范围本系统适用于全厂范围。

3.0术语定义IQC：进料品质控制PQC：制程品管OQC：出货品质控制SIP：检验规范SOP：操作规范4.0职责4.1 品质部：主导编制检验规范、执行检验作业、检治具维护、检验记录维护。

4.2 工程部：协助品质部进行检验规范制作。

4.3 生产部：依SOP进行制程自检，维护自检记录。

5.0总体要求5.1 检验规范制作5.1.1 在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对所有新物料进行测试验证，确认其符合产品要求。

并根据物料特性制作其关键品质要求，如关键尺寸、关键物理性能、关键化学性能等。

此数据提交品质部专案工程师。

品质部专案工程师根据获得的客户标准信息，制作SIP。

SIP应包括：外观检验要求、尺寸检验要求、性能检验要求等项目；并明确列出检验方法、检验工具、检验环境要求、检验频率等项目。

SIP格式如(附件一)。

在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对制程进行验证，确认产品制程的关键控制点，并制作《产品工艺流程图及关键控制点》（附件二）。

品质部针对对关键控制点，制定控制计划，并制作或要求相关单位制作相关控制文件。

控制文件包括：设备操作规范，针对产品的设备参数控制表，各工站的SOP（应包含自检品质要求），品管人员SIP等。

5.1.2 进料检验品质部对所有直接使用于产品的原物料必须制作进料SIP。

仓库接收原物料后，将物料置于待验仓，并张贴物料标识单，填写《进货验收单》通知IQC进行检验。

IQC人员按SIP执行检验作业，并将检验记录填写进《进货验收单》附件八。

并填写来料《品质履历表》附件七。

每日、周、月、年，IQC人员须对所有检验产品数据进行登录、统计、分析，并要求制程PQC人员提供制程中发现的来料品质状况数据，以得到供应商来料品质状况趋势、批退率、良品率等数据。

来料、制程、成品抽样检验规范标准[详]来料/制程/成品抽样检验规范XX年XX⽉XX⽇1.⽬的：规范来料检验、成品检验之抽样⽔准、抽样⽅案以统⼀检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适⽤本公司监督检查委外加⼯⼚执⾏状况及委外加⼯⼚执⾏IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执⾏本规定b)品管部负责监督执⾏并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查⽔平⼀次抽样进⾏2）合格质量⽔准AQL规定：①电⼦料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样⽅式：随机抽样5）抽样批量：每⼀订单作为⼀个检查批次6）⽣产部驻⼚质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批⾄少抽检⼀批确认外协加⼯⼚来料检查执⾏情况，⼀般性器件采取每七批抽检⼀批的⽐例执⾏。

以上规定了来料检验通⽤抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查⽔平⼀次抽样进⾏2）合格质量⽔准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样⽅式：随机抽样5）抽样批量：每四⼩时⽣产作为⼀个批量，低于4⼩时按照实际⽣产数量作为送检数量。

6）⽣产部质检员依据每四批⾄少抽检⼀批的标准执⾏。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发⼯程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查⽔平⼀次抽样⽅案进⾏2）合格质量⽔准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样⽅式：随机抽样5）抽样批量①⼀般以客户每次的订单数量作为⼀个批量检验。

AQL：接收质量限AC：合格判定数RE：不合格判定数CR：严重缺陷MA：主要缺陷MI：次要缺陷IQC：Incoming Quality Control 进料检验.IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制OQC，是Outgoing Quality Control的简写。

即：成品出厂检验（OQC）FQC:制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证(成品品质管制)QE:quality engineer质量工程师AQL、允收值AC、接受RE、拒绝CR、致命缺陷MA、严重缺陷MI、轻微缺陷NG、不好，不行。

IQC：Incoming Quality Control 进料检验 .也就是指来料的质量控制，简称来料控制。

其主要职责如下: 1、对供应商所送货物，按照技术标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；2、对供应商所送货物料进行质量评估，如月报，季度评估；3、对供应商所送货物的异常进行反馈、跟踪，并协助供应商进行改善；IPQCIPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

目录1简介2IPQC目的3IPQC方法4相关介绍5岗位职责1简介制程中质量控制（IPQC）：英文全称是InPut Process Quality Control；也叫制造过程中的质量控制，或生产过程中的质量控制。

由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

2IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值.3IPQC方法主要有以下几方面的方法:.1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变2.工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认3.首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软件,参数检查4.记录---真实,清楚,及时5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息6.预警机制起作用7.不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析8.物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯9.产品标准---工艺标准,功能要求10.各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格[1]4相关介绍IPQC制程巡检工作内容介绍产前工作准备1.根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法.2.上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确.3.是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排制程控制中工作内容1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H2.测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施3.确定有合格的首件、样板4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果A.正常生产(量产)每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析B.试产总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析C．停线通知单每小时单项不良率≥5%每小时总项不良率≥8%要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。

文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。

2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。

2.2适用于公司制程管理值的验证作业。

3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。

3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。

3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。

3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。

3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。

3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。

3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。

3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。

3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。

3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。

3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。

3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。

3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。

文件制修订记录1.0目的为本公司IPQC核对新型号产品或转线时进行首件检查及制程质量检查与稽核提供依据。

2.0范围适用于本公司所有产品的首件检查及制程质量检查与稽核。

3.0参考文件《不合格控制程序》《工序中检验和测试程序》《纠正和预防措施》《产品首件确认指引》4.0定义4.1.IPQC:制程质量控制4.2.FAI:首件检查(确认)4.3.PI:巡线检查.4.4工程变更通知（ECN）4.5作业指导书（SOP）4.6材料表（BOM）5.0职责5.1品质管理部负责此程序的制订，IPQC负责对生产部组长首件确认后的结果进行确认及判定，并保证检查结果的准确性，及对生产线所有工位巡查及炉后产品品质抽检工作。

5.2生产部负责首件的制作与自检，保证产品与作业指导书的符合性和准确性。

5.3生产新产品时，需由生产部组长、IPQC及IE共同确认首件，参见QP750R10（产品首件确认指引）。

6.0程序6.1每班开线生产时或转换机种时必须进行首件检查，经生产部组长及IPQC确认OK后即可正常生产，若首件不合格必须重新制作并经IPQC确认后方可正常生产，新机种首件检查需工程IE确认审查。

6.2每天开线生产时组长及IPQC应对在制品按作业指导书及其它相关资料要求并参照6.5所述内容进行首件检查,针对每个工位4小时抽查5PCS或以上,监控每一工位品质状况及确保制程品质系统的符合性。

6.3首件检查及巡线抽查过程中发现不良时则按《不合格品控制程序》及《纠正和预防措施程序》处理。

6.4IPQC记录报表的“签名”栏在有不良或异常时需生产管理签名确认,无异常时不需签名.6.5IPQC首件及巡线检查项目对照表：7.0记录表格《IPQC巡拉检查记录表》（SMT、插机、后焊、组装) 《SMTIPQC产线巡检记录表》。

工厂管理的IPQC制程控制工厂管理是指在工厂运营过程中对各个环节进行有效的控制和监督，以确保产品质量的稳定和可靠性。

IPQC（In-Process Quality Control）制程控制是工厂管理的重要环节，它主要负责对生产过程中的各个环节进行监督和控制，以及及时发现和解决潜在问题，以保证产品质量。

IPQC制程控制的主要目标是通过对制程过程进行统一管理，最大限度地减少质量缺陷的发生。

为了实现这个目标，IPQC制程控制采取了一系列措施，包括但不限于以下几个方面：1. 设立IPQC小组：IPQC制程控制小组由经验丰富的技术人员组成，负责对制程过程进行监督和控制。

他们会根据产品特性、质量要求和工艺流程等因素，制定相关的制程控制计划，并进行实施和监督。

2. 制定质量标准：IPQC制程控制需要制定详细的质量标准，包括产品外观、尺寸、性能等方面的要求。

同时，还需要设定一些制程控制指标，比如生产线的产能、合格品率、返工率等，以便及时发现问题并进行调整。

3. 进行过程监控：IPQC制程控制通过对制程过程进行监控，可以及时发现问题和异常情况，并及时采取控制措施。

监控手段包括现场巡检、在线检测、产品抽检等，可以有效减少不良品的发生。

4. 制定纠正措施：在监控过程中发现的问题，IPQC制程控制小组会立即采取相应的纠正措施。

这可能涉及到工艺参数的调整、设备的维护和维修、操作员的技术培训等措施，以确保产品质量符合要求。

5. 完善反馈机制：IPQC制程控制需要建立健全的问题反馈机制，以及时了解生产过程中存在的问题，并及时处理。

这包括及时处理客户的投诉和索赔，并对问题进行分析和总结，以便从根本上解决问题，避免再次发生。

除了以上的措施，IPQC制程控制还需要注重信息共享和团队合作。

制程控制的成功离不开各个环节之间的密切配合和沟通。

IPQC小组需要及时与其他相关部门共享信息，包括生产计划、工艺参数、质量数据等，以保证各个环节的协同工作。