齐鲁第一化肥有限公司气头改煤头设计概述
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本着科学求实的精神， 结合我院多年的氮肥 工程设计经验， 对原有装置进行工艺技术的改造 和相应的扩产改造。
（ １） 气头改煤头。采用国内先进的氮肥工艺 技术对由原来的焦化气为原料， 催化干气为燃料 的工艺改为煤制气工艺。
（ ２） 扩大能力。从 ８×１０４ｔ／ａ 合成氨装置改造
第３期
庄肃霞等： 齐鲁第一化肥有限公司气头改煤头设计概述
（ ４） 采用新型节能脱碳新工艺— ——分子筛变 压吸附（ ＰＳＡ） 法脱除变换气中 ＣＯ２。该工艺是目 前运行费用最低的新工艺。
（ ５） 采 用 醇 烷 化 法 精 制 新 工 艺 ， 使 脱 碳 气 中 的 ＣＯ 和 ＣＯ２ 与氢反应生成附价值较高的甲醇。
该技术可放宽变换及脱碳系统的操作条件， 使变换系统蒸汽耗量大大降低， 脱碳系统的有效 气体损失减少。 ２．２ 工程设计特点
序号
表 １ 设计值与实际消耗值对比 名 称 单位 设计消耗定额 实际消耗定额
１ 原辅材料
（ １） 原料煤
吨
１．２４
１．２
（ ２） 栲胶
ｋｇ
０．０７
０．０６５
（ ３） 中变催化剂 ｋｇ
０．２
０．２
（ ４） 低变催化剂 ｋｇ
０．１７
０．１６５
（ ５） Ｖ２Ｏ５
ｋｇ
（ ６） 甲烷化催化剂 ｋｇ
０．００３ ０．２
改进， 采用节能锥形异型夹套， 单炉的发气量较
合成氨装置煤气发生炉吹风气、合成放空
原来提高 ３０％ 。同时煤种适应性强， 燃烧更充分，
气 、氨 贮 罐 弛 放 气 ， 送 吹 风 气 回 收 装 置 燃 烧 炉 燃
灰渣中的残碳量较原来降低 ５０％ ， 气体中的氧含 烧 ， 回 收 其 热 量 产 生 蒸 汽 供 生 产 使 用 ， 燃 烧 后 的
强电干扰， 设计时对 ＤＣＳ 控制室进行 了 全 面 屏 蔽， 通过近两年的运行， ＤＣＳ 系统运行平稳。 １．４ 投资状况
该工程报批项目总投资为 ８ ９４６．４８ 万元。其 中建设投资为 ８ １０１．４８ 万元、建设期贷款利息为 ７０ 万元、铺底流动资金为 ７５５ 万元。 １．５ 主要技术经济指标
我院于 ２００３ 年 ９ 月接受该项目设计委托并 开展设计工作， ２００４ 年 ３ 月完成设计， ２００４ 年 １０ 月该项目竣工投产。 １．２ 设计规模
原装置设计能力： 合成氨 ８×１０４ｔ／ａ 改造后装置生产能力总氨： １２×１０４ｔ／ａ 其中： 液氨 １０×１０４ｔ／ａ， 联产甲醇： ２×１０４ｔ／ａ 装置操作时间为 ７ ２００ｈ／ａ， 四班三运转制。 １．３ 主要改造内容 原合成氨装置生产工艺是采用炼厂来焦化 气作原料， 催化干气作燃料的烃类蒸汽转化工 艺， 改为煤制气后， 合成氨生产工艺及原料气体 成份均不一样， 且原来的净化及精制工艺均已落 后。需新增原料气的制备装置， 原料气的净化及 精制工艺与原装置都不同， 选用何种生产工艺，
１０
２．３ 主要设备选型
４ 环境保护
在改造设计过程中， 对原有设备的结构进行
原装置配套了相应的“三废”处理设施， 本次
了合理的优化改进， 对新上设备采用新型结构，
改造“三废”治理工艺进一步完善， 各种排放污染
高性能填料。
物得到有效的治理， 可达标排放。
对传统的 φ２ ６１０ 的煤气发生炉进行了优化
（ １） 废气
（ ５） 注重安全和环保。由于装置中有氢气、硫 化氢 、一 氧 化 碳 等 易 燃 、易 爆 、有 毒 介 质 ， 造 气 工 段为明火操作， 若设计和操作不当会带来严重的 安全和环保隐患。为此在设计中设置了可燃及有 毒气体报警仪， 造气工段控制室在紧急情况时用 远距离的空气做正压通风等技术措施， 使整个装 置的安全水平有了很大的提高。
摘 要 简要介绍了淄博齐鲁第一化肥有限公司气头改煤头的改造内容， 并对改造前、后的效益进行了比较。 关键词 气头改煤头 技术方案 改造 效益
１ 工程概况 １．１ 概况
淄博齐鲁第一化肥有限公司原为齐鲁第一化 肥厂， 建于 １９６７ 年。原生产装置采用胜利炼油厂 焦化气为原料， 催化干气为燃料的工艺流程， 年产 ８×１０４ｔ 合成氨和 １３×１０４ｔ 尿素。从 ２０００ 年以来， 原料焦化干气、燃料催化干气价格受到石油价格 的影响不断上涨， 导致产品氨成本高于 ４ ０００ 元／ｔ， 企业亏损严重， ２０００－ ０８－ ０１， 按照中石化股份公 司的指示， 化肥装置停产。２００１ 年 ５ 月恢复生产， 尿 素 装 置 与 合 成 氨 装 置 再 次 于 ２００１ 年 １１ 月 和 ２００２ 年 ３ 月 份 停 车 ， 企 业 亏 损 严 重 ， ２０００ 年 至 ２００２ 年累计亏损 １．４ 亿元。由于长期停车， 导致 大量技术人员流失。在这种情况下， 厂有关人员 经过多次考察论证， 提出了合成氨装置气头改煤 头并联产甲醇的技术改造方案， 并借此机会适当 扩产。
（ ２） 采用带饱和热水塔的中低低变换工艺。 利用饱和热水塔回收气体的潜热， 吨氨蒸汽消耗 可降低 １００～２００ｋｇ。
（ ３） 采 用 湿 式 氧 化 法 脱 除 半 水 煤 气 、变 换 气 中 Ｈ２Ｓ。湿式氧化法是比较完善的脱硫工艺， 运行 平稳， 易操作和管理， 并能连续回收很有价值的 化工原料硫磺。
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２００７ 年第 ２８ 卷第 ３ 期
氮肥技术
９
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齐鲁第一化肥有限公司气头改煤头设计概述
庄肃霞 刘 红 （ 山东省化工规划设计院 ２５００１３）
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０．００３ ０．２
（ ７） 合成催化剂 ｋｇ
０．１５
０．１５
（ ８） 精脱硫催化剂 ｋｇ
０．１
０．１０
（ ９） 活性炭
ｋｇ
０．１
０．１２
（ １０） 润滑油
ｋｇ
１．５
１．３
２ 燃料动力
（ １）
电
ｋＷ·ｈ １ ３００
１ ２００
（ ２）
脱盐水
ｔ
４．３
４．２
（ ３）
一次水
ｔ
８
８
（ ４） 压缩空气 Ｎｍ３
１０
２．４ 控制水平
定 ３５ｍ 高排气筒二氧化硫排放量为 ２０ｋｇ／ｈ， 排放
原装置的生产控制水平较低， 多为气动、电 浓度为 ５５０ｍｇ／ｍ３， 因此吹风气回收装置排放的废
动及就地仪表， 本次技术改造全部采用了 ＤＣＳ 集 气， 满足环保要求。
散型控制系统， 为减少投资， 原来的一些一次表
（ ２） 废水
１０
氮肥技术
２００７ 年第 ２８ 卷
（ ２） 原料气的制备 我院在总结国内 ＵＧＩ 煤气化技术的基础上， 对 ＵＧＩ 气化炉进行了优化改造， 采用节能锥形异 型夹 套 ， 制 气 质 纯 、产 气 量 大 ， 煤 种 适 应 性 强 ， 燃 烧更充分， 灰渣中的残碳量较原来降低 ５０％ ， 气 体中的氧含量在 ０．２％ 以下， 同时优化了管道布 置， 充分利用了炉体空间， 且气体中带出物少。大 大降低了合成氨的煤耗。为此， ２００５ 年 ４ 月全国 化工合成氨技术中心站在该企业召开了固定床 煤气发生炉的技术交流会。 （ ３） 原料气的净化 在原有净化装置区进行改造。采用国内领先 的合成氨净化技术对原净化装置进行改造， 并充 分利用原有设备及管道。变换采用带饱和热水塔 的中低低流程， 脱碳采 用 ＰＳＡ 变 压 吸 附 节 能 流 程。 （ ４） 原料气的精制 采用国内领先的合成氨醇烷化精制工艺取 代原甲烷化工艺， 并联产甲醇。在放宽净化工艺 操作条件的同时又副产了甲醇， 降低了合成氨的 消耗。 （ ５） 气体的压缩 仍采用高低压机分开， 新增一台打气量为 ３９８ｍ３／ｍｉｎ 的低压机， 高压机仍利用原高压机， 但 对其进行了扩缸等改造。 （ ６） 三废回收及能量综合利用 对 生 产 过 程 中 产 生 的 吹 风 气 、放 空 气 、弛 放 气 进 行 回 收 ， 充 分 利 用 其 潜 热 ， 副 产 ３．９ＭＰａ、 ４５０℃过热蒸汽去背压机组发电， 背压 ０．４ＭＰａ 蒸 汽供造气装置使用。实现了能量的综合利用。造 气 工 段 副 产 的 造 气 炉 渣 、煤 气 洗 涤 塔 及 造 气 污 水 排出的煤灰、煤泥去循环流化床锅炉作燃料， 资 源循环利用。 （ ７） 自控及电气系统 自 控 系 统 将 原 来 的 电 动 、气 动 常 规 仪 表 改 为 ＤＣＳ 集 散 型 控 制 系 统 ， 实 现 了 操 作 、管 理 的 集 中 和功能、负荷、危险性的分散， 保证了生产控制的 精确和安全， 大大减轻了劳动强度。电气系统配 合 工 艺 改 造 对 涉 及 到 的 各 工 序 的 电 气 设 备 、联 锁 线路进行了改造。 本次改造为了降低投资， ＤＣＳ 控制室仍利用 原操作室， 由于原控制与变压器室毗邻， 为防止
量在 ０．２％ 以下。
尾 气 主 要 成 份 为 氮回收装置， 充分利用 硫 （ 排 放 量 １４．８５ｋｇ／ｈ， 排 放 浓 度 ２８６ｍｇ／ｍ３） ， 由
工艺过程的位能， 可节电 ２０％ 。
３５ｍ 高烟囱直接排放，“ＧＢ１６２９７－ １９９６”标准中规
其投资又低， 为此多次与业主进行沟通并聘请省 内外有关专家进行详细沦证。
（ １） 气化方法 以 煤 为 原 料 的 气 化 方 法 主 要 有 固 定 床 、流 化 床和气流床等。 ①流化床气化技术 流化床气化技术主要有德国温克勒 （ Ｗｉｎｋｌｅｒ） 流化床粉煤气化技术和恩德炉粉煤气 化技术。该技术压力较低， 目前有生产燃料气的 装置， 还没有生产合成气的装置。 ②气流床气化技术 气流床气化技术有美国德士古（ Ｔｅｘａｃｏ） 气化 技术、荷兰壳牌谢尔（ Ｓｈｅｌｌ） 粉煤加压气化技术。该 技术先进， 适用于生产规模在年产 ２０×１０４ｔ 以上 的合成氨装置， 投资大， 不适合本次改造。 ③固定床气化技术 固定床气化技术在我国运用较广， 较为先进 的有鲁奇（ Ｌｕｒｇｉ） 气化技术及 ＵＧＩ 煤气化技术。 鲁 奇（ Ｌｕｒｇｉ） 气 化 技 术 在 我 国 已 建 有 ３ 套 装 置。该技术虽然能连续加压气化， 但由于气化温 度低， 生成气中甲烷含量大， 同时生成气中含苯、 酚、焦油等一系列难处理的物质， 净化流程长； 尤 其是该技术只能用碎煤， 因而原料利用率低， 大 量筛分下来的粉煤要配燃煤锅炉进行处理。此技 术用于城市煤气较好， 不宜做合成气。 ＵＧＩ 煤气化技术较实用， 投资低， 建设周期 短， 操作简单， 易管理。经过几十年的革新改造， 现在的 ＵＧＩ 煤 气 化 技 术 已 不 是 传 统 意 义 上 的 固 定床气化技术， 如气化炉的改进， 原料煤的消耗 降低及吹风气回收利用等技术革新， 因此多年来 一直受小氮肥企业青睐。本次改造选用 ＵＧＩ 煤气 化技术。
（ １） 气头改煤头。采用国内先进的氮肥工艺 技术对由原来的焦化气为原料， 催化干气为燃料 的工艺改为煤制气工艺。
（ ２） 扩大能力。从 ８×１０４ｔ／ａ 合成氨装置改造
第３期
庄肃霞等： 齐鲁第一化肥有限公司气头改煤头设计概述
（ ４） 采用新型节能脱碳新工艺— ——分子筛变 压吸附（ ＰＳＡ） 法脱除变换气中 ＣＯ２。该工艺是目 前运行费用最低的新工艺。
（ ５） 采 用 醇 烷 化 法 精 制 新 工 艺 ， 使 脱 碳 气 中 的 ＣＯ 和 ＣＯ２ 与氢反应生成附价值较高的甲醇。
该技术可放宽变换及脱碳系统的操作条件， 使变换系统蒸汽耗量大大降低， 脱碳系统的有效 气体损失减少。 ２．２ 工程设计特点
序号
表 １ 设计值与实际消耗值对比 名 称 单位 设计消耗定额 实际消耗定额
１ 原辅材料
（ １） 原料煤
吨
１．２４
１．２
（ ２） 栲胶
ｋｇ
０．０７
０．０６５
（ ３） 中变催化剂 ｋｇ
０．２
０．２
（ ４） 低变催化剂 ｋｇ
０．１７
０．１６５
（ ５） Ｖ２Ｏ５
ｋｇ
（ ６） 甲烷化催化剂 ｋｇ
０．００３ ０．２
改进， 采用节能锥形异型夹套， 单炉的发气量较
合成氨装置煤气发生炉吹风气、合成放空
原来提高 ３０％ 。同时煤种适应性强， 燃烧更充分，
气 、氨 贮 罐 弛 放 气 ， 送 吹 风 气 回 收 装 置 燃 烧 炉 燃
灰渣中的残碳量较原来降低 ５０％ ， 气体中的氧含 烧 ， 回 收 其 热 量 产 生 蒸 汽 供 生 产 使 用 ， 燃 烧 后 的
强电干扰， 设计时对 ＤＣＳ 控制室进行 了 全 面 屏 蔽， 通过近两年的运行， ＤＣＳ 系统运行平稳。 １．４ 投资状况
该工程报批项目总投资为 ８ ９４６．４８ 万元。其 中建设投资为 ８ １０１．４８ 万元、建设期贷款利息为 ７０ 万元、铺底流动资金为 ７５５ 万元。 １．５ 主要技术经济指标
我院于 ２００３ 年 ９ 月接受该项目设计委托并 开展设计工作， ２００４ 年 ３ 月完成设计， ２００４ 年 １０ 月该项目竣工投产。 １．２ 设计规模
原装置设计能力： 合成氨 ８×１０４ｔ／ａ 改造后装置生产能力总氨： １２×１０４ｔ／ａ 其中： 液氨 １０×１０４ｔ／ａ， 联产甲醇： ２×１０４ｔ／ａ 装置操作时间为 ７ ２００ｈ／ａ， 四班三运转制。 １．３ 主要改造内容 原合成氨装置生产工艺是采用炼厂来焦化 气作原料， 催化干气作燃料的烃类蒸汽转化工 艺， 改为煤制气后， 合成氨生产工艺及原料气体 成份均不一样， 且原来的净化及精制工艺均已落 后。需新增原料气的制备装置， 原料气的净化及 精制工艺与原装置都不同， 选用何种生产工艺，
１０
２．３ 主要设备选型
４ 环境保护
在改造设计过程中， 对原有设备的结构进行
原装置配套了相应的“三废”处理设施， 本次
了合理的优化改进， 对新上设备采用新型结构，
改造“三废”治理工艺进一步完善， 各种排放污染
高性能填料。
物得到有效的治理， 可达标排放。
对传统的 φ２ ６１０ 的煤气发生炉进行了优化
（ １） 废气
（ ５） 注重安全和环保。由于装置中有氢气、硫 化氢 、一 氧 化 碳 等 易 燃 、易 爆 、有 毒 介 质 ， 造 气 工 段为明火操作， 若设计和操作不当会带来严重的 安全和环保隐患。为此在设计中设置了可燃及有 毒气体报警仪， 造气工段控制室在紧急情况时用 远距离的空气做正压通风等技术措施， 使整个装 置的安全水平有了很大的提高。
摘 要 简要介绍了淄博齐鲁第一化肥有限公司气头改煤头的改造内容， 并对改造前、后的效益进行了比较。 关键词 气头改煤头 技术方案 改造 效益
１ 工程概况 １．１ 概况
淄博齐鲁第一化肥有限公司原为齐鲁第一化 肥厂， 建于 １９６７ 年。原生产装置采用胜利炼油厂 焦化气为原料， 催化干气为燃料的工艺流程， 年产 ８×１０４ｔ 合成氨和 １３×１０４ｔ 尿素。从 ２０００ 年以来， 原料焦化干气、燃料催化干气价格受到石油价格 的影响不断上涨， 导致产品氨成本高于 ４ ０００ 元／ｔ， 企业亏损严重， ２０００－ ０８－ ０１， 按照中石化股份公 司的指示， 化肥装置停产。２００１ 年 ５ 月恢复生产， 尿 素 装 置 与 合 成 氨 装 置 再 次 于 ２００１ 年 １１ 月 和 ２００２ 年 ３ 月 份 停 车 ， 企 业 亏 损 严 重 ， ２０００ 年 至 ２００２ 年累计亏损 １．４ 亿元。由于长期停车， 导致 大量技术人员流失。在这种情况下， 厂有关人员 经过多次考察论证， 提出了合成氨装置气头改煤 头并联产甲醇的技术改造方案， 并借此机会适当 扩产。
（ ２） 采用带饱和热水塔的中低低变换工艺。 利用饱和热水塔回收气体的潜热， 吨氨蒸汽消耗 可降低 １００～２００ｋｇ。
（ ３） 采 用 湿 式 氧 化 法 脱 除 半 水 煤 气 、变 换 气 中 Ｈ２Ｓ。湿式氧化法是比较完善的脱硫工艺， 运行 平稳， 易操作和管理， 并能连续回收很有价值的 化工原料硫磺。
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２００７ 年第 ２８ 卷第 ３ 期
氮肥技术
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齐鲁第一化肥有限公司气头改煤头设计概述
庄肃霞 刘 红 （ 山东省化工规划设计院 ２５００１３）
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０．００３ ０．２
（ ７） 合成催化剂 ｋｇ
０．１５
０．１５
（ ８） 精脱硫催化剂 ｋｇ
０．１
０．１０
（ ９） 活性炭
ｋｇ
０．１
０．１２
（ １０） 润滑油
ｋｇ
１．５
１．３
２ 燃料动力
（ １）
电
ｋＷ·ｈ １ ３００
１ ２００
（ ２）
脱盐水
ｔ
４．３
４．２
（ ３）
一次水
ｔ
８
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（ ４） 压缩空气 Ｎｍ３
１０
２．４ 控制水平
定 ３５ｍ 高排气筒二氧化硫排放量为 ２０ｋｇ／ｈ， 排放
原装置的生产控制水平较低， 多为气动、电 浓度为 ５５０ｍｇ／ｍ３， 因此吹风气回收装置排放的废
动及就地仪表， 本次技术改造全部采用了 ＤＣＳ 集 气， 满足环保要求。
散型控制系统， 为减少投资， 原来的一些一次表
（ ２） 废水
１０
氮肥技术
２００７ 年第 ２８ 卷
（ ２） 原料气的制备 我院在总结国内 ＵＧＩ 煤气化技术的基础上， 对 ＵＧＩ 气化炉进行了优化改造， 采用节能锥形异 型夹 套 ， 制 气 质 纯 、产 气 量 大 ， 煤 种 适 应 性 强 ， 燃 烧更充分， 灰渣中的残碳量较原来降低 ５０％ ， 气 体中的氧含量在 ０．２％ 以下， 同时优化了管道布 置， 充分利用了炉体空间， 且气体中带出物少。大 大降低了合成氨的煤耗。为此， ２００５ 年 ４ 月全国 化工合成氨技术中心站在该企业召开了固定床 煤气发生炉的技术交流会。 （ ３） 原料气的净化 在原有净化装置区进行改造。采用国内领先 的合成氨净化技术对原净化装置进行改造， 并充 分利用原有设备及管道。变换采用带饱和热水塔 的中低低流程， 脱碳采 用 ＰＳＡ 变 压 吸 附 节 能 流 程。 （ ４） 原料气的精制 采用国内领先的合成氨醇烷化精制工艺取 代原甲烷化工艺， 并联产甲醇。在放宽净化工艺 操作条件的同时又副产了甲醇， 降低了合成氨的 消耗。 （ ５） 气体的压缩 仍采用高低压机分开， 新增一台打气量为 ３９８ｍ３／ｍｉｎ 的低压机， 高压机仍利用原高压机， 但 对其进行了扩缸等改造。 （ ６） 三废回收及能量综合利用 对 生 产 过 程 中 产 生 的 吹 风 气 、放 空 气 、弛 放 气 进 行 回 收 ， 充 分 利 用 其 潜 热 ， 副 产 ３．９ＭＰａ、 ４５０℃过热蒸汽去背压机组发电， 背压 ０．４ＭＰａ 蒸 汽供造气装置使用。实现了能量的综合利用。造 气 工 段 副 产 的 造 气 炉 渣 、煤 气 洗 涤 塔 及 造 气 污 水 排出的煤灰、煤泥去循环流化床锅炉作燃料， 资 源循环利用。 （ ７） 自控及电气系统 自 控 系 统 将 原 来 的 电 动 、气 动 常 规 仪 表 改 为 ＤＣＳ 集 散 型 控 制 系 统 ， 实 现 了 操 作 、管 理 的 集 中 和功能、负荷、危险性的分散， 保证了生产控制的 精确和安全， 大大减轻了劳动强度。电气系统配 合 工 艺 改 造 对 涉 及 到 的 各 工 序 的 电 气 设 备 、联 锁 线路进行了改造。 本次改造为了降低投资， ＤＣＳ 控制室仍利用 原操作室， 由于原控制与变压器室毗邻， 为防止
量在 ０．２％ 以下。
尾 气 主 要 成 份 为 氮回收装置， 充分利用 硫 （ 排 放 量 １４．８５ｋｇ／ｈ， 排 放 浓 度 ２８６ｍｇ／ｍ３） ， 由
工艺过程的位能， 可节电 ２０％ 。
３５ｍ 高烟囱直接排放，“ＧＢ１６２９７－ １９９６”标准中规
其投资又低， 为此多次与业主进行沟通并聘请省 内外有关专家进行详细沦证。
（ １） 气化方法 以 煤 为 原 料 的 气 化 方 法 主 要 有 固 定 床 、流 化 床和气流床等。 ①流化床气化技术 流化床气化技术主要有德国温克勒 （ Ｗｉｎｋｌｅｒ） 流化床粉煤气化技术和恩德炉粉煤气 化技术。该技术压力较低， 目前有生产燃料气的 装置， 还没有生产合成气的装置。 ②气流床气化技术 气流床气化技术有美国德士古（ Ｔｅｘａｃｏ） 气化 技术、荷兰壳牌谢尔（ Ｓｈｅｌｌ） 粉煤加压气化技术。该 技术先进， 适用于生产规模在年产 ２０×１０４ｔ 以上 的合成氨装置， 投资大， 不适合本次改造。 ③固定床气化技术 固定床气化技术在我国运用较广， 较为先进 的有鲁奇（ Ｌｕｒｇｉ） 气化技术及 ＵＧＩ 煤气化技术。 鲁 奇（ Ｌｕｒｇｉ） 气 化 技 术 在 我 国 已 建 有 ３ 套 装 置。该技术虽然能连续加压气化， 但由于气化温 度低， 生成气中甲烷含量大， 同时生成气中含苯、 酚、焦油等一系列难处理的物质， 净化流程长； 尤 其是该技术只能用碎煤， 因而原料利用率低， 大 量筛分下来的粉煤要配燃煤锅炉进行处理。此技 术用于城市煤气较好， 不宜做合成气。 ＵＧＩ 煤气化技术较实用， 投资低， 建设周期 短， 操作简单， 易管理。经过几十年的革新改造， 现在的 ＵＧＩ 煤 气 化 技 术 已 不 是 传 统 意 义 上 的 固 定床气化技术， 如气化炉的改进， 原料煤的消耗 降低及吹风气回收利用等技术革新， 因此多年来 一直受小氮肥企业青睐。本次改造选用 ＵＧＩ 煤气 化技术。
