下载文档原格式
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控车床程序设计、程序编写数控车床程序设计与程序编写简介数控车床（Computer Numerical Control Lathe）是一种自动化机床，通过计算机控制，实现对工件进行精密加工的机床。
程序设计和程序编写是数控车床加工过程中非常重要的环节，决定了加工质量和效率。
本文将介绍数控车床的程序设计和程序编写流程以及相关的注意事项。
数控车床程序设计流程数控车床程序设计是制定加工路径和工艺参数的过程，流程如下：1. 确定工件要求: 需要明确工件的几何参数、材料以及加工要求，包括切削速度、工进速度等。
2. 绘制零件图: 基于工件要求，使用CAD软件绘制出零件的三维模型，并标注出加工所需的各种尺寸和位置。
3. 分析加工特点: 根据零件图，分析出不同区域的加工难度和特点，以确定加工的顺序和工艺参数。
4. 编写基本程序: 根据分析结果，编写数控车床的基本加工程序，包括加工顺序、路径、刀具的选择和切削速度等。
5. 进行仿真: 利用数控车床仿真软件，将编写的程序进行仿真，检验路径和参数的准确性。
6. 优化程序: 根据仿真结果，对程序进行优化，调整切削速度、进给速度等参数，以提高加工效率和质量。
7. 最终程序: 优化完成后，最终可用于数控车床的程序。
需要注意的是，程序中需要考虑安全性和可靠性。
数控车床程序编写注意事项数控车床程序编写是将程序设计中确定的加工路径和工艺参数转化为机床可以执行的指令序列的过程。
在编写程序时，需要注意以下几点：1. 选择合适的坐标系: 数控车床有多种坐标系，包括绝对坐标系和相对坐标系等。
在编写程序时，根据实际情况选择合适的坐标系，并保持一致。
2. 指明刀具半径补偿: 在程序中需要指明刀具半径补偿，以保证加工的尺寸准确。
刀具半径补偿可以根据加工对象的轮廓确定，需要根据实际情况进行设置。
3. 设定切削速度和进给速度: 根据加工材料和切削工具的类型，设定合适的切削速度和进给速度。
过高的速度可能导致刀具磨损严重，过低的速度则会影响加工效率。
数控车床零件加工及工艺设计数控车床摘要一、数控机床1、数控机床的概述2、数控机床的组成3、数控机床的特点二、数控加工技术1、数控加工技术简介2、数控加工的特点3、数控加工的技术进展4、数控加工工艺三、各部分零件工艺分析1、金属材料的分析2、各零部件的材料选择及工艺分析四、要紧零件的参数设置及加工路径分析1、概述在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相关于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削是最差不多、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，随着数控技术的进展，数控机床不仅在宇航、造船、军工等领域广泛使用，而且也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占有的比例越来越大，机械产品的精度和质量也在不断地提高。
因此，一般机床越来越难以满足加工周密零件的需要。
同时，由于生产水平的提高，数控机床的价格在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用已专门普遍。
一、数控机床1、数控机床的概述数控机床和数控技术是微电子技术同传统机械技术相结合的产物，是一种技术密集行的产品和技术。
数控机床是一种用电子运算机和专用电子运算装置操纵的高效自动化机床。
要紧分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是专门方便，但排屑性能好，散热快。
数控机床是依照机械加工工艺的要求，使电子运算机对整个加工过程进行信息处理与操纵，实现生产过程自动化。
较好的解决了复杂、周密、多品种、中小批量机械零件加工问题，是一种通用、灵活、高效能的自动化机床。
同时，数控技术又是柔性制造系统（FMS）、运算机集成制造系统（CLMS）的技术基础之一，是机电一体化高新科技的重要组成部分。
数控车加工工艺流程数控车加工是一种高精度、高效率的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
数控车加工工艺流程是指在数控车床上进行加工时所需的一系列操作步骤，包括工件设计、编程、夹紧、加工和检测等环节。
本文将就数控车加工工艺流程进行详细介绍。
一、工件设计。
在进行数控车加工之前，首先需要对工件进行设计。
工件设计是数控车加工的第一步，它决定了加工过程中所需的工艺和工艺参数。
工件设计包括确定工件的形状、尺寸、加工精度要求等，以及确定加工时所需的夹具和刀具等。
二、编程。
工件设计完成后，接下来需要进行编程。
编程是数控车加工的关键环节，它决定了数控车床在加工过程中的运动轨迹和加工参数。
编程包括确定加工路径、切削速度、进给速度、切削深度等，以及编写数控程序，将加工参数输入数控系统。
三、夹紧。
编程完成后，需要对工件进行夹紧。
夹紧是为了确保工件在加工过程中能够保持稳定的位置和姿态，以便获得高精度的加工结果。
夹紧包括选择合适的夹具和夹紧方式，将工件固定在数控车床上。
四、加工。
夹紧完成后，即可进行加工。
加工是数控车加工的核心环节，它包括数控车床按照预先编写的数控程序进行自动加工，切削工件并形成所需的形状和尺寸。
在加工过程中，需要不断监控加工状态，调整加工参数，确保加工质量和加工效率。
五、检测。
加工完成后，需要对加工结果进行检测。
检测是为了验证工件的形状、尺寸和表面质量是否符合要求，以及检查加工中是否存在缺陷和问题。
检测包括使用测量工具对工件进行尺寸测量，使用表面检测仪对工件进行表面质量检测，以及进行目视检查和手工检查等。
通过以上工艺流程，数控车加工可以实现对工件的高精度、高效率加工。
在实际应用中，数控车加工工艺流程还可以根据具体情况进行调整和优化，以满足不同工件的加工要求。
希望本文对读者了解数控车加工工艺流程有所帮助。
数控机床的加工工艺及编程步骤数控机床是一种通过数字化编程来实现自动化加工的机床。
它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，适用于各种复杂形状的工件加工。
下面将介绍数控机床的加工工艺及编程步骤。
一、数控机床的加工工艺1.工件准备：首先需要根据加工需求选择合适的工件，并进行表面清理和定位，以便于后续加工操作。
2.零部件设计：根据产品图纸和加工要求，设计并制作数控机床所需的各个零部件，包括夹具、刀具等。
3.加工参数设置：根据工件的材料、形状和要求，确定加工过程中的各项参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4.数控机床的设定：根据工件的形状和要求，设置数控机床的加工程序，包括选择刀具、设定加工路径等。
5.加工过程：将工件加固在数控机床上，并根据设定的加工程序进行加工操作，包括切割、铣削、镗削等。
6.检测与修正：在加工过程中，需要进行质量检测，如测量工件的尺寸精度、表面光洁度等，并根据检测结果进行必要的修正。
7.完成工件：经过上述步骤的加工后，即可得到符合要求的工件，并进行清洁和包装，准备出厂或进行下一步加工。
二、数控机床的编程步骤1.确定坐标系：根据工件的不同形状和加工要求，确定适合的坐标系，包括原点、X、Y、Z轴方向等。
2.编写程序：使用数控机床的操作界面或专业的编程软件，根据工件的形状和要求，编写相应的加工程序。
3.路径设置：根据工件的轮廓和特点，设置刀具的加工路径，包括进给速度、切削深度、进给方向等。
4.刀具选择：根据加工要求和材料特性，选择合适的刀具，并确定刀具的类型、规格和安装位置。
5.加工参数设定：根据工件的材料特性和加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。
6.试切检验：在正式加工之前，进行试切检验，验证程序的正确性和工件的准确性，以确保加工质量。
7.程序调试：将编写好的程序输入数控机床，并进行程序调试，包括路径调整、参数设定等，直至程序运行正常。
8.正式加工：经过上述步骤的准备后，即可进行正式的加工操作，按照编写好的程序，控制数控机床进行加工。
毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计题目：数控车床零件加工及工艺设计班级：专业：学生姓名：指导教师：日期:目录摘要 (1)一、数控机床简介 (2)二、数控激光的概念 (3)三、数控机床的特点 (3)四、数控车削加工 (4)五、数控车床加工程序编制 (5)六、数控车床的组成和基本原理 (5)七、数控车床安全操作规 (6)八、数控车床坐标的确定 (6)九、运动方向的规定 (7)十、轴类零件的编程与加工 (7)单套类零件的编程与加工............结束语 (25)参考文献 (25)毕业论文第 1 页共25 页毕业论文第 1 页共25 页毕业论文一．数控机床的简介数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制的高效自动化机床。
主要分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是非常方便，但排屑性能好，散热很高。
数控铣床分三坐标和多坐标两种。
三坐标机床（X、Y、 Z）任意两轴都可以联动，主要用于加工平面曲线的轮廓和开敞曲面的行切。
多坐标机床是在三坐标机床的基础上，通过增加数控分度头或者回转工作台，成为4坐标或者5坐标机床（甚至多坐标机床）。
多坐标机床主要用于曲面轮廓或者由于零件需要必须摆角加工的零件，如法向钻孔，摆角行切等。
摆角形式4坐标的主要为A或B；5坐标机床主要为AB，AC，BC，可根据零件要求选用。
摆角大小由加工的零件决定。
数控机床从组成来看，主要分为以下两方面：1.机床本身技术参数（1）作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应根据加工零件的大小进行选用。
（2） T形槽：工作台上的T形槽主要用于零件的装夹，其中T形槽的槽数、槽宽、相互间距，需要根据加工工件的特点进行规定。
（3）主轴：主轴形式，主轴孔形式等，（4）进给范围：机床X Y Z三个方向的可移动距离（行程），移动速度的大小；摆角（A B C）的摆动范围，摆动的速度（5）主轴的旋转：主轴的转速，主轴的功率，伺服电机的转矩等2．数控系统数控系统是数控机床的核心。
数控机床的数控加工工艺设计与编程设计书1 设计的内容及目的1.1设计的内容结构件的工艺与编程。
其要求如下：（1）图形的分析；（2）刀的选择；（3）工艺路线；（4）编写数控加工工序卡片；（5）程序清单；（6）废品分析及问题的解决。
1.2设计的目的高等院校的毕业设计是完成教学计划达到本科生培养目标的重要环节。
它通过深入实践、了解社会、完成毕业设计任务或撰写论文等诸环节，着重培养学生综合分析和解决问题的能力和独立工作能力、组织管理和社交能力；同时，对学生的思想品德，工作态度及作风等诸方面都会有很大影响。
对于增强事业心和责任感，提高毕业生全面素质具有重要意义。
是学生在校期间的学习和综合训练阶段；是学习深化、拓宽、综合运用所学知识的重要过程；是学生学习、研究与实践成果的全面总结；是学生综合素质与工程实践能力培养效果的全面检验；是实现学生从学校学习到岗位工作的过渡环节；是培养优良的思维品质，进行综合素质教育的重要途径，培养学生综合运用多学科理论知识的能力；是学生毕业及学位资格认定的重要依据；是衡量高等教育质量和办学效益的重要评价内容。
2 数控机床的知识2.1 数控机床的产生和发展⏹2.1.1产生随着科学技术的发展，机械产品结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高更新换代频繁，生产类型由大批大量生产向多品种小批量生产转化。
因此，对机械产品的加工相应得提出了高精度、高柔性与高度自动化的要求。
数字控制机床就是为了解决单件、小批量、特别是复杂型面零件加工的自动化并保证质量要求而产生的。
第一台数控机床是1952年美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合作研制的三坐标数控铣床，它综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机械结构等多方面的技术成果，可用于加工复杂曲面零件。
数控机床的发展先后经历了电子管（1952年）、晶体管（1959年）、小规摸集成电路（1965年）、大规模集成电路及小型计算机（1970年）和微处理机或微型机算机（1974年）等五代数控系统。
数控车床零件加工及其工艺设计数控车床是一种用来加工各种材料的自动化机床，它能够实现高效、精确的零件加工。
数控车床加工工艺设计是指在进行零件加工之前，根据零件的要求和机床的性能，设计出合理的加工工艺流程和工装，并确定切削参数，以保证零件的质量和加工效率。
本文将从数控车床零件加工工艺设计的基本步骤、工艺流程、工装设计和切削参数等方面进行详细介绍。
数控车床零件加工工艺设计的基本步骤包括：确定零件的几何形状和尺寸要求、选定数控机床和刀具、确定工艺流程、工装设计和切削参数等。
首先，根据零件的图纸和工艺要求，确定零件的几何形状和尺寸要求，包括表面粗糙度、精度等。
然后，根据零件的形状和加工要求，选择合适的数控机床和刀具。
在确定机床和刀具之后，根据零件的具体情况，设计出合理的工艺流程，包括粗加工和精加工的次序、切削速度和进给量等。
接着，根据工艺流程，设计出相应的工装和夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
最后，根据工艺要求和机床的性能，确定合适的切削参数，包括切削速度、进给量、刀具的切削刃数等。
在数控车床零件加工的工艺流程中，通常包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指在精加工之前，通过粗车或粗磨等方式，将工件的尺寸从加工余量中除去。
精加工是指在粗加工之后，通过精车或精磨等方式，将工件的尺寸加工到精确的要求。
在工艺流程中，还需要考虑到机床的转速和进给量，以及刀具的选择和切削方式等因素。
工装设计是数控车床零件加工的重要环节。
工装设计是指根据零件的形状和加工要求，设计出适合加工的工装和夹具。
工装设计需要考虑到零件的稳定性、加工精度和加工效率等因素。
工装设计应该合理安排夹具夹持零件的位置和方式，以保证零件在加工过程中的稳定性和精密度。
切削参数是数控车床零件加工的关键。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
切削速度是指刀具在单位时间内所旋转的圈数，表示切削速度的快慢；进给量是指工件在切削过程中每单位时间的移动距离，表示切削的快慢；切削深度是指刀具在切削过程中进入工件的深度，表示切削的深浅。
数控车床零件加工工艺分析一、数控车床的加工工艺1.数控车床主要加工对象数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。
2.数控车床加工工艺的主要内容选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。
3.数控车床加工路线的拟订车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。
（1）加工方法的选择。
每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
（2）加工阶段的划分。
粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。
（3）工序的划分原则。
工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。
工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
（4）加工顺序的安排。
先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。
二、零件加工工艺分析1.零件图的分析图1如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。
零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于自由公差范围。
该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为1.6μm，可以作为同轴配合的孔。
数控车加工工艺流程一、概述。
数控车床是一种通过预先编程的计算机控制系统来控制工具和工件之间的相对运动的机床。
数控车床具有高精度、高效率、稳定性好等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机械制造等领域。
本文将介绍数控车加工的工艺流程。
二、数控车加工工艺流程。
1. 工件设计与加工方案确定。
在进行数控车加工之前，首先需要进行工件的设计与加工方案的确定。
根据工件的形状、尺寸、材料等特性，确定数控车加工的工艺路线、刀具选择、切削参数等。
2. 数控编程。
数控编程是数控车加工的关键环节，它直接影响到加工质量和效率。
数控编程人员根据工件的加工要求，采用CAM软件编写加工程序，包括刀具路径、切削参数、加工顺序等内容。
3. 材料准备。
在进行数控车加工之前，需要对工件所使用的材料进行准备。
这包括材料的切割、锯割、切割等工艺，以及对材料进行表面处理，确保其符合加工要求。
4. 数控车床设备调试。
在进行数控车加工之前，需要对数控车床进行设备调试。
这包括对数控系统进行参数设置、刀具的安装与调试、工件夹持装夹等工作，确保设备能够正常运行。
5. 加工操作。
一切准备就绪后，即可进行数控车加工操作。
操作人员根据预先编写的加工程序，对数控车床进行操作，进行切削加工。
在加工过程中，需要对加工质量进行监控，确保加工的精度和表面质量。
6. 加工检验。
在数控车加工完成后，需要对加工件进行检验。
这包括对加工件的尺寸、形状、表面质量等进行检测，确保加工件符合要求。
7. 修磨与表面处理。
在数控车加工完成后，可能需要对加工件进行修磨或表面处理。
修磨是为了进一步提高加工件的精度和表面质量，表面处理是为了改善加工件的表面性能。
8. 成品包装。
最后，对加工完成的产品进行包装。
根据产品的特性和要求，选择合适的包装材料和方式，确保产品的安全运输和储存。
三、数控车加工的优点。
1. 高精度，数控车床具有高精度的加工能力，能够满足对工件精度要求较高的加工需求。
2. 高效率，数控车床具有高速切削和自动换刀等功能，能够提高加工效率。
数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。
下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。
以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。
2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。
3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。
4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。
5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。
6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。
7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。
8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。
若发现问题，及时进行修正。
9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。
10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。
11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。
以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。
在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。
通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。
数控车床工艺设计实施方案
实施方案：
1. 工艺概述：介绍数控车床的基本原理和工作流程，以及本次工艺设计实施的目标和要求。
2. 工件加工要求：详细描述要加工的工件的尺寸、形状、表面粗糙度和加工精度等要求。
3. 数控程序设计：根据工件的图纸和加工要求，编写适合数控车床的加工程序，包括刀具路径、切削参数和刀具变换等。
4. 工艺装备准备：确定需要使用的数控车床和相关刀具、夹具等装备，保证其可靠性和准确度。
5. 材料选择：根据工件的材料要求，选择合适的材料，并考虑材料的可加工性和机械性能等因素。
6. 刀具选择：根据加工要求，选择合适的刀具类型、刀具形状、刀具材料和刀具尺寸等。
7. 参数设定：根据工艺要求，确定数控车床的运行参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度和切削速率等。
8. 保护措施：制定相应的安全措施，确保操作人员和设备的安全，包括切削液的使用、操作规范和防护措施等。
9. 检验与调整：完成工艺设计后，需进行加工试验，检验工件的尺寸、表面质量和加工精度等指标，如果有需要，对工艺参数进行调整和优化。
10. 文件记录：所有的工艺参数和加工结果需记录下来，以备日后参考和追溯。
11. 日常维护：定期对数控车床和刀具进行维护保养，保证其正常运行和使用寿命。
12. 经验总结和改进：根据实际生产情况，总结经验教训，及时进行工艺改进和优化，提高加工效率和质量。
以上为数控车床工艺设计的实施方案，通过严格按照这个方案进行操作和管理，可以提高加工效率、确保工件质量，并保证操作人员和设备的安全。
数控车床精加工程序编程实例完整的工艺分析更新日期：来源：数控工作室如图1所示的零件，其材料为45钢，零件的外形轮廓有直线、圆弧和螺纹。
欲在某数控车床上进行精加工，编制精加工程序。
图1 车削零件示例1）依据图样要求，确定工艺方案及走刀路线按先主后次的加工原则，确定其走刀路线。
首先切削零件的外轮廓，方向为自右向左加工，具体路线为：先倒角（1×45°）→切削螺纹的实际路径φ47.8→切削锥度部分→切削φ62→倒角（1×45°）→切削φ80→切削圆弧部分→切削φ80，再切槽，最后车削螺纹。
2）选用刀具并画出刀具布置图根据加工要求需选用三把刀具。
1号刀为外圆车刀，2号刀为3㎜的切槽刀，3号刀为螺纹车刀。
刀具布置图见图1（b）。
对刀时采用对刀仪，以1号为基准。
3号刀刀尖相对于1号刀刀尖在Z向偏量15㎜，由3号刀的程序进行补偿，其补偿值通过控制面板手工输入，以保持刀尖位置的一致。
3）工件坐标系确定由工件图样尺寸分布情况确定工件坐标系原点O取在工件内端面（如图示）处，刀具零点坐标为（200，350）4）确定切削用量切削用量应根据工件材料、硬度、刀具材料及机床等因素来综合考虑，一般由经验确定。
本例各刀具切削用量情况如表1所示表1切削用量表5）编制精加工编程该系统可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Z地址，增量值用U、W地址，采用小数点编程。
O0020N01 G50 X200.0 Z350.0；（工件坐标系设定）N02 S630 T0101 M03；（用1号刀，主轴正转）N03 G00 X41.8 Z292.0 M08；N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15；（倒1×45°角）N05 W-59.0；（车φ47.8㎜外圆）N06 X50.0；（退刀）N07 X62.0 W-60.0；（车削锥度部分）N08 Z155.0；（车φ62mm外圆）N09 X78.0；（退刀）N10 X80.0 W-1.0；（倒角）N11 W-19.0；（车φ80mm外圆）N12 G02 U0.0 W-60.0 I63.25 K-30.0；（车削圆弧）N13 G01 Z65.0；（车φ80mm外圆）N14 X90.0 M09；N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100；（退刀）N16 X51.0 Z230.0 S315 T0202 M03；（换2号刀，快速趋近切槽起点）N17 G01 X45.0 F0.16 M08；（切槽）N18 G04 X5.0；（延时）N19 G00 X51.0 M09；（退刀）N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200；（退刀）N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 T0303 M03；（换3号刀，快速趋近车螺纹起点）N22 G92 X47.2 Z231.5 F1.5 M08；（车螺纹循环，循环4次）N23 X46.6；N24 X46.2；N25 X45.8；N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300；（退至起点）N27 M30；（程序停止并返回）。
数控车床加工实例的工艺设计及程序编程毕业设计引言随着科学技术的发展,数控加工技术是现代制造技术的典型代表,在制造业的各个领域,包括军工、汽车、摩托车、模具、家电等行业应用日益广泛,已经成为这些行业不可缺少的加工手段。
数控车削加工技术则是应用最为普及的一种数控加工技术。
随着中国加入世界贸易组合,全球制造业出现向中国转移的倾向,国内对数控加工的需求也呈现出高速持续增长的趋势,大批大量的生产,如汽车、拖拉机与家用电器的零件,为了解决高产、优质的问题,多采用专用的工艺装备、专用自动化机床或专用的自动生产线和自动车间进行生产。
可是应用这些专用设备进行生产,生产准备周期长,产品改型不易,因而使产品的开发周期增长。
在机械产品中,但见于小批量产品占到70%~80%,这类产品一般都采用通用机床加工,当产品改变时,机床与工艺装备均需作相应的变换和调整,而且通用机床的自动化程度不高,基本上由人工操作,难以提高生产效率和保证产品质量。
特别是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件,只能借助靠模和仿形机床,或者借助划线和样板用于手工操作的方法来加工,加工精度和生产效率受到很大的限制。
由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密见车与新型机械机构等方面的技术成果,具有高柔型、高精度与高度自动化的特点,因此,采用数控加工手段,解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量、特别是复杂性面零件的加工。
应用数控加工技术使机械制造业的一次技术革命,使机械制造业的发展进入了一个新的阶段,提高了机械制造业的制造水平,为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。
当前应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业,并已取得了巨大的经济效益。
正文一、数控车床加工工艺1、数控车床加工的工艺特点数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。
但数控车床加工自动化程度高,控制功能强,设备费用高,因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。
数控车床加工工艺分析与程序设计姓名：杨正基单位：宁县职业技术中专日期：二〇一一年六月三十日＿数控车床加工工艺分析与程序设计杨正基摘要：数控技术及数控机床在当今机械制造业中起着重要地位。
而现代数控机床是综合应用了计算机、自动控制、自动检测以及精密机械等高新技术的产物，集成了数控仿真，可以检查出代码的正确性，从而可以提高编程质量，减少出错率，加快编程速度，是典型的机电一体化产品，是完全新型的自动化机床；这显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
关键词：数控技术、数控仿真、机电一体化、自动化机床引言：随着科学技术的发展，机电产品日益精密复杂。
机械制造业的发展规模和水平，则是反映国民经济实力和科学技术水平的重要标志之一。
现在机械产品的性能，结构，形状和材料的不断的改进，精度不断提高，生产类型由大批量生产向多品种小批量转化。
对零件加工质量和精度要求越来越高。
而数控技术是现代化加工设备的基础，又是精密、高效、高可靠性、高柔性加工技术的支撑。
发展先进制造技术必须以数控技术为基础。
数控技术它综合了计算机、自动控制、电机、电气传动、测量、监控、机械制造等学科领域最新成果而形成的一门边缘科学技术。
对制造业实现自动化、柔性化、集成化、智能化生产起到举足轻重的作用。
目前，数控机床是车削加工能较全的数控机床。
它可以把车削、铣削、螺纹加工、钻削等集中到一台设备上，使其具有多种工艺手段。
由于产品的变化频繁，在一般机械加工中，单件小批量的生产约占70%以上。
这样一来采用数控车床进行加工可以大大提高产品的质量，保证加工零间的精度，减轻劳动强度，为新产品的研制和改型换代节省大量时间和费用，从而提高了企业产品的竞争力。
一、数控车床的发展简历1946年第一台电子计算机诞生世界之上，这表明人们创造了可用机械这一代替脑力的劳动工具。
它为人类进入信息社会奠定了基础。
信息技术的飞速发展直接导致了知识经济的到来。
20世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，第一台数控机床诞生。
从此，传统机床产生了质的变化。
近半世纪来数控机床经历两个阶段和六代的发展。
（一）数控（NC）阶段（1952-1970年）早期计算机运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，不能适应机床实时控制的要求。
人们不得不采用数字逻辑电路“搭”成一台机床专用计算机实作为数控系统，被成为硬件连接数控，简称未数控（NC）。
（二）计算机数控（CNC）阶段（1970-现在）到1970年，通用小型计算机业已出现并成批量生产。
其运算速度比五、六十年代大幅度提高，这比专门“搭”成的专用计算机成本低，而且可靠性高。
于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入计算机数控（CNC）阶段。
到了1990年，PC机（个人计算机，国内习称微机）的性能已发展到很高的阶段，总之计算机阶段也经历了三代。
即1970年第四代——小型计算机；1974年第五代——微处理器；1990年第六代——基于PC（国外称为PC——BASED）二、数控车床编程特点（一）采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程根据被加工零件的图样标注尺寸，从便于编程的角度出发，在一个程序段中，以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。
按绝对坐标编程时，用坐标字X、Z表示；按增量坐标编程时，用坐标字U、W表示。
（二）可以采用直径值编程或半径值编程和半径值编程两种表示方法。
数控系统默认的编程方式为直径值编程，这是由于被加工零件的径向尺寸在图样上合测量时，都是以直径值表示的，因而采用直径值编程最方便，即在直径方向，用绝对值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号(正向可以省略)。
（三）具有各种不同形式的固定循环功能由于车削加工常用圆棒料或锻料作为毛坯，进给那个余量较大，要加工到图样尺寸，需要一层一层切削，如果每层切削加工都编写程序，编程工作量会大大增加。
因此，为简化编程数控装置通常具备各种不同形式的固定循环功能，如车内、外圆柱表面固定循环，车端面、车螺纹固定循环等。
（四）具有刀具自动补偿功能大多数数控车床都具有刀具自动补偿功能，利用此功能可以实现刀尖圆弧半径补偿、刀具磨损补偿以及在安装刀具时产生的位置误差补偿。
加工前操作人员只要将相关补偿值输入到规定的储存器中，数控系统就能自动进行刀具补偿。
无论刀尖圆弧半径、刀具磨损还是刀具位置的变化都无需更改加工程序，因而编程人员可以按照工件的实际轮廓尺寸进行编程。
（五）具有恒表面切削速度控制和主轴最高转速限定功能在加工端面、圆弧、圆锥以及阶梯直径相差较大的零件时，沿X轴方向进给时，虽然进给速度不变，但切削线速度却不断地变化，导致加工表面质量变化。
为了保证加工表面质量，数控车床一般都具有恒表面切削速度控制功能。
该功能可以使数控系统根据刀尖所处的X坐标值，作为工件的直径值来计算主轴转速，使切削速度保持恒定。
当刀具逐渐移近工件旋转中心时，主轴转速越来越高，工件有从卡盘中飞出去的危险，为了防止出现事故，数控车床具有主轴最高转速限定功能。
三、典型例子的程序编制过程毛坯尺寸ф50×114。
图1 车削加工实例（一）零件图分析1.加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。
2.工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）3.装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。
此端面做精加工面，以后不再加工。
4.调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上）5.换刀点：（120，200）6.公差处理：尺寸公差取中值。
加工工件特殊，加工工件时选用数控机床加工，而不选用普通机床加工的原因：（1）数控车床的优点：提高加工精度，结构上引入滚珠丝杠、采用软件精度补偿技术、加工全程由程序控制加工，减小人为因素对加工精度的影响，尤其提高了同批零件加工的一致性，使产品质量稳定。
提高生产效率，一般约提高效率3—5倍，使用数控加工中心则可提高生产率5—10倍，节约时间与资金。
可加工形状复杂的零件。
减轻了劳动强度，改善了劳动条件。
有利于生产管理和机械加工综合自动化的发展。
（2）数控车床的缺点：由于费用高昂，加工大批量零件不利。
操作人员要求素质高，工资成本高。
系统复杂，修理复杂，维护费用高，需要好的工作环境。
（二）工艺处理工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下：1.装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。
2.精加工上述轮廓。
3.手工钻孔，孔深至尺寸要求。
4.粗加工孔内轮廓。
5.精加工孔内轮廓。
6.调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。
7.精加工上述轮廓。
8.切槽。
9.螺纹加工。
（三）刀具的选择及对刀刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示：图2 刀具选择图1.T0101外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。
2.T0202外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。
3.T0303切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。
4.T0404加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。
5.T0505钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
6.T0606内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。
7.T0707内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
（四）数值计算1.未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36)2.螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.8（五）编写程序外圆O0002；T0404；钻头M03 S500；G00 Z5；X0；G01 Z-50 F0.15；G04 X3；G01 Z10 F0.6；G00 X80 Z80；M06 T0303；内孔刀G00 Z10；X0；G01 Z-28 F0.2；X10；X19 Z-10；Z5；G00 X100；Z100；M05；M30；外圆T0101；外圆刀M03 S600；N10 G00 X30 Z5；G71 Q3 R1.5；G71 P20 Q110 u0.5 w0.3 F0.2；N20 G01 Z0 F0.2；N30 X30 Z-2；N40 Z-30；N50 X36；N60 X45 Z-42；N70 Z-52；N80 G02 X42.95 Z-53.36 R10 F0.2；N90 G03 X40.7 Z-73.5 R16 F0.2；N100 G02 X45 Z-84 R20 F0.2；N110 G01 Z-112 F0.2；N120 G00 X100；Z100；M06 T0202；切断刀M03 S400；N130 G00 Z-30；X40；G01 X28 F0.15；G04 X3；G01 X40 F0.2G00 X100；Z100；M05；M30；四、系统仿真过程的实现1、数控车削加工仿真流程：随着加工零件的复杂性程度提高，反靠人工来检查NC程序显得越来越难，采用计算动态图形技术模拟NC程序的加工过程是解决这一问题的主要途径，由于机床的加工成本较高，因此采用计算机来模拟NC程序无疑是较为经济有效的方法。
整个仿真过程的流程图如图：图3系统仿真过程2、加工过程仿真原理在加工过程中读取数控加工程序并以字符串的形式存储起来，然后再进行处理：首先对字符串进行分析，分成若干个程序段，然后根据程序段号的大小进行排序，并把其值赋给相应的数组。
这样就得到一系列从小到大按程序号排列的子程序串，最后根据NC代码各功能的具体情况取出个功能的代码参数，并进入相应的子程序进行图形处理。
五、数控机床的应用范围（—）适合数控车床加工的范围1、能加工普通车床不能加工的多种零件。
2、能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。
3、能加工经一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
4、能加工更精的零件。
5、加工零件，能缩短加工的准备时间，降低生产费用。
（二）不适宜数控车床加工的范围1、加工中，刀具的质量特别差时。
2、加工轮廓简单，精度要求低或生产批量特别大的零件。
