第四章液压油缸
第一节液压缸的工作原理、类型和特点
液压缸是液压系统中的执行元件，它的职能是将液压能转换成机械能。液压缸的输入量是液体的流量和压力，输出量是直线速度和力。液压缸的活塞能完成往复直线运动，输出有限的直线位移。
1液压油缸
根据《2013-2017年中国液压油缸行业产销需求预测与转型升级分析报告》统计，2010年我国液压行业实现产值351.13亿元，同比增长33.29%。我国的液压工业经过近50年的发展，已具
有相当生产实力和技术水平，可基本满足经济发展的一般需求，其中重大成套装备的配套率已达到60%以上。尤其是近10年来下游行业的快速成长，积极推动了液压行业的成长。油缸是我国液压产品中最为成熟的产品之一。行业保持多年快速增长，已经形成了较为成熟的供需链，具备了较大的市场规模。前瞻网数据显示，我国液压油缸行业销售收入由2005年的31亿元增长至2010年的近110亿元，5年复合增长率为28.83%。但是，和液压行业相同，油缸占全国工业总产值的比例仍较低，远低于国外发达国家水平。同时，我国具有市场需求旺盛、成本低等优势，预计未来将成为世界液压行业和油缸行业的重心。
2简介
缸筒液压系统中的执行机构。
它的组成部分主要由：
中文：缸筒
英文：TUBE
中文：活塞杆
英文：ROD
中文：缸盖
英文：ROD COVER
中文：活塞
英文：PISTON
中文：密封件
英文：SEAL
一. 缸筒(TUBE)由四部分组成：
1. 缸体
2. 法兰
3. 缸底
4. 衬套
二. 活塞杆(ROD)由三部分组成：
1. 杆体
2. 耳环
3. 衬套
以上各部分组成;缸体内部由活塞分成两个部分，分别大腔和小腔;
大腔指活塞杆完全伸出后，缸体内腔;
小腔指活塞杆完全伸入后，缸体与杆体内腔;
由于液压油的黏性比较高，压缩比很小，当缸底油口进油后，活塞将被推动使缸盖油口出油，活塞带动活塞杆做伸出或缩回运动，反之亦然。
3工作原理
先说它的最基本5个部件：缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置、排气装置。
每种缸的工作原理几乎都是相似的，拿一个手动千斤顶来说，千斤顶其实也就是个最简单的油缸了。通过手动增压秆(液压手动泵)使液压油经过一个单向阀进入油缸，这时进入油缸的液压
油因为单项阀的原因不能再倒退回来，逼迫缸杆向上，然后在做工继续使液压油不断进入液压缸，就这样不断上上升，要降的时候就打开液压阀，使液压油回到油箱，这个是最简单的工作原理，其他的都是在这个基础上改进的，气缸跟油缸的原理基本相同。[2]
4结构形式
根据常用液压缸的结构形式，可将其分为四种类型：活塞式、柱塞式、伸缩式和摆动式。
5种类
我们都知道，液压油缸对于液压机械来说是非常重要的一个部件，在整个液
压机械中扮演一个执行元件的角色，整个过程中液压油缸就是把液压能转换成机械能。根据使用压力的范围我们可以把液压油缸分为轻压、中压、重压三类。依据JIB-B8354规范，液压油缸依照使用压力可以分为下列规格。
使用压力名称
70kgf/cm²（7MPa）低压液压缸
140kgf/cm²（14MPa）中压液压缸
210kgf/cm²（21MPa）高压液压缸
6选用
对于液压油缸的选用，我们一般在选用液压油缸的过程当中都会依照内径、行程、使用压力、安装型式去选择液压油缸，其实除了这些外还有以下几点是值得我们去注意的，首先液压缸负载后作动速度达到某一标准以上时，必须需用有缓冲装置的液压缸。或者达到更高速度时必须在液压缸外，加装减速阀。其次是慎选液压油与油封。不同的液压油滴用不同材质的油封，以保证液
压缸的寿命。
7保养
因为液压油缸要承受很大的压强，负载越重，它的压强就会越大，因此，做好液压油缸的保养工作是整个液压系统的维护最重要的一环。
液压油缸就相当于液压系统的心脏，心脏出问题很难修补，所以液压油缸的维护就是要谨慎细致。
首先，要防锈。因为液压油缸的活塞部分在工作状态中是要伸出油缸的，自然就会受到氧化物的、酸性气体的侵蚀，这就需要我们给它涂敷适量的油脂进行保护，以免作为承重部件的活塞受侵蚀而在工作中可能发生断折。
其次，要开箱换油。因为长时间使用，难免会有异物进入液压油缸中，这样在使用中就会发生摩擦增大现象，另外，液压油也是有一定的使用寿命，长时间不换油会损坏或者侵蚀液压油缸内部。
治不如防，因此在液压油缸的工作中要控制速度适当，不要超过2m/s，这样可以延长液压油缸的使用寿命，另外为了保护机构和安全起见，内部安装缓冲装置对于液压油缸的保护是十分有效的。
8优缺点
优点1
由于气动系统使用压力一般在0.2-1.0Mpa范围，因此气缸是不能做大功率的动力元件。液压缸就可以做比较大的功率的元件，使用液压系统。
优点2
从介质讲空气是可以用之不竭的，没有费用和供应上的困难，将用过的气体直接排入大气，处理方便，不会污染，液压油则相反。
优点3
空气黏度小，阻力就小于液压油。
优点4
但空气的压缩率远大于液压油，所以它的工作平稳性和响应方面就差很远。液压缸是液压系统中最重要的执行元件，它将液压能转换机械能，并与各种传动机构相配合，完成各种的机械运动。液压缸具有结构简单、输出力大、性能稳定可靠、使用维护方便、应用范围广泛等特点。
9油缸加工
油缸是工程机械最主要部件
传统加工方法
拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。
投入对比
磨床或绗磨机(几万——几百万)，滚压刀(1仟——几万)。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3μm减小为Ra0.4～0.8μm，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明，滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。
经滚压后特性
表面没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件。
加工原理
它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法。更多技术可咨询：无切削加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点：
1.提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08μm左右。
2.修正圆度，椭圆度可≤0.01mm。
3.提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥4°
4.加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。
5.提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。
10镜面滚压
油缸是工程机械最主要部件。采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。
油缸经过滚压后，它的表面没有锋利的微小刃口，而且与密封材料结合良好，密封效果佳，这点在液压行业特别重要。
11使用范围
可以直接对压力容器进行压力试验，配备专用工具可进行起重、弯曲、校直、挤压、剪切、铆焊、顶升、拉伸、拆装、冲孔、建筑钢筋挤压、桥梁、工程机械等各种作业。
适用各种范围的工程油缸编辑本段故障修复
液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等造成故障，液压设备执行元件涂压缸的密封性能直接影响到设备的性能，尤其是较大的液压油缸在其密封性受损后，修复或更换零部件比较困难且成本较高。
传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后外协修复，或是进行刷镀及表面的整体刮研，但修复周期长，修复费用高。针对上述问题，当代最新维修方法是采用高分子复合材料，应用最多的有美国美嘉华应用技术在现场进行划伤尺寸的恢复修复。其材料优异的附着力和良好的抗压能力，不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求，而且操作工艺简单易行，既无热影响，涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能，确保了修复后的耐磨性能，保证了企业的正常生产，避免了设备部件的损坏加剧。
修复工艺如下：
1、表面处理：首先清洗和打磨，用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将将划伤部位清洗干净后进行打磨。(若不先清洗而直接进行打磨，会使油污浸入缸体，造成粘接不牢，甚至脱落。打磨时先将挤伤部位高出基准面的部分打磨至基准面以下，以防止柱塞的再划伤，再用什锦锉将划伤沟槽
内的油污、异物剔出，最后用旋转锉将整个划伤面打毛。) 清洗和加温干燥，对已打磨好的划伤面用丙酮擦试干净。然后用热风机或碘钨灯将水分烤干，同时也对待修复表面进行预热，尤其在室温低于15℃的情况下，必须对待修复表面进行预热。
2、调和材料：严格按照比例进行调和，并搅拌均匀，直到没有色差。
3、涂抹材料：将调和均匀的2211F涂抹到划伤表面;第一层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以确保材料与金属表面最好的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，确保材料填实并达到所需厚度，使之比缸筒内壁表面略高。
4、固化：材料在24℃下完全达到各项性能需要24小时，为了节省时间，可以通过卤钨灯提高温度，温度每提升11℃，固化时间就会缩短一半，最佳固化温度70℃。
5、材料固化后，用细磨石或刮刀，将高出表面的材料修复平整，施工完毕。
6、活塞杆表面划伤的修复;活塞杆表面因内部或外部原因导致直线划伤、碰伤等;内部原因主要有：液压油的污染，液压系统有异物，进入到油缸内部;外部原因主要有：恶劣环境作业，矿山、山区、拆建作业等，有硬物对活塞杆表面进行碰撞，导致活塞杆表面受损;
修复方法：活塞杆表面有轻微的划伤后，如不出现漏油的现象可忽略不计，但一定要引起重视，对液压系统进行清理，更换液压油及过滤芯;活塞杆表面可以进行抛光修复，不影响使用性能;
活塞杆表面有严重划伤或是碰伤后，单独进行表面抛光已达不到修复要求，那就要对活塞杆表面进行从新电镀处理;首先，需要把活塞杆存在的镀铬层进行褪镀处理，褪镀后对活塞杆表面进行镀前抛光，进行从新电镀;电镀完毕再进行镀后抛光;
主要工艺流程：
褪镀→镀前抛光→电镀→镀后抛光
12注意事项
液压油缸之前，应该做好准备。首先就是应使液压回路卸压，不然当把与油缸相联接油管接头拧松时，回路中的高压油就会迅速喷出。液压回路卸压时应先拧松溢流阀等处的手轮或调压螺钉，使压力油卸荷，然后切断电源或切断动力源，使液压装置停止运转。
接下来开始拆卸液压油缸
第一、为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。拆卸时应防止损伤活塞杆顶端螺纹、油口螺纹和活塞杆表面、缸套内壁等。
第二、拆卸时应按顺序进行。由于各种液压缸结构和大小不尽相同
，拆卸顺序也稍有不同。一般应放掉油缸两腔的油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞与活塞杆。在拆卸液压缸的缸盖时，对于内卡键式联接的卡键或卡环要使用专用工具，禁止使用扁铲;对于法兰式端盖必须用螺钉顶出，不允许锤击或硬撬。在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出，应先查明原因再进行拆卸。 第三、卸卸前后要设法创造条件防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行;拆卸后所有零件要用塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。 第四、油缸拆卸后要认真检查，以确定哪些零件可以继续使用，哪些零件可以修理后再用，哪些零件必须更换。
第五、装配前必须对各零件仔细清洗。
不过需要注意的是要正确安装各处的密封装置。比如在安装O 形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油。拆卸后的O 形密封圈和防尘圈应全部换新。又或者是安装Y 形和V 形密封圈时，要注意其安装方向，避免因装反而漏油。对Y 形密封圈而言，其唇边应对着有压力的油腔;此外，YX 形密封圈还要注意区分是轴用还是孔用，不要装错。V 形密封圈由形状不同的支承环、密封环和压环组成，当压环压紧密封环时，支承环可使密封环产生为形而起密封作用，安装时应将密封环的开口面向压力油腔;调整压环时，应以不漏油为限，不可压得过紧，以防密封阻力过大。
第六、螺纹联接件拧紧时应使用专用扳手，扭力矩应符合标准要求。
第七、活塞与活塞杆装配后，须设法测量其同轴度和在全长上的直线度是否超差。 第八、装配完毕后活塞组件移动时应无阻滞感和阻力大小不匀等现象。
第九、液压缸向主机上安装时，进出油口接头之间必须加上密封圈并紧固好，以防漏油。
题4-1试推导表4-1中缓冲装置的各个特性式。 解
1）节流口可调式缓冲装置
这种装置中节流面积r A 为常值。缓冲开始后，活塞产生减速度，考虑到dt dx v =，则其运动方程和节流口流量连续方程分别为
dt
v d m dt dv m A p c c )
2(2-=-= (1) ρ
ρ
c
T
d T
d c c p A C p
A C v A q 22=?== (2)
式中：c p —缓冲腔压力；c A —缓冲腔工作面积；m —活塞等移动件质量；v —移动件速度；
r A —节流口通流截面积，d C —节流口流量系数；ρ—油液密度；x —移动件位移。
式(1)代入式(2)，经整理、积分、化简，并使用0=x 时0v v =（0v 为缓冲开始时的速度）的条件，得])(2exp[2
0x A C A m A v v T
d c c ρ-
= (3) 式（3）代入式(1)， 并使用0=x 时0a a =,0p p c =的条件（0a 为缓冲开始时的加速度，0p 为缓冲起始时的缓冲压力）
，得]exp[2
0x m v p A p p c c -= (4)
2）节流口变化式缓冲装置
这种装置中r A 为变量。由于要求c p （因而亦有减速度a ）在整个缓冲装置过程保持常值，因为x a v v 02
02
2-=，则x v a v v 2
0021-
=
(5)
将上式代入式（ⅱ），整理后得c
d
c T p v a C v A A 2)21(200
ρ-
=
(6)
这表明节流槽纵截面必须呈抛物线形。
5.排气装置
液压缸中的排气装置通常有两种形式：一种是在缸盖的最高部位处开排气孔，用长管道接向远处排气阀排气（图4-17 a ）；另一种是在缸盖最高部位安装排气塞（图4-17b ）。两种排气装置都是在液压缸排气时打开（让它全行程往复移动数次），排气完毕关闭。
（a ） (b)
图4-17 排气装置
排气装置在液压缸中是十分必要的，这是因为油液中混入的空气或液压缸长期不使用外界侵入的空气都积聚在缸内最高部位处，影响液压缸运动平稳性——低速时引起爬行，启动时造成冲击，换向时降低精度等等。
第四节 液压缸的计算
液压缸的设计是在对整个液压系统进行了工况分析、编制了负载图，选定了工作压力之后进行的：先根据使用要求选择结构类型，然后按负载情况、运动要求、最大行程等确定其主要工作尺寸，进行强度、稳定性和缓冲演算，最后再进行结构设计。
一、液压缸设计中应注意的问题
1)尽量使活塞杆在受拉状态下承受最大负载，或在受压状态下具有良好的纵向稳定性。 2)考虑液压缸行程终了处的制动问题和液压缸的排气问题。缸内如无缓冲装置和排气装置，系统中需要有相应的措施。但是并非所有的液压缸都要考虑这些问题。
3)正确确定液压缸的安装、固定方式。液压缸只能一端定位。
4)液压缸各部分的结构需根据推荐的结构形式和设计标准进行设计，尽可能做到结构简单、紧凑，加工、装配和维修方便。
二、液压缸主要尺寸的确定
1.缸筒内径D液压缸的缸筒内径D是根据负载大小和选定的工作压力，或运动速度和输入的流量，依式（4-1）～（4-22）有关算式计算之后，再从GB 2348-80（见表4-4)标准中选取最近的标准值而得出的。
表4－4 缸筒内径D系列（GB2348－80）mm
2.活塞杆直径d液压缸活塞杆直径d按工作时的受力情况来决定，如表4-5所示。计算出的活塞杆直径d按表4－6圆整。
表4-5 液压缸活塞杆直径推荐值
表4－6 活塞杆直径d系列（GB2348－80）mm
λ来决定。为了不使往复运动速度相差太大一般推荐单活塞缸中的d值也可由D和
v
λ。
6.1
≤
v
3 .设计压力p
液压件的额定压力是在指定的运转条件下液压件能长期正常工作的压力，又称为公称压力。
液压件的工作压力是指在系统中所承受的压力，若负载变化工作压力的大小也随之变化。在使用中，不希望工作压力高于额定压力。但在特殊情况下，也允许在极短的时间内工作压力超过
额定压力。
元件的试验压力远远超过额定压力；缸的设计压力的数值等于额定压力。 若系统的额定压力已确定，则取系统压力为设计压力。
若系统的额定压力尚未确定，可参照或类比相同的主机选定缸的设计压力，见表4-7。
表4-7 各类主机常用系统压力
4缸筒长度l 液压缸的缸筒长度l 由最大工作行程决定，缸筒的长度一般最好不超过其内径的20倍。
三、强度校核
液压缸的缸筒壁厚δ、活塞杆直径d 和缸盖处固定螺栓的直径，在高压系统中必须进行强度校核。其它零件如活塞、导向套、端盖、放气阀、管接头、密封件不需要进行强度计算，可参阅有关设计手册直接选用。
1 .缸筒壁厚 缸筒壁厚校核时分薄壁和厚壁两种情况。 当10≥δD
时为薄壁，壁厚按下式进行校核： ]
[2σδD p y ≥
(4-23)
式中:D 为缸筒直径；y p 为缸筒试验压力，当缸的额定压力p n ≤16MPa 时取n y p p 5.1=；而当p n ≥16MPa 时取n y p p 25.1=；][σ为缸筒材料的许用压力，n b σσ=][,b σ为材料抗拉强度，n 为安全系数，一般取5=n 。
当10<σD 时，壁厚按下式进行校核：)13.1][4.0][(
2--+≥y
y
p p D σσσ (4-24) 2. 活塞杆直径d 活塞杆的直径d 按下式进行校核：
]
[4σπF d ≥
(4-25)
式中：F ——活塞杆上的作用力；
][σ——活塞杆材料的许用应力，4.1/][b σσ=。
3. 固定螺栓直径 s d 液压缸固定螺栓直径按下式计算：
]
[2.5σπZ kF d s ≥
(4-26)
式中：F ——为液压缸负载；
Z ——固定螺栓个数；
k ——螺纹拧紧系数，5.1~12.1=k ； )5.2~2.1(][s σσ=；
s σ——材料屈服极限。
四、稳定性校核
活塞杆受轴向压缩负载时，它所承受的轴向力F 不能超过使它保持稳定工作所允许的临界负载k F ，以免发生纵向弯曲，破坏液压缸的正常工作。k F 的值与活塞杆材料性质、截面形状、直径和长度以及液压缸的安装方式等因素有关。
活塞杆稳定性的校核依下式（稳定条件）进行：k
k
n F F ≤
(4-27)
式中：k n 为安全系数，一般取4~2=k n 。 当活塞杆的细长比21ψψ>k r l 时,2
22l
EJ
F k πψ=
(4-28)
当活塞杆的细长比21
ψψ≤k r l 时，且120~2021=ψψ，则
2
2)(1k
k r l a fA
F ψ+=
(4-29)
式中：l ——安装长度，其值与安装方式有关，见表4-6；
k r ——活塞杆截面最小回转半径，A J r k =；
1ψ——柔性系数，其值见表4-7；
2ψ——由液压缸支承方式决定的末端系数，其值见表4-5；
E ——活塞杆材料的弹性模量，对钢取2111006.2m N E ?=；
J ——活塞杆横截面惯性矩；A 为活塞杆横截面积；
f ——由材料强度决定的实验值、a 为系数，具体数值均见表4-7。
表4-8液压缸支承方式和末端系数ψ2的值
五、缓冲计算
液压缸的缓冲计算主要是估计缓冲时缸内出现的最大缓冲压力，以便用来校核缸筒强度、
表4-9 f、α、ψ1的值
制动距离是否符合要求。缓冲计算中如发现工作腔中的液压能和工作部件的动能不能全部被缓冲
腔所吸收时，制动中就可能产生活塞和缸盖相碰现象。
液压缸在缓冲时，背压腔内产生的液压能1E 和工作部件产生的机械能2E 分别为（见表4-3附图）
c c c l A p E =1 (4-30)
c f c P P l F mv l A p E -+=2
022
1 (4-31)
高压腔中 工作部件 摩擦能 的液压能 的动能
式中:c p ——缓冲腔中的平均缓冲压力；
P p ——高压腔中的油液压力；
c A 、P A ——缓冲腔、高压腔的有效工作面积； c l ——缓冲行程长度；
m ——工作部件质量； 0v ——工作部件运动速度；
f F ——摩擦力。
当21E E =时，工作部件的机械能全部被缓冲腔液体所吸收，由上两式得
c
c c l A E p 2=
(4-32)
如缓冲装置为节流口可调式缓冲装置，在缓冲过程中的缓冲压力逐渐低，假定缓冲压力线性地降低，则最大缓冲压力即冲击压力等于
c
c c c l A mv p p 220
max
+
=
(4-33)
如缓冲装置为节流口变化式缓冲装置，则由于缓冲压力c p 始终不变，最大缓冲压力的值即如式（4-33）所示。
思考题与习题
4-1图示三种结构形式的液压缸，直径分别为D 、d ，如进入缸的流量为q ，压力为p ，分析各
缸产生的推力、速度大小以及运动的方向。
题4-1图
4-2图示两个结构相同相互串联的液压缸，无杆腔的面积A1=100cm2，有杆腔面积A2=80cm2，缸1输入压力P1=9×105Pa，输入流量q1=12L/min，不计损失和泄漏，求：
1)两缸承受相同负载时（F1=F2），该负载的数值及两缸的运动速度；
2)缸2的输入压力是缸1的一半时（p2=p1/2），两缸各能承受多少负载？
3)缸1不受负载时(F1=0)，缸2能承受多少负载？
题4-2图
4-3 图示两液压缸，缸内径D，活塞杆直径d均相同，若输入缸中的流量都是q，压力为p，出口处的油直接通油箱，且不计一切摩擦损失，比较它们的推力、运动速度和运动方向。
题4-3图
4-4图示一与工作台相连的柱塞缸，工作台重980Kg，如缸筒柱塞间摩擦阻力为F f=1960N，D=100mm，d=70mm，d0=30mm，求工作台在0.2s时间内从静止加速到最大稳定速度v=7m/min时，泵的供油压力和流量各为多少？
题4-4图
4-5 图示两个单柱塞缸，缸内径D，柱塞直径d，其中一个柱塞缸固定，柱塞克服负载而移动，另一个柱塞固定，缸筒克服负载而运动。如果在这两个柱塞缸中输入同样流量和压力的油液，它们产生的速度和推力是否相等？为什么？
题4-5图
4-6图示液压缸，节流阀装在进油路上，设缸内径D=125mm，活塞杆直径d=90mm、节流阀流量调节范围为0.05~10L/min，进油压力p1=40×105Pa，回油压力p2=10×105Pa，求活塞最大，最小运动速度和推力。
题4-6图
4-7 缸径D=63mm，活塞杆径d=28mm，采用节流口可调式缓冲装置，环形缓冲腔小径d c=35mm，求缓冲行程l c=25mm，运动部件质量m=2000Kg，运动速度v0=0.3m/s，摩擦力F f=950N工作腔压力P p=70×105Pa时的最大缓冲压力。如缸筒强度不够时该怎么办？
4-8设计一差动连接的液压缸，泵的流量为q=25L/min，压力为63×105Pa，工作台快进、快退速度为5m/min，试计算液压缸的内径D和活塞杆的直径d，当外载为25×103N时，溢流阀的调定压力为多少？
4-9设计一单杆活塞液压缸，已知外载F=2×104N，活塞和活塞杆处的摩擦力F f=12×102N，进入液压缸的油液压力为50×105Pa，计算缸的内径，若活塞最大速度v max=4cm/s，系统的泄漏损失为10%，应选多大流量的泵？若泵的总效率为0.85，电机的驱动功率应多大？
4-10一单杆液压缸快进时采用差动连接，快退时油液输入缸的有杆腔，设缸快进、快退时的速度均为0.1m/s，工进时杆受压，推力为25000N。已知输入流量q=25L/min，背压p2=2×105Pa，求：1)缸和活塞杆直径D、d；2)缸筒材料为45号钢缸筒的壁厚；3)如活塞杆铰接，缸筒固定，安装长度为1.5m，校核活塞杆的纵向稳定性。
4-11若双出杆活塞缸，两侧的杆径不等，当两腔同时通入压力油，活塞能否运动？如左右侧杆径为d1、d2(d1>d2)，且杆固定，当输入压力油为p，流量为q时，问缸向哪方向走？速度、推力各为多少？
4-12单杆缸差动连接时，由于有杆腔的油液流出，产生背压，所以无杆腔和有杆腔的压力并不一样大，有杆腔的压力比无杆腔的大，在此情况下能实现差动动作吗？如果外载为零，差动连接时，有杆腔和无杆腔的压力间油什么关系？
目录 程序 1：初选缸径/杆径 ★条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 及其工况需要液压缸对负载输力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力 F2）的大小（应考负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（输出力的作用方式为推力 F1 的工况： 初定缸径 D：由条件给定的系统油压 P（注意系统的流道压力损失），满足推力 F1 的要求对缸径 进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径 D； 初定杆径 d：由条件给定的输出力的作用方式为推力 F1 的工况，选择原则要求杆径在速比 1.46（速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需结合液压缸回油背压活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径 d 的选择
（2）输出力的作用方式为拉力 F2 的工况： 假定缸径 D，由条件给定的系统油压 P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力 F2 的要求对杆径 d 进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径 d，再对初定杆径 d 进行相关强度校验后确定。（3）输出力的作用方式为推力 F1 和拉力 F2 的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径 D 和杆径 d 进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ★条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力 F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力 P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度要求。 （3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注：缸径 D、杆径 d 可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。 不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推（拉）力表
挖掘机液压油缸行业分析
一、国产挖掘机油缸供给不足 (2) 二、行业竞争格局：寡头垄断 (3) 三、前景展望：国产挖掘机油缸大有可为 (3) 1、挖掘机行业仍有较大发展空间 (4) 2、国产挖掘机市场占有率上升 (7) 3、国产挖掘机油缸市场占有率提升 (8)
一、国产挖掘机油缸供给不足 挖掘机油缸需求稳步增长。受益于工业化和城镇化的推进，挖掘机销量过去5 年保持高增长态势，挖掘机油缸作为挖掘机的互补品，销量随着挖掘机需求的增长而迅速增长，过去5 年CAGR=27.4%。 现状：国产能供给不足。随着我国液压技术的进步，中低端油缸基本实现自给，但是诸如挖掘机油缸等高端产品由于技术壁垒高，目前国仅有极少数自主品牌企业（如本公司）生产加工设备和加工工艺已实现与国际同步，能够实现专业化、规模化生产的厂商数量寥寥无几。公司与KYB、小松液压、东洋电机等企业挖掘机油缸产量与国挖掘机主机厂商的需求之间仍有缺口，约25%依赖进口。
二、行业竞争格局：寡头垄断 四雄逐鹿，寡头垄断。目前国挖掘机专用油缸市场形成了日系、系与自主品牌企业三足鼎立的格局。本公司与日资KYB（）、小松液压，资东洋机电（）占据着国约90%市场份额，市场呈寡头垄断格局。 由于挖掘机高压油缸生产涉及新材料、新工艺和新结构的研发，研发周期长，生产工艺复杂，流程工序多等特点，对技术要求极高。我们判断未来2-3 年很难出现新的强劲竞争对手，寡头垄断格局仍将持续，相关公司的先发优势难以被显著削弱，在未来2-3 年仍将保持高毛利率。 三、前景展望：国产挖掘机油缸大有可为 我们认为，我国挖掘机油缸行业的未来发展主要驱动因素有三：挖掘机行业的稳步增长、国产挖掘机市场份额的提升、国产挖掘机油缸市场份额的提升。 1、挖掘机行业仍有较大发展空间 工业化和城镇化是挖掘机行业发展的主要驱动力。过去10 年，
如何确定液压油缸规格型液压油缸选型参考 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
目录 程序 1：初选缸径/杆径 ★条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 及其工况需要液压缸对载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力F2）的大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（1）输出力的作用方式为推力 F1 的工况： 初定缸径 D：由条件给定的系统油压 P（注意系统的流道压力损失），满足推力 F1 的要求对缸径 D 进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径 D； 初定杆径 d：由条件给定的输出力的作用方式为推力 F1 的工况，选择原则要求杆径在速1.46～2 （速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径的选择
（2）输出力的作用方式为拉力 F2 的工况： 假定缸径 D，由条件给定的系统油压 P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力 F2 的要求对杆径 d 进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径 d，再对初定杆径 d 进行相关强度校验后确定。（3）输出力的作用方式为推力 F1 和拉力 F2 的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径 D 和杆径 d 进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ★条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力 F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力 P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度 要求。（3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选 择。 注：缸径 D、杆径 d 可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。 不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推（拉）力表
液压件行业品牌企业恒立液压调研分析报告
一、恒立液压：国内液压传动及系统集成制造商龙头 (6) 1、聚焦高端液压领域，从油缸向泵阀和系统集成拓展 (6) 2、下游客户均为国内外龙头，国际市场积极布局 (6) 3、受益下游工程机械回暖，公司过去3年归母净利润复合增长136% (7) 二、液压件：中国市场空间600亿，保持低速增长，外资占比高 (8) 1、液压传动下游44%用于工程机械，高端液压件制造壁垒高 (8) 2、我国液压件市场规模约600亿，未来保持低速增长，进口替代空间大 (9) 3、国内液压件竞争格局集中，外资品牌主导，恒立在多方面具备竞争优势 ..10 三、挖掘机油缸配套国内外龙头主机厂，未来进入低速增长阶段 (12) 1、预计挖掘机销量进入平稳增长阶段，国产品牌市占率62%仍不断提升 (12) 2、我国挖掘机油缸前装市场空间约38亿，恒立市占率超过50% (12) 3、挖机油缸收入预测：供需紧张情况缓解，未来保持低速增长 (13) 四、非标油缸：不断拓展应用领域及下游客户，未来保持稳定增长 (15) 1、非标油缸收入近3年复合增长30%，下游应用广泛，竞争格局较为分散 .15 2、高空作业平台油缸领域快速拓展，测算全球年均约65亿市场空间 (15) 3、盾构机油缸销量增速下滑趋势有望逆转，市占率高具备议价能力 (16) 4、非标油缸收入预测：预计2019-2021年增长25%/19%/18% (17) 五、液压泵阀：市占率及利润率快速提升 (18) 1、我国挖掘机泵阀前装市场空间约在52亿，川崎中大挖市占率50%以上 (18) 2、公司产品性能、盈利能力不输川崎，在时效性协同性等方面具备优势 (19) 3、恒立液压泵阀市场份额快速提升，预计未来3年泵阀收入复合增长66% .20 4、规模效应将带来毛利率的大幅提升，预计未来2-3年毛利率达到40% (21) 六、盈利预测与估值分析：分部估值，合理市值298亿元 (22) 1、收入端预测：2019-2021年的营收增长复合增长22% (22) 2、毛利率预测：折旧摊销已达高峰，毛利率平稳提升 (22) 3、费用率预测：管理能力提升，研发费用保持稳定，费用率稳中有降 (23) 4、ROE：经营质量向好，ROE持续提高，2019-2021年平均23.3% (24) 5、估值分析：合理市值298亿元，目标价34元 (25) 七、风险提示：挖掘机销量低于预期、公司泵阀业务低于预期 (26) 图表1 ：恒立液压历史沿革，2012年开始布局泵阀领域 (6) 图表2 ：2018年公司油缸收入占总收入比例约为70% (6) 图表3 ：2015年来泵阀快速增长，2018年占总营收11% (6) 图表4 ：恒立液压各类产品下游主要客户均为国内外龙头企业 (7)
中国液压油缸行业调查分析及市场前景预测报告（2016-2021年） 报告编号：1629677
行业市场研究属于企业战略研究范畴，作为当前应用最为广泛的咨询服务，其研究成果以报告形式呈现，通常包含以下内容： 一份专业的行业研究报告，注重指导企业或投资者了解该行业整体发展态势及经济运行状况，旨在为企业或投资者提供方向性的思路和参考。 一份有价值的行业研究报告，可以完成对行业系统、完整的调研分析工作，使决策者在阅读完行业研究报告后，能够清楚地了解该行业市场现状和发展前景趋势，确保了决策方向的正确性和科学性。 中国产业调研网https://www.doczj.com/doc/aa19072098.html,基于多年来对客户需求的深入了解，全面系统地研究了该行业市场现状及发展前景，注重信息的时效性，从而更好地把握市场变化和行业发展趋势。
一、基本信息 报告名称：中国液压油缸行业调查分析及市场前景预测报告（2016-2021年） 报告编号：1629677←咨询时，请说明此编号。 优惠价：￥7200 元可开具增值税专用发票 网上阅读：https://www.doczj.com/doc/aa19072098.html,/R_JiXieDianZi/77/YeYaYouGangShiChangDiaoYanYuQianJ ingYuCe.html 温馨提示：如需英文、日文等其他语言版本，请与我们联系。 二、内容介绍 我国液压工业的不断发展，行业供给能力不断增强，中低端产品有供过于求的状况。在2014年液压油缸行业实现工业总产值325.15，同比增长10.3.2011年至今，工程机械行业就增速放缓，受下游需求市场的影响。我国液压油缸行业增速也放缓了脚步。数据显示，2014年我国液压油缸营业收入262.65亿元，同比增长7.4%，增长速度下降2个百分点。 液压油缸，它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。 中国产业调研网发布的中国液压油缸行业调查分析及市场前景预测报告（2016-202 1年）认为，随着经济持续健康快速发展，各种重大基础设施的建设进入新的发展高潮，工程机械需求量大幅度增长。液压油缸产品作为主机的重要配件发展前景十分广阔，仅挖掘机国内年需求量将达到万余台。目前，我国挖掘机液压油缸主要依靠进口，为降低成本，提高国际竞争力，国内挖掘机生产企业急需实现油缸国产化，因此挖掘机液压油缸销售市场十分广阔。 中国液压油缸行业调查分析及市场前景预测报告（2016-2021年）是对液压油缸行业进行全面的阐述和论证，对研究过程中所获取的资料进行全面系统的整理和分析，通过图表、统计结果及文献资料，或以纵向的发展过程，或横向类别分析提出论点、分析论据，进行论证。中国液压油缸行业调查分析及市场前景预测报告（2016-2021年）如
液压缸检验试验规程 编制： 审核： 批准: 秦冶自动化公司 二零一五年十一月
液压缸检验试验规范 1.0范围 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；
3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定： 3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺， 塞尺，内、外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表； 3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1密封元件 3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告； 3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕； 3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺； 3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果； 3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件； 3.3.2原材料 3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单； 3.3.2.3检验规格尺寸
液压油缸的主要设计技术参数 一、液压油缸的主要技术参数： 1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径； 4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25 5.油缸行程； 6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式； 达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。 液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面： 1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的
最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配 精度以及密封摩擦力大小的综合指标； 2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没 有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标， 承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也 不相同。 3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率， 加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液 压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也 因此它是液压缸的主要指标之。 液压油缸常用计算公式 液压油缸常用计算公式 项目公式符号意义 液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D ：液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q ：流量(l / min) 液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10t V ：速度(m/min) S ：液压缸行程(m) t ：时间(min) 液压油缸出力(kgf) F = p × A F = (p × A) －(p×A) ( 有背压存在时) p ：压力(kgf /cm 2 ) 泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) n ：转速（rpm ） 泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q ：流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π 液压所需功率(kw) P = Q × p / 612 管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d ：管内径(mm) 管内压力降(kgf/cm 2 ) △ P=0.000698×USLQ/d 4 U ：油的黏度(cst) S ：油的比重
【液压缸选定程序】 程序1：初选缸径/杆径（以单活塞杆双作用液压缸为例） ※ 条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）的大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）输出力的作用方式为推力F1的工况： 初定缸径D：由条件给定的系统油压P（注意系统的流道压力损失），满足推力F1的要求对缸径D进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径D； 初定杆径d：由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况，选择原则要求杆径在速比~2（速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。 （2）输出力的作用方式为拉力F2的工况： 假定缸径D，由条件给定的系统油压P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力F2的要求对杆径d进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径d，再对初定杆径d进行相关强度校验后确定。 （3）输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※ 条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度要求。 （3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注：缸径D、杆径d可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。 不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推（拉）力表
液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000) 前言 本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》 本标准归口单位： 本标准起草单位： 本标准主要起草人： 本标准批准人： 液压缸技术条件 1 范围 本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。 本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径
GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。 公称压力 液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行，并能保证设计寿命的工作压力。 最低起动压力 使液压缸起动的最低压力。 理论出力 作用在活塞或柱塞有效面积上的力，即油液压力和活塞或柱塞有效面积的乘积。 实际出力 液压缸实际输出的推（或拉）力。 负载效率 液压缸的实际出力和理论出力的百分比。 4 技术要求 一般要求 4. 1. 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4. 1. 2 缸内径及活塞杆（柱塞杆）外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定，活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4. 1. 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。 4. 1. 5 其它方面应符合GB/T 7935—1987 中~ 的规定。 4. 1. 6 有特殊要求的产品，由用户和制造厂商定。 4. 2 使用性能 4. 2. 1 最低起动压力 4. 2. 1. 1 双作用液压缸 双作用液压缸的最低起动压力不得大于表1 的规定。 表1 Mpa 4. 2. 1. 2 单作用液压缸 a) 活塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表2 的规定。 表2 MP b) 柱塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表3 的规定。 表3
从自卸车市场看液压油缸的发展 液压油缸是整个自卸车的核心工作元件之一，与控制阀、液压阀、液压油箱、液压泵、液压管路等共同构成工作系统。液压油缸的主要作用是通过举升车厢实现卸货功能。在自卸车卸货过程中，液压举升系统发挥着巨大的作用，随着自卸车整车重心的不断提高，其稳定性不断降低，液压举升系统质量的好坏直接关系到自卸车的安全性，还对自卸车的装载效率、工作效率、工作可靠性与维护成本产生一定影响。 自卸车的年产量占我国工程类专用车年产量的比重较大，随着用户需求的不断提升，自卸车的产品结构、质量和可靠性都在不断提高。作为自卸车的关键零部件，国内市场对液压油缸的需求正朝着自重轻型化、举升重型化以及系统集成化方向发展。 （1）与自卸车的市场需求量密切相关 众所周知，液压举升系统的市场需求量随自卸车一同起伏。因此，液压举升机构也应针对自卸车的发展趋势来进行相应的研究和市场开拓。 据了解，我国自卸车的市场需求量每年约为15万辆左右，其中重型自卸车的市场需求量约6万~8万辆，并且这一数字仍在继续增长，自卸车也正逐渐走向重型化。 自卸车的三大特点决定着自卸车及其配套件的生产和市场： 一，季节性强。上半年为自卸车的需求旺季，下半年则迅速转入淡季。据记者了解，尽管国内自卸车生产厂家众多，但企业目前的产能并不能满足旺季的需求，淡季时又因为没有市场需求而处于半停产状态。因此，国内虽然拥有众多的生产厂，自卸车的产量却一直处于供不应求的局面。对此，部分实力雄厚的企业正积极添置设备扩大产能，满足旺季时的市场需求。 二，自卸车更新的周期比较短，大多两年就更新一次，大量的二手自卸车的售后服务存在较大问题。 三，自卸车市场具有很强的地域性，它往往集中在内蒙、京津塘、山西等矿产资源丰富、基础设施建设项目较多的地区。 与其他专用汽车不同，自卸车的订单通常由主机厂获得，通过大委改获得订单是专用车企业的主要渠道，即主机厂得到订单之后再下发到各个改装厂进行改装。相比较而言，小委改的量要少得多。（小委改是指经销商与用户签单后再交由改装厂改装的一种方式。）因此，主机厂通常将订单交由有实力的企业或者自己的下属企业改装，对配套厂来说，研究、跟踪主机厂的下游企业也相当重要。 据业内人士预测，2008年有一系列不利因素制约着自卸车的发展，比如国家从紧的货币政策、原材料涨价、燃油紧缺与潜在涨价的危机、发动机排放标准的升级、运输市场的不规范以及国家投资项目的减少等等，这些因素都制约着整个自卸车的消费链，影响自卸车及相关产业的需求。因此，今年的自卸车市场预计会有所下滑。 （2）自卸车的结构决定着液压油缸技术的方向 影响自卸车的因素同样也影响着液压举升机构，在液压系统包括液压油缸的发展过程中，自卸车自身结构的不断优化对提升液压油缸的质量起到了推动作用。 据记者了解，我国早期的自卸车车型受日系自卸车的影响较大，大多采用中顶自卸。上个世纪九十年代中后期，在进口欧美品牌的重型自卸车的带动下，国内斯太尔系与北奔重型自卸车开始逐步采
液压油缸的一般设计步骤 液压油缸的一般设计步骤 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。
7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法 1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。 2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。 4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。 5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。 6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。 7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。 8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。
液压缸选型程序 程序1: 初选缸径/杆径( 以单活塞杆双作用液压缸为例) ※ 条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式( 推、拉、既推又拉) 和相应力( 推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2) 的大小( 应考虑负载可能存在的额外阻力) 。针对负载输出力的三种不同作用方式, 其缸径/杆径的初选方法如下: ( 1) 输出力的作用方式为推力F1的工况: 初定缸径D: 由条件给定的系统油压P( 注意系统的流道压力损失) , 满足推力F1的要求对缸径D进行理论计算, 参选标准缸径系列圆整后初定缸径D; 初定杆径d: 由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况, 选择原则要求杆径在速比1.46~2( 速比: 液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比) 之间, 具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素, 参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。( 2) 输出力的作用方式为拉力F2的工况:
假定缸径D, 由条件给定的系统油压P( 注意系统的沿程压力损失) , 满足拉力F2的要求对杆径d进行理论计算, 参选标准杆径系列后初定杆径d, 再对初定杆径d进行相关强度校验后确定。 ( 3) 输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况: 参照以上( 1) 、 ( 2) 两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算, 并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※ 条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式( 推、拉、既推 又拉) 和相应力( 推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2) 大小( 应考虑负载可能存在的额外阻力) 。但其设备或装置液压系统控制回路供给 液压缸的油压P、流量Q等参数未知, 针对负载输出力的三种不同作用方式, 其缸径/杆径的初选方法如下: ( 1) 根据本设备或装置的行业规范或特点, 确定液压系统的额定压力P; 专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定, 一般建议在中低压 或中高压中进行选择。 ( 2) 根据本设备或装置的作业特点, 明确液压缸的工作速度要求。 ( 3) 参照”条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注: 缸径D、杆径d可根据已知的推( 拉) 力、压力等级等条件由下表进行初步查取。
xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：
一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹
液压油缸和液压系统智能制造项 目 可行性研究报告 中咨国联出品
目录 第一章总论 (9) 1.1项目概要 (9) 1.1.1项目名称 (9) 1.1.2项目建设单位 (9) 1.1.3项目建设性质 (9) 1.1.4项目建设地点 (9) 1.1.5项目负责人 (9) 1.1.6项目投资规模 (10) 1.1.7项目建设规模 (10) 1.1.8项目资金来源 (12) 1.1.9项目建设期限 (12) 1.2项目建设单位介绍 (12) 1.3编制依据 (12) 1.4编制原则 (13) 1.5研究范围 (14) 1.6主要经济技术指标 (14) 1.7综合评价 (16) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (18) 2.1项目提出背景 (18) 2.2本次建设项目发起缘由 (20) 2.3项目建设必要性分析 (20) 2.3.1促进我国液压油缸和液压系统智能制造产业快速发展的需要 (21) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (21) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (22) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (22) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (22) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (23) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (23) 2.4项目可行性分析 (24) 2.4.1政策可行性 (24) 2.4.2市场可行性 (24) 2.4.3技术可行性 (24) 2.4.4管理可行性 (25) 2.4.5财务可行性 (25) 2.5液压油缸和液压系统智能制造项目发展概况 (25) 2.5.1已进行的调查研究项目及其成果 (26) 2.5.2试验试制工作情况 (26) 2.5.3厂址初勘和初步测量工作情况 (26)
油缸制造工艺 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
13、液压油缸和系统制造工艺说明 、液压缸缸体加工工艺 1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求 2、制造过程中执行的标准： JB4730压力容器无损检测 JB/磨料种类，粒度选择 GB1031表面粗糙度磨参数及其数值 JISB6911钢铁的正火与退火处理 Q/ZB75机械加工通用技术条件 Q/WYG0814-1997过程控制程序 Q/机械加工检验 Q/热处理零件检验 Q/无损检验 Q/工序质量控制点管理 3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色 油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。 （1）、缸体的精镗工序
组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。 组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于 0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。 （2）、合理的导向长度及组合夹具精度控制 液压启闭机的缸体都比较长，所以我公司采用推镗工艺，要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后，已加工好的缸体又成为新的导向套。对导向套的要求是：导向套长度是组合刀具的倍，导向套内孔精度必须达到H7要求，导向套外径支承点跳动不大于0.01mm，端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。组合刀具与导向套是过盈配合。由于导向套的内孔精度是H7，组合刀具在修磨后支承
模具设计与制造专业 市场调研报告 （一）前言 1、调研目的：为了解我省经济、科技和社会发展对职业技术教 育人才培养模式、教学内容、课程体系、知识和能力结构的需求情况，定位模具设计与制造专业职业技术人才的培养目标和人才规格，以及其他学校相同专业毕业生的情况。中等职业学校培养的模具设计与制造人才的从业情况，了解毕业生对模具设计与制造专业的知识结构、能力结构、课程设置体系以及实践教学环节设置等方面的意见，听取了各类用人单位对中等职业学校模具人才培养的建议，以此作为我校模具设计与制造专业教学改革的依据。 2、调研时间：2011年7月13日～15日。 3、调研对象：娄底地区的国有、集体、民营等企业，包括湖南 涟邵机械有限公司，，湖南华南煤炭机械制造有限公司。其中，三一重工中兴液压有限公司是一家民营企业，专业生产重型机械液压油缸。现有员工2800多人。去年产值12.2亿，今年预计产值25亿。 4、调研方式：参观企业、与企业各部门负责人交流。 （二）省内模具和制造业的现状和人才需求情况
随着长株潭经济一体化的快速发展及3+5城市群的崛起，重型机械和轻工业的发展、模具工业发展很快，从2000年至今，每年都有超过14%的增长，至2008年，我省机械工业总产值已达2000亿元。 目前，模具及模具标准件生产厂家和经营点，以长沙为中心，遍及全省各地，基本上形成了长株潭以汽车模具、电机模具为主；常德、怀化、娄底、宁乡以塑模、石膏模为主；衡阳、永州、益阳、邵阳以轻工、农机、建材、军工所需模具为主的格局。 我们参观考察了娄底经济开发区，他们提出，建设娄底模具产业园，把目标定在全省前列。该模具产业园一期工程总投资近10亿元，预计明年完工。园区定位为集研发、生产、销售为一体的省内最大的、全国知名的大型模具专业制造基地 湖南模具的另一大优势是模具研发力量雄厚。模具CAD/CAM技术相当广泛地得到应用，并开发出有自主版权的模具CAD/CAM软件。又陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UGⅡ，美国PTC 公司的Pro/Engineer等大型软件，这对促进我国模具技术跃上新的台阶起了关键性的作用。 模具加工机床品种增多，水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其是这一领域的高新技术快速原型制造技术(RPM)进展很快，国内有多家企业已自行开发出达到国际水平的相关设备。
《中国液压油缸重点需求市场现状及市场竞争策略分析》 更新时间：2020年 【版本：2020版】
目录 第一章2019-2020年中国液压油缸重点应用领域分析 (1) 第一节中国工程机械领域应用分析 (2) 一、中国工程机械发展现状分析 (3) 二、中国工程机械行业液压油缸容量分析 (4) 三、中国液压油缸在工程机械领域需求前景预测分析 (5) 第二节中国叉车领域应用分析 (6) 一、中国叉车行业发展现状分析 (7) 二、中国叉车行业液压油缸容量分析 (8) 三、中国液压油缸在叉车行业需求前景预测分析 (9) 第三节中国汽车工业领域应用分析 (10) 一、中国汽车工业发展现状分析 (11) 二、中国汽车工业行业液压油缸容量分析 (12) 第四节中国农业机械行业分析 (13) 一、中国农业机械发展现状分析 (14) 二、中国农业机械行业液压油缸容量分析 (15) 三、中国液压油缸在农业机械行业需求前景预测分析16 第二章2018-2019年中国液压油缸市场竞争格局策略分析 (27) 第一节中国液压油缸企业竞争格局分析 (18) 一、中国液压油缸市场竞争力分析 (19) 二、国际液压油缸竞争格局分析 (20) 第二节中国液压油缸市场竞争策略分析 (21) 一、中国液压油缸市场增长潜力分析 (22) 二、中国液压油缸产品竞争策略分析 (23) 三、中国液压油缸重点品牌竞争策略分析 (24) 第三节中国液压油缸市场竞争结构分析 (25) 一、供应商议价能力分析 (26)
二、购买商议价能力分析 (27) 三、行业替代品威胁分析 (28) 四、行业潜在进入者分析 (29) 五、行业现有企业竞争分析30
液压油缸项目可行性研究报告范文 第一章液压油缸项目概要 第二章液压油缸项目背景及可行性 第三章液压油缸项目选址用地规划及土建工程 第四章液压油缸项目总图布置方案 第五章液压油缸项目规划方案 第六章液压油缸项目环境保护 第七章液压油缸项目能源消费及节能分析 第八章液压油缸项目建设期及实施进度计划 第九章液压油缸项目投资估算 第十章液压油缸项目融资方案 第十一章液压油缸项目经济效益分析 第十二章液压油缸项目社会效益评价 第十三章液压油缸项目综合评价及投资建议
第一章项目概要 一、项目名称及建设性质 （一）项目名称 液压油缸生产项目 （二）项目建设性质 本期工程项目属于新建工业项目，主要从事液压油缸项目投资及运营。 二、项目承办企业及项目负责人 某某有限责任公司 三、项目建设背景分析 中国的制造业正面临着第三次工业革命。第三次工业革命是由于人工智能、数字制造和工业机器人等基础技术的成熟和成本下降，以数字制造和智能制造为代表的现代制造技术对既有制造范式的改造以及基于现代制造技术的新型制造范式的出现，其核心特征是制造的数字化、智能化和网络化。 四、项目建设选址 “液压油缸投资建设项目”计划在某某省某某市某某县经济开发区实施，本期工程项目规划总用地面积70000.35 平方米（折合约105.00 亩），净用地面积69440.35 平方米（红线范围折合约104.16 亩）。该建设场址
地理位置优越，交通便利，规划道路、电力、天然气、给排水、通讯等公用设施条件完善，非常适宜本期工程项目建设。 五、项目占地及用地指标 1、本期工程项目拟申请有偿受让国有土地使用权，规划总用地面积70000.35 平方米（折合约105.00 亩），其中：代征公共用地面积560.00 平方米，净用地面积69440.35 平方米（红线范围折合约104.16 亩）；本期工程项目建筑物基底占地面积49517.92 平方米；项目规划总建筑面积70905.55 平方米，其中：不计容建筑面积0.00 平方米，计容建筑面积70905.55 平方米；绿化面积4763.61 平方米，场区停车场和道路及场地硬化占地面积13223.46 平方米；土地综合利用面积69440.35 平方米，土地综合利用率100.00 %。 2、该项目建设遵循“合理和集约用地”的原则，按照液压油缸行业生产规范和要求进行科学设计、合理布局，符合液压油缸制造经营的规划建设需要。 3、根据中华人民共和国国土资源部国土资发【2008】24号文及国土资发【2008】308号文的规定，某某县土地等别为九等，本期工程项目行业分类：液压油缸行业；根据谨慎测算，本期工程项目固定资产投资强度3028.55 万元/公顷>1259.00 万元/公顷，建筑容积率1.02 >0.80 ，建筑系数71.31 %>30.00 %，建设区域绿化覆盖率6.86 %<20.00 %，办公及生活