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车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计设计说明书本次毕业设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时刻定额的运算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，依照结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
关键词：车床尾座套筒；工艺规程设计；夹具设计；生产规划This paper carries on the design in view of the tailstock sleeve technological process, involves the selection of the sleeve, the determination of semi-finished materials, the machining allowance, the working procedure size and the common difference. I draw up the sleeve route, and choose the process unit. And then I carry on the computation of the cutting specifications and the time norm, next I fill above-mentioned results in machine-finishing technological process card and the machine-finishing working procedure card. In order to guarantee the processing quality and enhance the production efficiency, I carry out the jig design to the essential working procedure. In this paper I have made the simple outline to the operating principle, the function, the classification and the composition of the jig. I have also emphatically analyzed the characteristic and the request of the working procedure, determined the localization plan according to the result, and designed the localization part, the clamp organization, the guiding component and the jig body.Therefore, the processing precision and the design quality have been guaranteed.Keywords: tailstock sleeve；Technological process design；Jig design；Production plan第1章绪论 (1)1.1车床尾座套筒加工技术现状及进展方向 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (2)1.3课题的要紧内容 (3)第2章车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 (5)2.1车床尾座套筒的工艺分析及生产类型的确定 (5)2.1.1车床尾座套筒概述 (5)2.1.2车床尾座套筒零件的技术要求 (5)2.1.3确定车床尾座套筒的生产类型和工艺特点分析 (6)2.2车床尾座套筒的材料和毛坯确定 (7)2.2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求 (7)2.2.2车床尾座套筒毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.3绘制车床尾座套筒毛坯简图 (9)2.3拟定车床尾座套筒工艺路线 (9)2.3.1定位基准的选择 (9)2.3.2表面加工方法的确定 (9)2.3.3加工时期的划分 (10)2.3.4加工工艺路线方案确定 (10)2.4机床设备及工艺装备的选用 (11)2.4.1机床设备的选用 (11)2.4.2工艺装备的选用 (12)2.5加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (13)2.6确定切削用量及时刻定额 (14)2.6.1切削用量的运算 (14)2.6.2时刻定额的确定 (16)2.7填写工艺文件 (17)2.8工艺分析 (19)第3章机床夹具设计 (21)3.1机床夹具设计概述 (21)3.1.1夹具的要紧工作原理 (21)3.1.2夹具的作用 (21)3.1.3机床夹具的分类 (21)3.1.4专用机床夹具的组成 (22)3.2车床夹具设计 (22)3.2.1问题的提出 (22)3.2.2定位方案及定位元件选择和设计 (22)3.2.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (24)3.2.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (24)3.2.5绘制夹具总图及零件图 (25)3.2.6夹具的使用说明及注意点 (25)3.2.7夹具的其他设计方案 (25)3.3磨床夹具设计 (26)3.3.1问题的提出 (26)3.3.2定位方案及定位元件选择和设计 (26)3.3.3连接元件及夹具体 (27)3.3.4绘制夹具总图及零件图 (28)3.3.5夹具的使用说明及注意点 (28)3.4快速可调铣床夹具设计 (29)3.4.1问题的提出 (29)3.4.2定位方案及定位元件选择和设计 (29)3.4.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (30)3.4.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (30)3.4.5绘制夹具总图及零件图 (31)3.4.6夹具的使用说明及注意点 (31)第4章结论 (32)致谢 (33)参考文献 (34)第1章绪论1.1车床尾座套筒加工技术现状及进展方向(1)国内研究现状车床尾座套筒现在差不多有专门多能够供参考的工艺规程，但大多工艺规程过于笼统，要找到较为详细的加工工艺规程和加工过程中所用的夹具专门困难。
套筒零件的机械加工工艺规程及夹具设计毕业设计说明书课题:套筒零件的机械加工工艺规程及夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)：套筒零件机械加工工艺规程制订及第工序工艺装备设计。
二、设计条件：l、零件图；2、生产批量：中批量生产。
三、设计内容：1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图；2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。
3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。
4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。
7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。
9、刀具、量具没计。
（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。
四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交）1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写）4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。
7、数控编程程序说明书五、起止日期：2010年月日一2010年月日(共8周)六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩：年月日目录第一章工艺设计说明书 (6)1.零件图的工艺性分析 (6)1.1零件结构功用性分析 (6)1.2零件技术条件分析 (6)1.3零件的结构工艺性分析 (7)2毛坯的选择 (7)2.1毛坯的类型 (7)2.2毛坯余量的确定 (7)2.3毛坯-零件合图 (7)3.机械加工工艺路线确定 (8)3.1加工方法分析确定 (9)3.2加工顺序的安排 (9)3.3定位基准选择 (9)3.4加工阶段划分 (9)3.5主要机加工工序简图 (10)4.设备及其工艺装备确定 (12)4.1选择机床和夹具 (12)4.2刀具的选择 (12)4.3量具的选择 (13)5.切削用量的选择 (14)5.1主轴转速的确定 (15)5.2进给速度的确定 (16)5.3背吃刀量的选择 (16)第二章第50号工序夹具设计说明书 (17)1.工序尺寸精度分析 (17)2.定位方案确定 (17)3.定位误差分析 (17)4.加紧方案及元件确定 (17)5.夹具总装草图 (17)第三章第20、25号工序刀具设计说明书 (19)1.工序尺寸精度分析 (19)2.刀具类型的确定 (19)3.刀具设计参数确定（数据来源参考书[3]） (19)4.刀具工作草图 (20)第四章第45号工序量具设计说明书 (21)1.工序尺寸精度分析 (21)2.量具类型确定 (21)3.极限量具尺寸公差确定 (21)4.极限量具公差带图 (21)5.极限量具结构设计 (22)第五章第30、35、65、70号工序数控编程设计说明书 (23)1.数控加工工艺性分析 (23)2.走刀路线的确定 (23)3.刀具及切削用量确定 (23)4.编程原点的确定及数值计算 (24)5.程序编写及说明 (25)第六章毕业设计体会 (29)第七章参考资料 (30)致谢 (31)套筒零件的工艺规程、夹具及程序设计摘要本文主要讲述套筒零件的加工工艺，通过开篇对其零件图纸进行工艺分析，然后设计出毛坯，制定出机械加工工艺路线，分析工序尺寸与确定公差，选择加工设备，再到夹具、刀具、量具的设计，最终编制出零件的数控加工程序，运用程序在数控机床上进行数控加工，最后完成该零件的所有工序，得到合格的零件。
套筒零件工艺规程的编制姓名学号班级完成时间一 分析零件图用A4纸单独画出零件图1零件的结构形状 作用 由减速器结构可知，低速轴是减速器的运动输出机构，起支承齿轮、传递扭矩的作用。
两Ф35±0.008外圆轴颈用于安装轴承, Ф42+0.018 +0.002外圆及轴肩用于安装齿轮及齿轮轴向定位，采用普通平键周向固定。
外圆Ф28+0.015 +0.002及螺纹M24×1.5-6g 为完成减速器运动的输出与其它构件相联。
Ф33 0 -0.039用于穿过轴承端盖，并安装V 型密封圈。
2．分析零件的技术要求⑴减速器低速轴各轴段的加工精度如表1.18所示。
表1.18 减速器低速轴各轴段的加工精度为3.2μm ；键槽深度尺寸精度相当于IT12，要求较低。
⑶螺纹M24×1.5-6g 为中等精度细牙普通螺纹，中径和顶径公差带均为6g 。
⑷两端中心孔均为B 型中心孔，其中D ＝3.15mm ，D 2＝10mm 。
⑸退刀槽、砂轮越程槽、左右端面、轴环、倒角及过渡圆角等加工表面，尺寸及表面精度要求都比较低。
3．明确零件的热处理方式零件图上的热处理方式T235是指材料调质后的硬度范围220～250HBC 。
4.零件结构工艺性分析通过对减速器低速轴的结构、尺寸标注逐一分析，认为该零件的结构工艺性可行。
二确定生产类型1．计算零件的生产纲领由减速器低速轴零件图可知：零件的生产纲领为200件/年，考虑备品率(取a ＝5%)和废品率(取b ＝1%)，则减速器低速轴的生产纲领计算如下： N ＝Qn（1＋a ）（1＋b ）＝200×1（1＋5%）（1＋1%）＝212 件/年2．确定零件的生产类型及工艺特征 减速器低速轴属于轻型机械类零件。
根据生产纲领（212件/年）及零件类型（轻型机械），由表1.8可查出，减速器低速轴的生产类型为小批生产，由此得出应具有如下工艺特征，见表1.19。
（可不用列表，文字说明即可）表1.19 减速器低速轴的生产纲领和生产类型三 确定毛坯制造形式1．确定毛坯制造形式根据减速器低速轴的制造材料45钢及零件的生产类型，毛坯类型可采用型材或锻件。
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书1. 引言车床尾座套筒是机械加工领域常用的零件，用于固定工件并提供支撑。
本文档旨在提供车床尾座套筒的加工工艺规程及夹具设计说明，以确保加工过程的准确性和效率。
2. 工艺规程2.1 材料准备选择合适的材料对于保证尾座套筒的质量和性能至关重要。
常用的材料包括碳钢、合金钢和不锈钢。
在材料选择时，要考虑尺寸、刚度和耐磨性等因素。
2.2 加工设备准备确保车床具备适当的切削工具和夹具，并且具备满足加工尺寸要求的工作台和辅助设备。
2.3 加工工序2.3.1 车床粗车根据尺寸要求，将工件粗车到适当的外径、长度和内径。
2.3.2 钻床钻孔在车床粗车完成后，使用钻床进行孔的加工。
根据螺纹要求，选择合适的钻头，并进行穿孔。
2.3.3 车床精车在钻床钻孔完成后，进行对工件外径和内径的精车加工。
通过合适的切削工具和加工参数，实现工件表面的光滑度和尺寸精度要求。
2.3.4 凸轮机加工根据尾座套筒的具体要求，使用凸轮机进行相应的花纹和凹槽加工。
确保凸轮机运行稳定、加工精度高。
2.3.5 表面处理根据需要，可以进行热处理、硬化等表面处理工艺。
这可以提高尾座套筒的硬度和耐磨性。
2.4 检测与质量控制每个加工工序完成后，都需要进行相应的检测和质量控制。
通过合适的检测工具和设备，确保尾座套筒的尺寸和质量符合要求。
2.5 产品包装和出厂完成所有加工工序后，按照客户要求进行产品包装，并妥善安排出厂。
3. 夹具设计说明书3.1 夹具种类根据尾座套筒的加工特点和要求，设计合适的夹具以确保加工过程的稳定性和准确性。
常见的夹具种类包括三爪自动夹具、四爪自动夹具和专用夹具。
3.2 夹具结构设计在夹具结构设计中，要考虑到以下因素：•要保证夹具刚度，以确保工件在切削力作用下不发生变形。
•要有足够的可调节性，以适应不同规格和尺寸的尾座套筒。
•要有足够的稳定性，避免在工件加工过程中出现震动和位移。
•要设计合适的夹紧力，以确保工件与夹具之间的牢固连接。
课程设计题目：套筒加工工艺规程设计所属学院：控制工程学院所在班级：5101308学号：5101308姓名：肖琪指导教师：赵玉倩完成日期：2013年7月17日目录课程设计要求 (3)一、零件分析 (4)二、产品类型确定 (4)三、确定毛坯 (4)四、确定各加工表面的加工、定位及方案加紧 (6)五、安排工艺过程 (8)六、工序设计 (9)（一）绘制工序图，选择机床、工艺装备 (9)（二）确定工序尺寸 (10)（三）切削用量的制定 (13)七、课程设计总结 (16)套筒零件机械加工工艺过程卡 (17)套筒零件机械加工工序卡（一） (18)套筒零件机械加工工序卡（二） (19)附录 (20)设计题目：套筒的机械加工工艺规程设计设计参数：下图示为套筒，材料45#钢，是某产品上的一个零件。
该产品年生产4000台，产品零件备品率4%，机加工废品率1%。
编制其机械加工规程。
设计任务：1）被加工零件的零件图和三维仿真图；2）零件毛坯二维图；3）机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片；4）编写课程设计说明书。
一、零件分析该零件结构简单明了，结构工艺性好，无不方便加工之处。
φ60外圆、3×1凹槽尺寸精度均为11级，φ20+00.033孔、φ25+00.033孔、φ40-00.039外圆尺寸精度均为准公差8级，表面粗糙度要求最高是Ra≤1.6um，未标注形位公差，无热处理要求，是一个加工要求中等的零件。
但是轴向尺寸20-00.2和65-00.2不便直接测量，如何保证其精度是该零件加工和检测的一个重点。
二、确定生产类型1、生产纲领：根据以知数据可求得该零件的年生产纲领。
N=Qm(1+a%+b%)=4000×1×(1+4%+1%)=4200（件/年）2、生产类型的划分：查表1-1可得确定该零件生产类型为中批生产类型。
表1-1机械加工零件生产类型划分三、确定毛坯根据该零件的材料、生产类型、结构形状、尺寸大小、技术要求等的因其选用棒料。
套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。
下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。
一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。
根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。
2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。
包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。
3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。
首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。
然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。
4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。
通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。
5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。
热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。
6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。
包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。
二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。
2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。
夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。
3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。
常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。
4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。
5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。
包括车刀、铣刀等。
刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。
6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。
确保夹具能够正常工作并满足加工要求。
以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。
加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。
HUNAN UNIVERSITY 课程设计说明书设计题目调速套筒的机械加工工艺路线拟定课程名称机械制造工艺学班级机自1004 姓名hhhh学号*****kkk 指导老师kkk2013年6月1日目录一、调速套筒的零件图 (3)二、调速套筒的工艺审查 (3)三、加工路线的设计 (5)（1）加工路线的设计 (5)（2）加工路线的比较和选择 (8)四、工艺基准的选择 (8)五、加工工艺流程详解 (8)六、加工余量的确定 (9)七、调速套筒加工设备和工艺装备的选择 (12)（1）机床、夹具的选择 (12)（2）刀具的选择 (12)（3）量具的选择 (13)八、工艺过程综合卡片 (13)九、零件毛坯综合图 (16)十、总结心得体会 (16)一、调速套筒的零件图二、调速套筒的工艺审查通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。
主要工艺状况如下叙述：零件的材料为铸铁HT25-47，采用砂型机器造型，生产类型为大量生产。
灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工，要正火处理，并采用时效处理或回火消除内应力。
根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：1.粗糙度要求：φ40外圆的侧面凸台边与φ35内表面，粗糙度均为Ra0.8；φ40外圆、23*31.5的矩形槽粗糙度为Ra3.2；φ6的孔内表面粗糙度为Ra1.6；尺寸14两侧面、φ45.5外圆面的粗糙度由不去除材料的方法获得；其余为Ra6.3。
2.夹具要求：此零件为薄壁件，而且加工外圆需要以φ35内孔轴线定位，因此该工件的夹具方案要认真考虑，尽量避免其他因素导致变形等影响。
3.确定粗基准：φ56左右端面，根据零件的总体加工特性，为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为Ra6.3，因此在制定加工方案的时候应当首先将右端面加工出来。
4.φ40的外圆侧面凸台边粗糙度为Ra0.8，要求的精度很高，而外圆面要求是Ra3.2，且没有退刀槽，因此该孔的加工是个难点，需要选择合适的加工方法来达到此侧面的技术要求。
机械连接套筒规范机械连接套筒一般是指用于连接两个或多个工件的一种零件，主要起到连接和固定作用。
根据使用场合和需求的不同，机械连接套筒的规范也各有不同。
下面是一个参考标准的机械连接套筒规范，包括了尺寸、材质、加工工艺等方面的内容，供参考。
1. 尺寸规范：机械连接套筒的尺寸应符合国家相关标准，并根据具体设计要求进行调整。
常见的尺寸参数包括内径、外径、长度等。
定径套筒一般按照内径进行分类，并有相应的公差要求。
2. 材质规范：机械连接套筒的材质应选择适合的金属或合金材料，如碳钢、不锈钢、铝合金等。
根据使用环境和要求的不同，可能需要选择具有较高强度、耐磨、耐腐蚀等特性的材料。
3. 表面处理规范：机械连接套筒的表面处理一般包括光亮处理、镀层处理、磷化处理等。
光亮处理要求表面光滑、无明显划痕和凹陷，可以通过抛光、打磨等工艺获得。
镀层处理可以采用镀锌、镀铬等方式来增加套筒的耐腐蚀性。
磷化处理可以提高套筒的润滑性能和耐磨性。
4. 加工工艺规范：机械连接套筒的加工工艺包括旋削、车削、钻孔等。
在加工过程中，要保证套筒的尺寸精度和形状精度，避免出现尺寸偏差、圆度偏差等问题。
加工完成后，需要进行质量检测，确保套筒达到设计要求。
5. 装配规范：机械连接套筒的装配要求一般包括安装前的清洁、涂抹润滑剂等步骤。
在装配过程中，要确保套筒和相应的轴、孔等部件之间的配合间隙合理，避免过紧或过松。
安装后，需进行力学性能测试，确保机械连接的可靠性。
6. 标志和标识规范：机械连接套筒应有清晰的标志和标识，以便使用和管理。
常见的标志和标识包括套筒的型号、规格、材质、制造商等信息。
此外，套筒应有相应的证书和质保标识，以证明产品的合格性和质量。
总之，机械连接套筒的规范涉及尺寸、材质、加工工艺、装配等多个方面。
遵循规范可以保证机械连接套筒的质量和性能，并确保其在工程项目中的可靠性和安全性。
在设计和制造过程中，需要对参考标准进行适当的调整和调整，以满足具体的使用要求。
机械制造工艺学课程设计说明书课题 : 套筒学生姓名：专业：机械工程及自动化学号：班级：指导教师：成绩：_______机械工程学院2011年12月《机械制造工艺学课程设计》任务书一、设计题目：套筒二、设计内容1，对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制定之前，首先对零件进行工艺分析。
内容包括：(1)分析零件的作用以及零件图上的技术要求(2)分析零件的主要加工表面的尺寸，形状，以及位置精度，表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质，热处理以及机械加工的工艺性2，确定毛坯毛坯的选择主要以生产类型确定，并考虑零件的复杂程度，加工表面以及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑，使整个工艺过程更加经济合理。
3，制定零件的机械加工工艺路线（1）制定加工工艺路线在对零件进行工艺分析的基础上，制定零件的工艺路线，并划分粗，精加工阶段。
可以先考虑几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
（2）选择定位基准进行必要的工序尺寸计算。
根据基准选择原则，合理选定各工序的定位基准。
当某工序的基准不重合的时候需要对其工序尺寸进行计算。
（3）确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序。
（4）确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。
（5）选择机床以及工，夹，量，刀具。
（6）确定各加工工序的技术要求和检验方法。
（7）确定各工序的时间用量和时间定额。
（8）填写工艺文件。
三，设计工作量1．机械加工工艺卡片一张；2．机械加工工序卡片一套；3．设计说明书一份。
四，设计分组按学号的先后每四人一组，最后两组是五个人一组。
五，设计时间2011年12月19日到12月25日六，参考书籍机械制造工艺学清华大学王先逵主编金属材料切削加工手册机械设计手册附：套筒工作图目录序言.............................5. 一，对零件进行工艺分析.. (6)二，确定毛坯 (6)三，制定零件的机械加工工艺路线 (6)四，工序尺寸计算以及公差 (7)五，选择机床以及工，夹，量，刀具 (7)六，检测方法 (8)七，确定各工序的切削用量和时间定额 (9)设计体会 (11)参考书目 (12)序言所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
套筒机械加工工艺规程制订《机械制造工艺学》课程设计指导书《机械制造工艺学》的课程设计是本课程教学内容的重要组成部分，是培养学生工作能力的主要手段，也是对学生就本课程及相关课程掌握及理解程度的一次检验。
因此，搞好本设计尤为重要。
一.设计题目：套筒机械加工工艺规程制订二.设计内容：１.对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，需首先对零件进行工艺分析。
内容包括：（１）分析零件的作用及零件图上的技术要求；（２）分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；（３）分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
２.确定毛坯毛坯的选择主要应以生产类型确定，并考虑零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑，使整个工艺过程更加经济合理。
３.制订零件的机械加工工艺路线（１）制订加工工艺路线在对零件进行分析的基础上，制订零件的工艺路线，并划分粗、精加工阶段。
可以先考虑几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
（２）选择定位基准，进行必要的工序尺寸计算。
根据基准选择原则合理选定各工序的定位基准。
当某工序的基准不重合时，需对其工序尺寸进行计算。
（３）确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序。
（４）确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。
（５）选择机床及工、夹、量、刀具。
（６）确定各加工工序的技术要求及检验方法。
（７）确定各工序的切削用量和时间定额（８）填写工艺文件三.设计工作量：１. 计算机打印设计说明书（１０页左右，课程设计计算说明书格式见学院网站）。
２. 根据教材192页、193页给出的机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片格式，计算机打印出机械加工工艺过程卡片１份，机械加工工序卡片１套。
四.设计分组：本次设计分为３个小组，设计题目相同，但生产类型不同，３个小组分别按照单件生产、成批生产和大量生产进行设计。
人员分组按学生学号除以３所得的余数即为其所在小组。
五.设计时间：20**.1.6－20**. 1.13六.参考书籍：1.《机械制造技术基础》——周宏甫主编2.《机械制造工艺学》——王启平主编附：套筒工作图目录一 . 对零件进行工艺分析 (5)二 . 确定毛坯 (5)三 . 制定零件的机械加工工艺路线 (5)四 . 工序尺寸计算及公差 (6)五 . 选择机床及工、夹、量、刀具。
(7)六 . 检测方法 (8)七 . 确定各工序的切削用量和时间定额 (9)设计体会 (11)参考书目： (12)一 . 对零件进行工艺分析1．分析零件的主要作用及零件图上的技术要求；零件是水平转盘的定心套筒。
外圆φ40m6 与该转盘的盘面内孔采用过渡配合，并加平键连接避免转动；外圆φ35g6与基准件内孔采用间隙配合，以保证转盘绕基准件的轴向连接；孔φ22H7用来安装校正心轴。
故此零件的主要技术要求是孔和两段外圆的尺寸精度；两段外圆对内孔的同轴度；台阶端面对内孔圆跳动。
2．分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；零件的加工表面要求较高的是：键槽轴段外圆表面φ0.0250.00940++, 中间轴段外圆表面0.0090.02535φ--，小孔直径0.021022φ+ ， 螺纹外径33 1.56M g ⨯-。
3．分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
材料40Cr ，高频淬火45—50HRC 。
二 . 确定毛坯1．毛坯种类选择此零件在力学性能上没有更高的要求，孔径也小，故毛坯选用热轧圆钢。
2．确定毛坯的形状和尺寸选择毛坯的形状和尺寸：热轨圆钢φ55⨯86三 . 制定零件的机械加工工艺路线1．确定加工工艺路线下料——铣端面——粗车、半精车各段外圆——车螺纹，切退刀槽，倒角——钻孔、镗孔——钳工画线——铣键槽——钳工去毛刺——高频淬火——磨内孔——粗、半精磨外圆并靠磨端面——检验 2．选择定位基准，进行工艺尺寸计算 对零件图纸进行简单分析选孔为统一的精基准终加工各段外圆和台阶端面，能保证各主要表面有较高的相互位置精度。
工件不长，选外圆为粗基准比较方便。
为了保证终加工余量均匀，中间工序还应以孔和外圆互为基准进行加工。
⑴零件的加工表面主要有零件的加工表面要求较高的是：键槽轴段外圆表面φ 0.0250.009 40 + + , 中间轴段外圆表面0.0090.02535φ--，小孔直径0.02122φ+ ，螺纹外径33 1.56M g⨯-选择定位基准：选孔为统一的精基准终加工各段外圆和台阶端面，能保证各主要表面有较高的相互位置精度。
工件不长，选外圆为粗基准比较方便。
为了保证终加工余量均匀，中间工序还应以孔和外圆互为基准进行加工。
四 . 工序尺寸计算及公差五 . 选择机床及工、夹、量、刀具。
⑴机床选择普通车床：CA6140 铣床：X50A 外磨床：M120 内磨床：M2110 锯床：G6010 钻床：Z518 镗床： T4120B 《金属机械加工工艺人员手册》 P541 ⑵刀具选择外圆粗加工车刀尺寸参数：06γ=，0α=6，060γκ=，5S λ=-，'10γκ=，刀杆尺寸16×252mm 参考书－－ 《实用机械加工工艺手册》(以下简称参考书1) P 792 机械工业出版社 陈宏钧主编外圆半精加工车刀尺寸参数：08γ=，08α=，060γκ=，5Sλ=，'05γκ=刀杆尺寸16×252mm切槽工具：采用硬质合金刀具YT15，直接将刀具加工成宽3mm 的形状。
铣 刀：键槽铣刀，三面刃铣刀，端面铣刀。
中 心 钻：d=3mm钻 头：锥柄麻花钻 φ20.5 GB1438--85 螺纹车刀：专用螺纹车刀砂 轮：粗磨PA40K, 精磨WA80L. 镗 刀：单刃镗刀 铣 刀：φ8键槽铣刀 ⑶夹具选择车床：短圆柱型三爪固定卡盘（GB4346－84）KZ 型，卡盘直径D250mm 铣床：平口钳QH80，专用夹具GB4344－84 磨床：可胀心轴 镗床：通用夹具 钻床；通用夹具 ⑷仪器选择千分表、游标卡尺、圆度仪、洛氏硬度仪，极限塞规。
六 . 检测方法利用圆度仪在同轴度公差要求的基准和被测要素的若干截面上测量，得到个测点的坐标值，由这些坐标值可分别计算出各截面上基准轴线和被测轴线的相应点的坐标，进而可算出被测轴线对基准轴线的同轴度误差。
以顶点支承测量径向圆跳动。
技术要求：⑴同 轴 度：φ40轴段对A 基准的同轴度为φ0.01mm 。
Φ35轴段对A 基准的同轴度为φ0.01mm 。
⑵圆 跳 动：φ50轴段对A 基准的圆跳动为0.01mm 。
⑶硬 度： 螺纹部分30~35HRC,其余部分为45~50HRC. ⑷尺寸 公差：0.0250.00940++ 0.0090.02535φ-- 0.021022φ+ 33 1.56M g ⨯-⑸表面粗糙度：孔φ22为0.4,φ55轴段右端面为0.8,φ40轴段外圆为0.4,φ35轴段外圆为0.2。
其余为6.3。
七 . 确定各工序的切削用量和时间定额1．确定主轴转速：粗车时： 螺纹轴颈：9.3,0.5,78/min p f v m ∂===1000100078468/min 3.1453w v n r d π⨯===⨯ 取n=450r/min3.14534501.25/100060100060w d nv m s π⨯⨯===⨯⨯实半精车 ： 左端轴颈0.5,0.3,110/min p mm f v m ∂===主轴转速10001000110686.9/min 3.1451w v n r d π⨯===⨯ 取n=710r/min,则 3.14514501.9/100060100060w d nv m s π⨯⨯===⨯⨯实2．计算时间定额 定额计算公式：()(1)100d j f T T T αβγ++=++参考书《机械制造工艺设计手册》（以下简称参考书5）P298 哈尔滨工业大学出版社 王绍俊主编其中：d T -单件时间定额。
j T -基本时间。
f T -辅助时间。
α-工作地点技术服务时间对工序时间比值的百分数。
β-工作地点组织服务时间对工序时间比值的百分数。
γ-身体需要时间对工序时间比值的百分数。
粗车：1239.30.59.327.369mintan 60447.36944190.158450*0.50.2139min p j d a f l l l T T ===+===+++===螺纹轴颈：半精车： 左端轴颈：1231230.50.32 2.2886tan 60356 2.2886350.07657100.30.10706min p pj d l l l l nfa mm mmf ra l l l T T +++====+===+++==⨯=j 。
T设计体会此次设计是大学四年来理论基础知道和专业基础知识学习过程中最后阶段采用的一种总结性的实践教学环节，是对专业基础知识的一次考验与综合运用。
通过毕业设计能使学生综合运用大学几年来所学的理论和专业知识和在生产实习过程中学到的实践经验，以全面、系统、地培养学生独立思考能力、创新能力、解决实际问题等能力。
在此次设计三个月里，在导师的指导和同学的帮助下已顺利完成。
在这几个月里从对所设计产品市场需求情况的调查、目前研究现状的了解、相关资料的查阅、结构初步设计方案的提出、及最后总方案的确定，在这每一个环节中我都严格要求自己：一个从事机械专业的人员，既要熟悉设计，更要熟悉工艺和控制，也要有能预测市场的能力。
在这个过程中，不但培养了我独立思考、分析问题的能力也培养了我的创新能力、解决实际问题的能力及理论与实践相结合的能力。
在这短短三个月的设计中，也深感自己还存在很多不足，如理论知识的不扎实、实践经验的欠缺、理论与实践的优化结合等等。
我将在以后的学习和工作中继续对专业理论知识的深入学习和对实践经验的认真总结，做到理论与实践有机结合，争做一名“有志”、“有德”、“博学”适合当代社会发展所需要的优秀社会青年。
参考书目：1.《机械制造技术基础》高等教育出版社周宏甫主编2.《互换性与测量技术》高等教育出版社李柱主编3.《实用机械加工工艺手册》机械工业出版社陈宏钧主编4.《机械工人切削手册（第六版）》机械工业出版社北京第一通用机械厂编5.《机械制造工艺设计手册》哈尔滨工业大学出版社王绍俊主编6.《金属机械加工工艺人员手册》上海科学技术出版社赵如福主编机械加工工艺卡片机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡材料牌号40Cr毛坯种类锻件毛坯外形尺寸毛坯件数1每件台数1备注产品型号产品名称轴套零（部）件图号零（部）件名称轴套第1页共1页工时准终单件工艺装备设备工段车间工序内容工序名称工序号10203050406070描图描校底图号装订号锯车钻孔镗孔钳棒料：φ53×87mm车螺纹，切退刀槽，倒角镗孔φ22钳工划线下料车刀，三爪卡盘,可胀心轴,偏刀,螺纹车刀.专用螺纹车刀，硬质合金刀具YT15 极限塞规φ55×86mm机加机加机加车CA6140C6140T4120B铣键槽热处理粗车，半精车各段外圆专用夹具铣铣两端面机加X50A专用夹具钻孔φ20.5机加Z51880铣机加X50A钳90钳工去毛刺100热处理高频淬火日期签字更改文件号处数标记日期签字更改文件号处数标记会签（日期）审核（日期）编制（日期）110磨磨内孔机加机加M2110120磨磨外圆机加M120130总检粗车轴段c51工序卡片附图。
