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高菁阳 | 文奥迪这一拥有百年历史的豪华品牌，如今正在推进品牌年轻化战略，以创新的方式与年轻人沟通，“突破科技 启迪未来”，与用户共同创造一个更美好的明天。
高菁阳：本刊高级编辑——专访一汽-大众奥迪销售事业部副总经理于秋涛从“以产品为中心”，到“以用户为中心”TBR：现在一个比较热的词汇是“用户画像”。
请问奥迪的用户画像是什么？我们是通过什么样的方法找到用户画像的？于秋涛：关于奥迪用户画像，一方面在形象描述上，我们从性别、年龄、收入、行业、个人喜好、生活方式等维度描绘用户特征，明确他们的产品诉求、潜在产品偏好、个人生活喜好、生活水平和习惯。
另一方面我们也从他们的喜好和各种行为、感兴趣的话题中，提炼、总结出他们在精神层面的追求，找到与他们沟通的最佳方式。
总体来说，从大数据的分析来看，以前的奥迪用户可能更正统、内敛一些，当前的奥告诉你一个真实的奥迪49告诉你一个真实的奥迪户，他们的触媒习惯是什么，指导我们的媒体投放和传播，给用户推荐适合的产品。
这样海量的数据分析对我们的营销甚至产品决策，起到强大的指导、支持作用。
当前，奥迪正在从以产品为中心转变为以用户为中心，通过对用户的画像，围绕着用户去打造一种生活方式。
也就是说我们给用户提供的不仅仅是产品，不仅仅是服务，而是用户所想要的生活方式。
让用户生活变得更简便，更舒适，品质更高，让用户不断得到惊喜。
TBR：就汽车市场而言，尤其是豪华车汽车市场而言，市场环境发生了哪些变化？奥迪是如何应对这种变化的？于秋涛：近年来，豪华车市场环境受到诸多因素的影响，发生了很多改变：从经济和政策上来讲，宏观经济增速的放缓，购置税优惠政策力度减弱，都对豪华车市场产生影响。
同时，我们的用户也发生了变化，用户的行业更加多元化，用户的年龄阶段在逐渐下探，女性用户的比例也在逐年升高。
在喜好方面，从原来偏重于喜欢稳重型的豪华车，到现在小型化、年轻化、个性化车型越来越受欢迎，豪华车车主需要用车来彰显个性，代表其个人风格。
参观吉利公司观后感我最近有幸参观了中国著名汽车制造商吉利公司，并对此留下了深刻的观后感。
吉利公司是以研发、制造和销售小型乘用车和商用车为主的综合性汽车企业。
公司总部位于浙江省杭州市萧山区，具有实力雄厚、设备先进、工艺精湛的车辆制造技术。
在此次参观中，我亲眼目睹了吉利公司的生产流程、企业文化和市场战略，深感其在汽车行业的领军地位，获得了宝贵的学习和体验。
吉利公司的厂区宏大，工人众多，生产线条繁复，功能齐全，高度自动化。
在车间中，机器人精准地装配零部件，工人们仔细检查每个细节，以确保每台车的质量。
在细心聆听工作人员的介绍后，我深刻了解到吉利公司致力于生产既符合环保标准，又具备高品质、高性能、高安全性的汽车。
同时，其先进的生产技术和对供应链的优化管理，确保了生产效率，使吉利公司成为了中国乃至世界上成功的汽车制造商之一。
在吉利公司的参观中，我也学习到了企业文化的价值。
在强调自我价值和企业发展的同时，吉利公司也非常注重员工的工作幸福和家庭幸福，不断提高员工待遇和福利。
公司的“以人为本，营造创新氛围”的文化理念，推行了“人性化管理”，激发了员工的创造力和团队精神，培养了一批又一批优秀的企业家精神和专业技术人才。
公司还在多个领域进行慈善和社会责任活动，积极回报社会。
吉利公司的文化价值观得到了员工和外界的一致认可，这在汽车行业中也是一种独特的品牌竞争力。
吉利公司成功的秘诀之一是其市场战略。
公司始终坚持市场导向，在市场需求和竞争中追求自己的生存和发展，根据不同区域、不同消费群体，推出不同产品和服务。
在国内外多个市场上，吉利公司不断创新，追求卓越，为消费者提供更简洁、更经济、更实用的汽车产品和服务。
在国内市场上，吉利公司的销售额和市场份额持续增长，成为了中国自主品牌汽车制造商的代表之一。
同时，吉利公司也积极开展国际市场开发，进入包括澳大利亚、俄罗斯等国家的市场，逐步打造了自己的国际品牌影响力。
总的来说，参观吉利公司带给了我许多启示和鼓舞。
《记参观上汽大众五厂有感》3月16日下午，我们从上汽大众客户服务中心仪征分中心赶往参观的目的地—江苏仪征的上汽大众五厂。
刚一下车，整齐的厂房和漂亮的绿化便是五厂给我的第一印象。
跟随公关姐姐，我们首先了解了一下五厂的一个鸟瞰图，其次来到会客室，观看上汽大众的历史介绍短片。
通过短片，我们了解到诞生于中国改革开放浪潮中的上汽大众汽车有限公司至今已走过了三十几个年头。
在质量管理上，秉承德国大众"像制作工艺品那样精工细致制造汽车"的精神，精益求精，保持对完美品质的不懈追求。
此外，上汽大众还始终坚持"质量是上汽大众的生命"的方针，形成了完善的质量保证体系和质量评估体系，仪征分厂也是上汽大众的首家标准化工厂，同时也是德国大众在中国的首家标准化工厂，工厂以“精仪征途文化实践”为指引，全面实施精益制造和精益管理，广泛采用德国大众集团先进的生产工艺。
按照“精益人才育成”规划，仪征分公司建成了专业、系统的培训中心和车间现场培训岛，着力于培养专业技能人才。
同时，仪征分公司确立了三项工作目标：“建设最高营运效率的工厂，使公司满意；营造最好的工作环境，使员工满意；制造最好的产品质量，使用户满意”，致力于建设精益高效、绿色环保、可持续发展的标杆工厂。
上汽大众至今推出了桑塔纳，polo，帕萨特，辉昂等系列以及斯柯达品牌的昕锐，昕动，柯迪亚克，柯珞克等系列，而我们所参观的五厂正是以制造桑塔纳和昕动以及昕锐为主的。
离开会客室，我们坐上了参观用的电瓶车，开始参观车间。
伴随解说小姐的介绍，我们先看到的是全自动化的冲压生产线。
大量的焊接机器人，不仅节省了大量的人力资源，极大提高了生产效率，而且还提升了工作的精密程度。
接着我们来到激光焊接处，上汽大众独有的先进激光焊接技术，使不同钢板之间的结合达到分子基层面焊接后，不同的钢板紧密如一整块钢板，几乎天衣无缝，大幅度提升了车辆的刚度和强度，同时减少车身在运动状态中的噪音及变形。
探访天津工厂天津工厂是一汽大众继长春、成都、佛山、青岛之后在中国的第五家工厂。
2021年正式投产。
今天我们来到天津工厂，看到一汽-大众最年轻、最先进、最先进工厂的亮点。
如开头所述，天津工厂是一汽-大众集团最新的整车厂。
2021年7月开工建设，2021年6月首个整车SOP，表明其具备整车生产能力。
整个过程需要23个月，在主机厂是一个非常快的施工速度。
主机厂西侧有一个能容纳上万辆车的整车物流园区。
一汽-大众的物流车以此为起点，将车辆发往全国各地及全球的4S店铺。
确实是一流的整车厂。
对于任何品牌来说，制造一辆车无非就是冲压、焊接、喷漆和总装四大工序。
我们只是走过了四个车间。
总装车间的收紧系统甚至会将每一项工作数据上传到德国大众数据库，并保存十年，随时追踪问题。
焊接车间每小时将完成65架的生产，零件的循环效率非常高。
然而，高输出支持的规模效应使公众能够设置冲压和焊接的缓冲时间。
在一两天内，冲孔后的零件会在这些台架上静止不动，“自行沉淀”，冲孔过程中残留的冲洗液自然滴干，以免影响涂装过程。
这些可有可无的设备，但细节会在一定程度上影响车辆的质量，只有当规模达到一定水平或者车企对一款车型有很大信心的时候，才会愿意加装。
我们买车的只有一小部分是那些铁材料，相当一部分其实是分摊这些生产线的成本。
喷漆车间的小细节：难点在于，如果机器人的运动误差超过1毫米，可能会撞到框架上，这就需要很高的精度。
一方面，透明PVC胶是防腐的；另一方面，PVC在高温下熔化后，会渗透到缝隙中，充满整个车身的缝隙，从而防止空腔钣金在行驶过程中产生共振，影响车辆的NVH。
“空型腔补蜡”的另一项技术是德系车独有的工艺。
其原理是液态蜡在车身内表面固化形成0.5-1毫米的保护层，在汽车遇到涉水时也能起到防锈的作用。
不幸的是，我们没有参观这个过程。
实验室和综合测量室：从四大流程来看，我们还参观了一汽-大众天津工厂的气味实验室和综合计量室质检部下属的两个车间。
如何分析奥迪的车架号W AU开头的车架号就是进口车LFV开头的就是国产车17位编码倒数第八位数字就是生产年限17位编码正数第七八位就是车型8E 就是A4 4B就是C5A6 4F就是A6L 4E是A8 4L就是Q7 等等够详细了吧举个例子：W AUAV54L77D052956 这就是一辆07年生产的Q7底盘号4L 就是Q7 W 德国大众总部所在地W olfsburg的第一个字母AU就是奥迪换做VW就是大众W开头的都是进口车LFV2A18E173027972 这就是一辆07年生产的A4B7车的底盘号8E是A4 L就是国产FV就是FA W VOLKSW AGEN 一汽大众的缩写所以LFV开头的都是国产的看到底盘号就知道是不是进口车了前三位叫做厂家识别码（W orld Manufacturer Identifier 或WMI），根据地理区域分配给各个车辆制造厂家使用.第一个字码是是标明一个地理区域的字母数字。
第二个字码是是标明一个特定地区内的一个国家的字母或数字。
第三个字码是标明某个特定的制造厂的字母或数字，由各国的授权机构负责分配。
德国独享W，A代表AUDI,U代表产地是NECKASULM。
（中国的WMI 前两位区段为：LA-L0；它规定了所有在中国境内生产的汽车产品的WMI编号必须在该区段内。
所以我上面也说了一汽是LFV）4～8位是车辆特征码（V ehicle Descriptor Section 或VDS），这几位数字包含车辆的车身形式，所使用的产品平台及款型等信息。
（国内的话VDS代表车辆品牌，车身类型，发动机类型，变速器类型，安全保护装置这五个类别）第9－17位叫做VIS。
第9位是校验位。
第10位表示的是车型年份。
第11位是装配厂代码。
探营一汽大众长春工厂一汽大众长春工厂概况一汽大众在长春的工厂，占地182万平方米，正式员工有1万多名。
一期工程在1992年完成，1996年验收，产能15万辆，生产捷达、宝来、全部奥迪A6L。
二厂在2003年底建成投产，主要生产高尔夫、迈腾、速腾、CC等车型。
而2009年建成的三厂，主要用于生产奥迪A4L、Q5。
此外还有一个发动机传动器厂，主要生产EA113和EA111发动机，还有MQ手动变速箱。
我们此次参观的是一汽大众二厂，还有EA111发动机的生产线。
一汽大众在长春驻扎多年，打下坚实的基础，看起来有点日久生情不愿远离的意思。
但随着引入车型产品增多，长春工厂的产能已经完全饱和，造成多款车型供不应求的局面（厂方希望通过开放给媒体参观，让大家亲眼看到一汽大众的车型供不应求是真的受产能所限，而不是搞所谓的“饥饿营销”）。
目前长春工厂的产能扩充余地已经很小，为了扩大产能，一汽大众下一部将在长春以外的地方建厂，比如成都的工厂就已经在建设中。
也只有待成都工厂投产后，一汽大众目前多款车系产能跟不上销量的局面才有可能缓解。
冲压车间冲压是生产轿车的第一步，我们参观的第一步也照例从冲压车间开始。
刚一走入冲压车间，就能见到墙上写着“好的轿车从冲压开始”，请跟随我们一同进入一汽大众的冲压车间，看他们如何来实践这个口号吧。
冲压车间的规模不小，我们参观的一汽大众冲压二厂，共有4条全自动化冲压线，前两条生产线在2005年投产，另两条在2009年投产。
目前承担宝来、速腾、迈腾、CC、高尔夫等车的冲压任务。
为了达到高品质，国内很多汽车钢板还采用进口板料，自主品牌且如此，作为德系合资品牌的一汽大众就更不例外。
据介绍，一汽大众用的钢板材料有来自德国蒂森克虏伯，也有来自韩国的，国内的则宝钢和鞍钢也有供货。
早在参观之前，我们就清楚一汽大众车间肯定少不了德国出产设备。
的确，从最核心的冲压机开始，我们就看到了纯德国品牌：MULLER WEINGARTEN。
参观绿源智能化自动化感悟11月6日，我参观了绿源广西贵港智能工厂，详细了解了“中国—东盟电动车生产基地”建设，以及新能源电动车产业发展情况，并建议要充分利用好东盟市场独特的优势，提高产品品质，推动新能源电动车产业节能环保可持续发展。
作为绿源“233战略”以品质引领终端市场全面进攻的新注脚，绿源广西贵港智能工厂的建成与启动，标志着绿源跨越式发展新时期的到来。
接下来，绿源将立足广西，挺进东盟，走向世界，以点带面形成对中国南部和东南亚国家的全方位市场辐射！绿源智造，助推产业升级近年来，伴随着消费升级和新国标的实施，智能化、数字化、生态化已经成为电动车产业未来发展的必由之路。
前不久，绿源智能制造研究课题还入选了中自协十项重大技术研究课题，绿源则是唯一入选的电动车整车企业。
占地面积约258亩，贵港智能工厂汇集绿源集团多年智能制造成果，不仅代表了绿源智造的一次大飞跃，也将全面提速中国电动车产业智能制造升级。
通过行业领先的自动化生产线，以及AGV智能物料配送机器人系统，贵港工厂可以实现车架制造、电机装配等关键工序的高度自动化、智能化生产，从硬件上保证产品的可靠与稳定，同时为践行绿色环保生产理念和建立环境友好型企业作出标杆。
同时，依托MES系统，贵港工厂还将实现生产数据的实时获取、分析和所有工序的互联互动，不断提升生产现场的可视化、透明化和信息化管理水平。
目前，绿源贵港工厂可以做到每30秒下线一辆电动车，年产能可超150万辆。
此外，下线区域均配备了试骑检测道，确保每一辆成品车下线都经过骑行检测，以达到100%的开箱合格率。
在核心技术研发应用方面，绿源始终聚焦用户需求，推出的液冷电机、风冷控制器、SOC模块、全密封锂电快充等，从散热、电量显示、充电等各个方面出发，精准解决用户痛点，全面提升了绿源电动车的续航、安全等性能。
事实上，绿源的核心技术不仅受到了用户的欢迎，也得到了社会各界的认可。
单“液冷电机”一项，就荣获八项国家专利，还取得了轻工业至高荣誉——“科技进步奖”，绿源也成为行业内唯一获得本奖项的电动车品牌。
专题 Feature 一汽-大众
038
数字化驱动供应链共赢 在整个汽车行业，数字化转型的口号已经被喊了很多年，但其实有不少车企对于转型的方向并不明朗。
作为行业领航者的一汽-大众，则凭借着其敏锐的洞察力与前瞻力，以及积极拥抱变革的态度，迅速找准了方向，并加速转型的步伐，时刻等待着机会，借助数字化之力让自己再度跃升。
一汽-大众专题 Feature
就拿一汽-大众“E 链”体系来说，如果不是近年来数字化技术突飞猛进地发展，一汽-大众人或许很难想象这样的构想会实现。
窦恒言便坦率地讲，一汽-大众其实很早以前就有了包括“E 链”体系在内的一系列精益生产
的想法，但放在5年前这样的想法就像从月球上拿块矿石一样困难。
如今，在数字化技术的加持下，这些想法终于得以实现。
他进一步举例阐释道，“E 链”项目需要以科学的算法为基础，而算法的开发并不是一个简单的过程。
2017
年刚开始做这个项目时，由于技术水平的限制很难实现，经过不断的摸索，最后基于一系列新的算法，才成功开
发出OTDS 系统，实现了订单时序分配。
另外还有一例，
2010年大众集团在北美建立的查塔努加工厂，在整体规划上99%的核心流程与一汽-大众“E 链”相似。
然而，却以整个体系失败、工厂遭遇停产而告终。
主要原因正
在于当时数字化技术不够先进，计算速度慢且不够精确，不能严格控制供应链的每一个环节。
由此可以说明，对
于一家车企的整个生产运营体系的构建与完善而言，数
字化起到了巨大的支撑作用。
蔚来工厂参观心得
蔚来工厂的参观之旅，让我对现代制造业有了更深入的了解，也让我对蔚来这个品牌产生了更深的敬意。
蔚来工厂给我留下了深刻的印象。
先进的自动化生产线、严格的质量控制和环保的生产理念，都展现出蔚来作为一家创新型企业的实力和担当。
我特别欣赏蔚来对质量的追求。
在生产线上，每一个零部件都要经过严格的质量检测，确保每一辆车都能达到最高标准。
这种对质量的执着，不仅提升了蔚来的品牌形象，更是对消费者负责的表现。
此外，蔚来工厂的智能化程度也让我惊叹。
机器人和自动化设备在生产线上忙碌地工作，大大提高了生产效率。
参观过程中，我亲自感受到了从原材料到成品的整个制造过程，了解了每一步骤的严格把控和精确对接。
、
还有，我特别欣赏蔚来工厂的环保理念。
他们不仅在生产过程中注重节能减排，还积极采用可再生能源，为保护环境做出了实实在在的贡献。
这一点对于现代制造业来说，是难能可贵的品质。
、
通过这次参观，我对蔚来有了更深入的了解。
他们不仅仅是一家生产汽车的企业，更是一家追求卓越、不断创新、对消费者负责、对环境友好的企业。
我为中国的制造业有这样的企业而感到骄傲，也期待蔚来在未来能够取得更大的成就。
参观奥迪数字化工厂
为什么说是神秘之旅。据说，奥迪作为国内合资品牌当中技术最为高端的
工厂之一，一直处于保密，从不对媒体公开。但是这次奥迪首次邀请媒体以及
客户参观，也是一种进步。在参观全程都是禁止带摄像机以及照相机的，尽管
我们并不是第一次参观的媒体，但是确保是最详尽的，因为小编本着不怕死的
精神，偷偷把生产过程拍下来。（不知道这篇文章能坚持多久）
本次参观的“全数字化”新奥迪总装车间于2008年6月6日在长春奠基，
总投资约10亿元人民币，占地81,610平方米，将生产包括全新奥迪A4L、奥迪
Q5及其衍生车型在内的奥迪全新一代车型，目前年产能达到10万辆。
新奥迪总装车间采用了HLS厂房规划系统，在设计之初就采用三维动态模拟
对厂房进行设计规划。通过采用这种领先的工厂设计方式，新奥迪总装车间在真
正投入建设前，就预先规避了由于规划不合理而可能出现的机械化通过性和设备
相互干涉等多种问题，减少了实际建设中的障碍，从而大大缩短了建设周期。其
从奠基到建成仅用了不到10个月的时间，创造了国内高端现代化工厂建设速度
之最。
一踏进新奥迪总装车间的大门，干净整洁的布局、门边绿色的植物、池中悠
游的小鱼，都让人仿佛置身于一座温馨的庭院。
作为国内首座全数字化工厂，新奥迪总装车间率先将数字化管理理念融入到
总装流程的各个部分，包括领先环保的数字化厂房规划、100%柔性化的数字化生
产、有序高效的数字化物流、更为可靠的数字化质保。
通过先进的数字化规划系统，新奥迪总装车间在节能环保方面再次树立了行
业标准。厂房大面积使用了漫反射玻璃，可以充分地利用自然光照明，仅此一项
就可以节省约2/3的照明用电。
此外，遍布厂房内部的通风管道组成了大型通风系统，每分钟的换气量可以
达到10,000立方米，使工厂内始终保持空气的清新和流通。这些环保的设计理
念和设备，充分保证了厂房内部的环境质量和员工的健康。
在新奥迪总装车间生产的A4L和Q5车型上的绝大部分螺栓连接都采用了最
先进的电控拧紧机。相比人工拧紧，电控设备大大提升了螺栓拧紧的精度，保证
了拧紧质量。
值得一提的是，电控拧紧机独有的全数字通讯技术能与整个车间的拧紧中央
控制系统结合，能自动将每个螺栓的拧紧数据上传至数据库。这些数据将形成每
辆车的“电子档案”，并保存15年以上以供查询，最大程度的保证未来任何可
能出现的问题都有源可溯。
保证大规模零部件物流体系的有序、可控和高效，体现了“全数字化”工厂
的精益生产理念。新奥迪总装车间通过数字化的物流管理体系、庞大的物流超市，
打造了一个井然有序的零部件物流供应体系。
18,960平方米的物流超市占据了新奥迪总装车间近三分之一的地面面积。
它集中了所有生产装配过程中所需的零部件，通过先进的计算机管理系统，位于
物流超市的电子看板能实时显示生产线各工位的零部件需求，并提示物流人员按
计划及时对生产线零部件进行补充。
物流超市中存放小尺寸零件的部分还采用了国际最先进的Pick to Light
管理系统，物流人员只需通过扫描装配单，货架上的指示灯就能够自动提示需要
分拣的零部件储存位置，确保了零件分拣、供应过程的“0错误”。
通过有序高效的数字化物流，新奥迪总装车间的生产线边零件储备周期仅2
小时，超出时限的零件被运走，保证了生产环境的整洁，生产效率进一步提高。
“婚礼结合工位”是大众集团独有的大型底盘结合工位，因其德文
“Hochzeit”（意为：婚礼）而得名。车辆在这里进行底盘和车身的组装，专门
设计的底盘托盘与车身吊具通过数据载体互相识别，保证各种不同车型的底盘和
车身自动的进行对准和合装，从而严格保证了车辆统一的装配精度，保证了一致
的高品质。
车辆的品质最终要经过质量保证体系的考验。因此对于新奥迪总装车间而言，数
字化质保也是其生产流程的核心控制环节。新奥迪总装车间的生产线按工段布置
了多个质量控制节点，对生产过程中的车型质量数据进行采集和分析，发现问题
就地解决，避免一个阶段的问题流入到下一个阶段。
除此之外，新奥迪总装车间还大量引进了国际先进的整车检测设备，对下线
前的整车进行全面而细致的检查。其中在国内首次使用的“激光3D车轮定位
仪”通过激光器对车轮进行定位和数据检测，每个车轮由64条激光束覆盖，结
合电子设备进行方向盘校准和四轮的定位。相比普通定位设备，整个检测过程数
据更加精准，效率高，为车辆交付后行驶的安全性及稳定性提供了保证。
“动态高速转毂试验台”可以将车辆加速到最高180公里的时速，在不同速
度状态下进行制动力分配、ABS、最大制动力、发动机及换档性能、ESP等多方
面的检测，这些功能直接关系到车辆行驶时的安全与稳定。此外，通过天线系统
发射标准的信号，“动态高速转毂试验台”还能检测收音机、手机电视、GPS等
信息娱乐系统在高速行驶状态下的性能。
新奥迪总装车间还引进了UPS整车电气检测系统、FAS驾驶员辅助系统测试
以及淋雨线等多个先进的检测工位，将可能产生的缺陷消灭在检测线上，确保用
户的利益。
“全数字化”新奥迪总装车间作为奥迪全球最先进的工厂，集合了世界最先
进的汽车生产设备和制造工艺，并融入了国际领先的精益生产理念和奥迪全球制
造基地的建设经验，通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理，将汽车生
产带入了一个更高效、更精准、更环保的境界。
参观工厂后，我们来到了长春最大的试车(农安试车场)。大家都知道长春是
国内最大的汽车城，这里不仅生产奥迪等高端车型，还有客车，甚至军用车，所
以在里面也是全程禁止拍摄。在里面我们看到了不少军用车和装甲车，都来到这
里进行测试。所以也不敢拍太多。
介绍一下这个试车场，里面什么项目都有。碎石路、水泥路、楼梯、灰尘隧
道、驼峰路、汉兰达最怕的30度坡等等都有，当然最著名的就是这个环形试驾
场，这里环形试驾场的特点在于转弯基本不用打方向盘，甚至不能够减速。据这
里的试驾人员介绍，需要在第三环跑速度必须在时速150公里以上，速度不够会
非常危险。
尽管奥迪出于媒体以及车主安全考虑不想我们体验，但是经过我们再三请
求，奥迪终于让我们试乘Q5来体验这条跑道。
下环形试驾场后，车辆速度迅速提升至180km/h，随这地形的慢慢倾斜，车
辆也开始侧倾，里面的体验着也统统地向右倾斜，真有着玩过山车的感觉。
在外面看看这个惊险的跑道，据称这个坡道最大达到50度。
