下载文档原格式
基于SCADA的过程控制系统设计与实现一、引言SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）是指监控控制与数据采集系统，它可以将分散的数据进行集中处理，实现对远程设备的监控和控制。
在工业自动化领域中，SCADA系统已经广泛应用于过程控制系统的设计和实现中。
本文将介绍基于SCADA的过程控制系统的设计原理和实现方法。
二、SCADA系统的基本原理SCADA系统由监控主站和远程终端单元组成，其中监控主站负责数据采集、监视和控制，而远程终端单元则负责采集现场数据并将数据传输给监控主站。
SCADA系统通过使用现代通信技术，如以太网、无线通信等，实现了对远程设备的实时监测和控制。
三、过程控制系统的设计与实现1. 系统需求分析在设计过程控制系统之前，首先需要进行系统需求分析。
这包括确定系统的功能需求、性能需求和可靠性需求等，并对系统运行环境进行评估。
2. 系统架构设计基于SCADA的过程控制系统需要设计合适的系统架构。
一般来说，系统架构包括核心网络架构、系统软件架构和硬件架构等。
核心网络架构负责控制主站和远程终端单元之间的通信，系统软件架构负责数据采集和处理，而硬件架构则负责提供必要的硬件设备支持。
3. 数据采集与传输过程控制系统的设计和实现离不开数据采集和传输。
通过采集传感器和执行器的数据，可以实现对过程的监视和控制。
数据采集可以通过模拟量输入、数字量输入和通信接口等方式进行。
而数据传输则可以通过以太网、无线通信等手段实现。
4. 数据处理与控制SCADA系统的核心任务是对采集到的数据进行处理和控制。
数据处理包括数据存储、数据显示和数据分析等。
而数据控制则包括远程控制和命令下达等。
通过数据处理和控制，可以实现对过程的监控和调控。
5. 系统安全与可靠性保障过程控制系统设计和实现中要注意系统的安全和可靠性。
这包括对系统的保密性、完整性和可用性进行保护，以及对系统进行备份和恢复等措施的实施。
中药提取过程控制系统的结构设计及应用
中药提取过程控制系统的结构设计包括硬件和软件两个方面：
硬件方面，中药提取过程控制系统的主要组成部分包括传感器、执行器、控制器和用户界面等。
传感器用于采集中药提取过程中的温度、压力、浓度等参数，执行器用于控制提取过程中的温度、压力、流量等变量，控制器用于实时监测传感器采集到的数据，并根据预设的控制策略对执行器进行控制，最终达到期望的提取效果。
用户界面用于显示实时的提取过程数据和控制参数，并提供操作界面让操作者进行参数设置和调整。
软件方面，中药提取过程控制系统的核心是控制算法。
该算法根据中药提取过程的特点和目标，设计合适的控制策略，例如PID控制、模糊控制、神经网络控制等。
控制算法需要根据传
感器采集到的实时数据进行计算，并根据计算结果对执行器进行控制。
另外，软件还需要包括数据采集、数据存储、报警和故障诊断等功能。
中药提取过程控制系统的应用主要包括以下几个方面：
1. 自动化控制：中药提取过程中的温度、压力、流量等参数需要精确控制，传统的人工操作往往存在误差，自动化控制系统能够实现对这些参数的精确控制，提高提取过程的稳定性和一致性。
2. 过程优化：通过对提取过程参数的实时监测和控制，结合先进的控制算法，能够优化提取过程的效果，提高提取率和有效
成分的含量。
3. 生产管理：中药提取过程控制系统可以实时监测和记录提取过程的数据，通过数据分析和报警功能，可以及时发现和预防生产中可能出现的问题，提高生产效率和产品质量。
4. 工艺研发：中药提取过程控制系统可以通过实验数据的采集和分析，帮助研发人员进行工艺优化和新产品的开发。
压力过程控制系统设计本文首先介绍过程控制系统的组成、特点、控制质量指标、过程建模方法及分系统设计方法和步骤。
然后分析压力过程控制的工作流程、控制系统的设计方案、系统建模及调节器的参数整定。
实现压力过程系统的PID控制。
标签：过程控制PID控制器参数整定一、过程控制系简介1.过程控制的任务过程控制的任务就是在了解、掌握工艺流程和生产过程的静态和动态特性的基础上，根据工业生产对过程控制安全性、经济性和稳定性的要求，应用理论对控制系统进行分析和综合，最后采用适宜的技术手段加以实现。
2.过程控制系统的组成过程控制系统是指工业生产过程中自动控制系统的被控量是温度、压力、流量、液位、成分等这样一些过程变量时的系统。
3.过程控制的特点（1）系统由过程检测控制仪表组成。
（2）被控过程的多样性。
（3）控制方案的多样性。
（4）过程控制的控制过程多属慢过程，而且多半属参量控制。
（5）定值控制是过程控制的一种主要控制形式。
4.控制系统的控制质量指标一个控制性能良好的过程控制系统，再受到外来扰动作用或给定值发生变化后，应平稳迅速准确地恢复到给定值上。
二、压力过程控制系统设计压力的测量和控制在生产过程自动化中具有特殊的地位。
保持实际生产过程的压力为一个稳定值，对生产过程有着至关重要的作用。
考虑到经济成本等问题，本系统采用单回路控制。
下面对整个系统作详细介绍：1.工作流程1.1工艺简况在工业生产过程中，气体测量罐设备应用十分普遍，为了保证生产的正常进行，空气进出量需均衡，以保证过程的物料平衡。
因此，工艺要求空气罐内的气体压力需维持在某给定值上下，或在某一小范阀的空气最后流进测量罐中。
2.压力过程控系统建模用测试法建立被控對象的数学摸型，.首要的问题就是选定模型的结构。
自衡单容过程对象的对象特性的一般形式为，为建立其数学模型，可通过测量其阶跃响应的方法求得对象特性参数K、T、τ。
3.压力过程控系统的设计方案3.1被控参数选择被控参数的选择对于稳定生产、提高产品的产量和质量、改善劳动条件、保护环境卫生等具有重要意义。
化工过程控制系统设计与优化随着化工行业的快速发展，化工过程控制系统的设计与优化变得尤为重要。
一个高效的过程控制系统可以提高生产效率、降低能耗和废物排放，并确保产品质量符合标准要求。
本文将探讨化工过程控制系统的设计原则和优化方法，为化工企业提供指导。
首先，化工过程控制系统的设计应遵循以下原则：稳定性、可靠性、安全性和灵活性。
稳定性是指系统能够快速响应外部变化并保持稳定的生产参数。
可靠性要求系统能够持续运行并具备自动报警和故障处理功能。
安全性是指系统在异常情况下能够自动停止并采取相应的措施以保护人员和设备的安全。
灵活性是指系统能够根据不同产品或工艺的要求进行调整和改变。
其次，在化工过程控制系统的优化方面，以下几个方面需要考虑：流程模拟与优化、传感器选择与布置、控制策略的设计与调整。
流程模拟与优化是指通过计算机模拟化工生产过程，找到最佳的操作条件和参数。
这可以帮助工程师们更好地了解和预测化工过程中的物质流动、能量传递和反应过程，并找到优化生产效率和降低能耗的方法。
传感器选择与布置是影响化工过程控制系统性能的重要因素。
合适的传感器能够提供精确的实时数据，帮助系统进行准确的控制和调整。
在选择传感器时，需要考虑其测量范围、精度和可靠性。
布置传感器时要考虑到物料流动的特点、传感器间的干扰以及维护保养的便利性。
控制策略的设计与调整是化工过程控制系统优化的核心。
合理的控制策略可以保证过程参数在设定范围内稳定运行，并能够快速响应外界干扰。
常用的控制策略包括比例-积分-微分(PID)控制、模型预测控制(MPC)以及递归最小二乘估计(RLSE)等。
控制策略的设计需要结合实际过程的特点和要求，经过试验和仿真进行调整和优化。
另外，化工过程控制系统的设计与优化还需要考虑到节能环保的要求。
通过优化控制策略和参数，可以减少能源的消耗和废物的产生。
例如，通过控制反应温度和速度来提高反应效率，或者通过优化辅助设备的运行时间和功率来降低能耗。
工业过程控制系统设计与优化工业生产中，过程控制系统设计与优化是至关重要的。
它不仅可以提高产品的质量和生产效率，还可以减少生产成本和安全事故的发生。
本文将从控制系统设计的基本理念和优化方法入手，为读者深入介绍工业生产中的过程控制系统设计与优化。
一、基本理念控制系统设计的基本任务是根据所需的生产过程，在系统中加入控制装置，使得整个生产过程可以稳定运行，并且达到预期的效果。
控制系统设计应当以实现生产过程的准确控制为前提，以提高生产效率、降低生产成本、保障生产安全为目标，针对生产过程的特点和要求进行综合考虑。
控制系统设计的核心是控制算法。
通过对生产过程进行观测和分析，采用合适的控制算法以最小化过程控制中的误差和变化，从而使生产达到更完美的效果。
设备的选择是控制系统设计的关键。
为了达到稳定的控制效果，设备必须具备稳定性、精度高、响应速度快、适用于不同的工作环境和工作状态等特点。
在实际设计过程中，应当结合生产需求和工作环境综合考虑，并根据需求选取合适的设备和器材。
二、控制系统优化方法控制系统优化的目标是提高生产效果和降低生产成本。
其核心任务是对控制算法进行细致分析和改进，使其更加准确和可靠。
同时，还要综合考虑生产过程的特点和要求，优化控制系统的各个组成部分，从而提高生产效率和降低生产成本。
（1）控制算法优化控制算法优化是控制系统优化的关键。
如果控制算法不够准确、灵活，那么就很难达到准确控制的目的。
因此，控制算法的优化应当是优化控制系统的首要任务。
控制算法的优化主要包括以下几个方面：①建立可靠的数学模型：建立准确、可靠的数学模型是优化控制算法的基础。
只有建立准确的数学模型，才能较为准确地预测生产过程中的变化。
②选择合适的控制算法：根据不同的生产过程要求，选择合适的控制算法。
比如，在一些要求精度较高的生产过程中，PID控制算法就可以起到较为良好的效果；而在一些需要更为复杂控制的生产过程中，可以考虑使用模糊、神经网络等现代控制算法。
过程控制系统与装置课程设计（论文）题目：换热器温度控制系统的设计课程设计（论文）任务及评语院（系）：电气工程学院教研室：测控技术与仪器学号学生姓名专业班级课程设计（论文）题目换热器温度控制系统的设计课程设计（论文）任务在某生产过程中，冷物料通过热交换器用热水（工业废水）和蒸汽对进行加热，工艺要求出口温度为140±2℃。
当用热水加热不能满足出口温要求时，则在同时使用蒸气加热，试设计换热器温度控制系统。
1.技术要求:测量范围：0-180℃控制温度：140±2℃最大偏差：5℃；2.说明书要求:确定控制方案并绘制原理结构图、方框图；选择传感器、变送器、控制器、执行器，给出具体型号；确定控制器的控制规律以及控制器正反作用方式；若设计由计算机实现的数字控制系统应给出系统硬件电气连接图及序流程图；编写设计说明书。
指导教师评语及成绩成绩：指导教师签字：年月日目录第1章换热器温度控制系统设计概述 .......................................................................第2章换热器温度控制系统设计方案论证 .................................................................第3章系统内容设计.....................................................................................................3.1 温度传感器的选择 ...............................................3.2 流量变送器的选择 ...............................................3.3 调节器的选择 ...................................................3.4 执行器的选择 ...................................................3.5 变送器的选择 ...................................................3.6 调节阀的选择 ...................................................第4章系统性能分析. (X)4.1参数整定........................................................4.2.控制算法的确定 (X)第5章课程设计总结 (XX)参考文献 (XX)第1章换热器温度控制系统设计概述换热器的应用广泛，比如中央空调系统，机械润滑油冷却系统，制药消毒系统，饮料行业消毒系统，船用冷却，化工行业特殊介质冷却系统日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。
过程控制系统课程设计在过程控制系统课程设计中，学生需要综合运用所学的理论和技能，设计一个能够有效控制和监控工业过程的系统。
本文将介绍一个典型的过程控制系统课程设计流程，并着重介绍设计中需要考虑的关键要素和实施步骤。
一、引言过程控制系统是现代工业中必不可少的一部分，它能够监测和控制工业过程中的各种参数，保证生产的高效性和安全性。
因此，对于学习过程控制系统的专业学生而言，掌握设计过程控制系统的能力非常重要。
本课程设计旨在帮助学生深入了解过程控制系统，并通过实践提高他们的设计能力。
二、设计要素在进行过程控制系统的课程设计时，需要考虑以下关键要素：1. 系统需求分析：了解工业过程的特点和需求，明确系统的功能、性能和稳定性要求。
2. 控制策略选择：根据系统需求分析，选择适合的控制策略，如PID控制、最优控制等。
3. 传感器选择与布置：根据需求确定需要监测的参数，并选择合适的传感器进行测量，并合理布置传感器。
4. 控制器选择与配置：选择合适的控制器，并通过配置参数来实现所需的控制策略。
5. 人机界面设计：设计一个直观、易用的人机界面，以方便操作人员实时监测和控制过程。
6. 安全性考虑：确保系统具备安全性，采取相应的防护措施，防止事故的发生。
三、课程设计步骤以下是一个典型的过程控制系统课程设计步骤，供学生参考：1. 系统需求分析：对于一个给定的工业过程，分析其特性和需求，确定系统的功能、性能和稳定性要求。
2. 控制策略选择：根据需求分析，选择适合的控制策略，如PID控制、模糊控制等，并解释其原理和适用范围。
3. 传感器选择与布置：根据需求确定需要监测的参数，选择合适的传感器进行测量，并合理布置传感器，以保证测量的准确性和可靠性。
4. 控制器选择与配置：根据选择的控制策略，选择合适的控制器，并通过配置参数来实现所需的控制策略。
5. 人机界面设计：设计一个直观、易用的人机界面，以方便操作人员实时监测和控制过程。
界面应包括实时数据显示、报警功能等。
工业过程自动化控制系统的设计与研发摘要：1.控制系统的组成与原理工业过程自动化控制系统通常由传感器、执行器、控制器和人机界面等组成。
其中，传感器负责将物理量转化为电信号，执行器负责根据控制信号执行动作，控制器负责对传感器的信号进行处理并发出控制信号，人机界面则是控制系统的操作界面。
控制系统的原理主要基于反馈原理，即根据传感器获取的实际反馈信号与控制信号进行比较，通过控制器对执行器的控制，使得实际输出信号与期望输出信号保持一致。
2.设计原则（1）稳定性原则：控制系统应具有稳定的工作状态，能够对外界干扰和系统扰动做出快速有效的响应。
（2）鲁棒性原则：控制系统应具有良好的鲁棒性，能够适应不同工况条件下的控制需求。
（3）可靠性原则：控制系统应具有高可靠性，能够保证长时间稳定运行而不出现故障。
（4）灵活性原则：控制系统应具有良好的灵活性，能够方便地进行参数调整和功能扩展。
（5）经济性原则：控制系统设计应考虑成本效益，选择合适的设备和方案以降低成本。
3.研发方法（1）需求分析：通过与用户进行沟通，了解用户的需求和使用环境，确定控制系统的性能指标和功能要求。
（2）系统设计：根据需求分析的结果，设计控制系统的硬件和软件架构，确定各个组件之间的接口和通信方式。
（3）模型建立：根据控制对象的特性，建立数学模型，并进行系统辨识和参数估计，为控制算法设计提供基础。
（4）控制算法设计：根据模型建立的结果，设计合适的控制算法，包括开环控制、闭环控制和优化控制等。
（5）实施与调试：根据设计结果，组装和配置控制系统，并进行系统调试和性能验证。
（6）应用与推广：将研发的控制系统应用到实际生产中，并进行推广应用，不断完善和优化控制系统的性能。
4.应用案例工业过程自动化控制系统的应用案例有很多，如化工生产过程中的温度控制系统、汽车生产线中的机器人控制系统、电力系统中的发电机控制系统等。
这些案例都展示了工业过程自动化控制系统在提高生产效率、降低能耗和提高产品质量等方面的优势。
1※※温度闭环PID 控制※※3.1.1 控制目的：3.1.2 控制内容：3.1.3 系统构成：主要介绍一个恒温盒的温度控制，在恒温盒内装有一个电加热元件和一温度传感器，电加热元件的工作状态只有OFF 和ON ，即不能自行调节。
现要控制恒温箱的温度恒度，且能在50~150℃范围内可调。
1、了解温度的采样方法及其换算公式。
2、观察恒温控制系统的PID 系统特性。
1）、将恒温盒的温度控制在100℃； 2）、精度为 ±0.1℃； 3）、PLC 作为控制器4）、文本显示器TD400C 作为人机界面。
通过人机界面，可设定温度参数。
1）、1套STEP7 –Micro/WIN V 4.0。
2）、1台CPU224CN PLC。
3）、1台EM235。
4）、1台温度变送器。
5）、1根编程电缆(或者CP5611卡)。
6）、1根加热管。
温度输出、 0℃50100150200250测量范围 制范23.1.4 开机流程 1、开机前准备工作1)、将S7-200系统平台左上角的空气开关向下拨动，处于断开状态2)、将空气开关右侧的急停按钮按下3)、将CPU224XP 开关向下拨动，处于断开状态。
4)、检查S7-200系统平台的接线是否正确，使用万用表测量220V 电源、24V 电源是否有短路情况。
5)、将TD400C 的连接线与PLC 连接。
6)、将编程电缆线与PLC 连接。
7)、将S7-200系统平台的电源接入外部AC220V 电源。
8)、检查IPC—810B 工控计算机的硬件接线是否正确，然后接入AC 220V 外部电源。
2、开机步骤：1)、找到工控计算机，使用钥匙顺时针旋转打开工控计算机。
2)、按下电源按钮和显示器开机按钮，计算机会自动开机。
3)、闭合S7-200系统平台的空气开关。
34)、顺时针旋起急停按钮。
5)、将CPU224XP 开关处于闭合状态。
6)、在工控计算机的桌面上找到 双击打开STEP7 MICROWIN 软件。
7)、在打开的界面中点击“通讯”，在弹出的对话框中选择“设置PG/PC 接口”然后访问路径选择“PC Adapter(MPI)”，然后点击确认。
48)、双击刷新, 等待连接，连接上后选择“CPU224XP”，点击确认，完成工控计算机与PLC 的通讯连接。
53.1.5 用指令向导编写PID 控制程序1)、打开指令向导，选定PID。
选中菜单栏的“工具”，单击其子菜单项“指令向导”，弹出如下图所示的界面，选定“PID”选项，单击“下一步”按钮。
选择PDI2)、指定回路号码。
指定回路号码如下图所示，本例选定回路号码为0，单击“下一步”按钮。
指定回路号码3)、设置回路参数。
设置回路参数如下图所示，本例将比例参数设定为1，采样时间为1.0秒，积分时间设定10分钟，微分时间设定为0，实际就是不使用微分项“D”，使用PI 调节器，最后单击“下一步”按钮。
6设置回路参数4)、设置回路输入和输出选项。
设置回路输入和输出选项如下图所示，标定项中选择“单极性”，过程变量中的参数不变，输出类型中选择“数字量”，单击“下一步”按钮。
设置回路输入和输出选项75)、设置回路报警选项。
设置回路报警选项如图所示，本例没有设置报警，单击“下一步”按钮。
设置回路报警选项6)、为计算指定存储区。
为计算指定存储区如图所示， PID 指令使用V 存储区中的一个36个字节的参数表，存储用于控制回路操作的参数。
PID 计算还要求一个“暂存区”，用于存储临时结果。
先单击“建议地址”按钮，再单击“下一步”按钮，地址自动分配，当然地址也可以由读者分配。
为计算指定存储区7)、指定子程序和中断程序。
指定子程序和中断程序如图所示，本例使用默认子程序名，只要单击“下一步”按钮即可。
如果项目包含一个激活PID 配置，已经建立的中断程序名被设为只读。
因为项目中的所有配置共享一个公用中断程序，项目中增加的任何新配置不得改变公用中断程序的名称。
8指定子程序和中断程序8)、生成PID 代码。
生成PID 代码如图所示，单击“完成按钮， S7-200 PLC 指令向导将为指定的配置生成程序代码和数据块代码。
由向导建立的子程序和中断程序成为项目的一部分。
要在程序中使能该配置，每次扫描周期时，使用SM O .O 从主程序块调用该子程序。
生成PID 代码99)、编写程序，如下图所示ORGANIZATION_BLOCK 主程序:OB1 TITLE=程序注释 BEGINNetwork 1 // 网络标题 // 自动模式启动 LD I0.3 S M0.1, 1 S M0.0, 1 R M0.2, 2Network 2 // 清零 LD SM0.1 O I0.2 LPSMOVR 0.0, VD140 AENOR M0.0, 3 LPPR Q0.1, 1Network 3 // 自动开度处理 LD M0.0MOVR VD204, VD208 AENO-R VD132, VD208 AENO LPSAR<= VD208, 0.0 MOVR 0.0, VD140 AENOR Q0.1, 1 LRDAR> VD208, 0.0 AR< VD208, 10.0 LPSA SM0.5 S Q0.1, 1 LRDAN SM0.5 R Q0.1, 1 LPPMOVR 50.0, VD14010 LPPAR>= VD208, 10.0MOVR 100.0, VD140AENOS Q0.1, 1Network 4// 手动开度处理LD M0.1AN M0.0LPSAR>= VD136, 50.0MOVR 100.0, VD140AENOS Q0.1, 1LRDAR> VD136, 0.0AR< VD136, 50.0MOVR 50.0, VD140AENOLPSA SM0.5S Q0.1, 1LPPAN SM0.5R Q0.1, 1LPPAR<= VD136, 0.0MOVR 0.0, VD140AENOR Q0.1, 1Network 5 // PID控制LD SM0.1CALL SBR1, AIW0, VD204,M0.0, VD208, Q0.1Network 6// 温度计算LD SM0.0LPSMOVD +0, AC0AENOMOVW AIW0, AC0LRDMOVD AC0, VD112AENODTR VD112, VD116过程控制系统 LRDMOVR VD116, VD120AENO/R 3200.0, VD120AENOMOVR VD120, VD124-R 1.16, VD124LPPMOVR VD124, VD132/R 0.01326, VD132Network 7// 设定温度LD SM0.1MOVR 100.0, VD204MOVR 0.0, VD136Network 8// 手动模式启动LD V390.5= M0.2R M0.3, 1Network 9LD M0.2R M0.0, 1Network 10// 开度换算LD SM0.1MOVR VD136, VD208/R 100.0, VD208MOVR VD530, VD140*R 100.0, VD140Network 11// 停止LD I0.2S M0.3, 1Network 12// 开度清零LD M0.3LPSAN I0.3MOVR 0.0, VD208LPPAN V390.5MOVR 0.0, VD208END_ORGANIZATION_BLOCK过程控制系统10)、PID的自整定。
S7-200 CPU V2.3以上版本的硬件支持PID自整定功能，在软件STEP-Micro/WIN V4.0以上提供版本的中增加了PID调节控制面板。
用户可以使用用户程序或PID调节控制面板来启动自整定功能。
在同一时刻，最多可以有8个PID回路同时进行整定。
PID自整定的目的是为用户提供一套最优化的整定参数，使用这些整定参数值可以使控制系统达到最佳的控制效果，真正优化控制程序。
以下介绍PID的自整定的使用方法。
首先，在STEP-Micro/WIN V4.。
在线的情况下，单击菜单“工具”下的子菜单“PID调节控制面板”，如下图所示。
打开PID调节控制面板先选定“自动调节”，再单击“开始自动调节”， PID自动调节开始。
PID调节控制面板如下图所示。
PID调节控制面板过程控制系统【关键点】为了保证PID自整定的成功，在启动PID自整定前，需要调节PID参数，使PID调节器基本稳定，输出、反馈变化平缓，并且使反馈比较接近给定:设定合适的给定值，使PID调节器的输出远离趋势图的上下坐标轴，以免PID自整定开始后输出值的变化范围受限制。
11)监控器——TD400C 文本显示器的组态设PLC采用第一种编程方式，即PLC指令编程方式，触摸屏的功能是能对PID的各参数进行设置，能对温度的设定值进行设置，还能对恒温箱的温度值进行实时监控。
组态变量表如下表所示变量表名称 连接 数据类型 地址 数组计数 采集周期 设定温度 PLC 实数 VD204 1 1s实际温度 PLC 实数 VD132 1 1s手动开度 PLC 实数 VD136 1 1s自动开度 PLC 实数 VD140 1 1s本项目组态了2个画面，分别为PID参数设置画面和温度监控画面。
第一步：组态文本显示向导。
打开STEP7-Micro/Win 4.0软件，单击菜单“工具-文本显示向导”，如图所示，选择TD型号为TD400C，单击“下一步”按钮。
单击“下一步”按钮，直到出现如图十一所示TD配置完成画面。
组态TD型号过程控制系统TD配置完成画面在图中，单击“用户菜单”，然后单击“下一步”按钮，出现如图所示定义用户菜单画面，按图中所示命名用户菜单名为“温度控制”，然后单击“添加屏幕”。
在屏幕中输入文本“温度监控画面：”，如图所示。
然后单击“插入PLC数据”，在图中组态数据地址为“VD204”，数据格式为“实数”。
确认后，按表三所示分配存储区。
用同一方法组态好另一个画面：“PID参数设定画面”。
定义用户菜过程控制系统屏幕编辑数据编辑11)、系统调试参数本实例实际可控温度范围为50至150℃，在此范围内控制精度均可达到±0.1℃加热时间（30℃） 降温时间（30℃） 可测最高温度 可测最低温度 额定电流 45min 90min 250℃ 0℃ 0.25A额定电压 额定功率 可控温度 设定回差 精度 220V 60W 50至150℃ 1℃-9℃ ±0.1℃过程控制系统※※温度闭环采集卡控制※※在实际的工程应用中，过程控制系统除了使用PLC 作为控制器外，数据采集卡（DDC）也是常用的控制器，其编程语言一般为高级编程语言，如Visual Basic、Visual C++等。
