编号：SM-ZD-61856
高速线材厂预精轧辊箱辊轴轴头密封系统进水故障分析及解决措施
Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly.
编制：____________________
审核：____________________
批准：____________________
本文档下载后可任意修改
高速线材厂预精轧辊箱辊轴轴头密封系统进水故障分析及解决措施
简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员
之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整
体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅
读内容。
根据韶钢高速线材厂近几年预精轧润滑系统的运行情况,针对预精轧润滑系统频繁出现的进水故障进行了原因分析,并从备品备件的选择、装配工艺、操作规程等方面制定措施，解决了预精轧润滑系统频繁出现的进水问题，确保了设备的稳定运行。
高线预精轧系统由4台辊轴呈交叉90°的10寸辊箱组成。辊箱主要由如下几部分组成：两根传动轴、两个偏心套、支撑偏心套的壳体、辊缝调整装置、8字板。每根传动轴是由一对角接触球轴承，两个油膜轴承来支撑其转动的，轴的上部有一个密封系统，轴的下部有一个起轴向定位的轴承座。
密封系统的工作原理：从上图以及结合辊箱的工作原理可看出密封系统主要是对3个油路点进行密封。第1油路点、轧辊轴与油膜轴承间的润滑油。如上所述辊轴是由油膜
轴承、角接触球轴承来支撑其转动的，油膜轴承采用的是动压轴承，随着辊轴的不断运转，润滑油从油膜轴承不断的被挤压出来，从上图可看出，针对这部分的润滑油液起密封作用的为O圈4、O圈3、骨架油封。第2油路点、偏心套与辊箱面板间的润滑油。辊轴在运转当中不可避免的会造成润滑油从偏心套与辊箱面板间泄漏，针对这部分的润滑油液起密封作用的为O圈3。第3油路点、油气润滑。针对这部分的润滑油液起密封作用的为O圈1。
事故经过及分析
20xx年12月份上旬发现一高线18#辊箱从外抛油环与油封保持架的间隙处润滑液泄漏量比较大（正常情况是主要为润滑、支持骨架油封上唇的油气的润滑油泄漏，量比较少）。于是现场设备管理人员初步判定可能是骨架油封的双唇磨损导致泄漏，现场决定更换油封。换油封前我们检测了油封保持架标高，发现标高没有问题，于是更换了一个新的好的油封，可换后供油发现泄漏量还是比较大，这就说明骨架油封系统是没有问题的，那么问题就必然是第2或3个油路点产生的。我们先来看第2油路点密封系统是否有问题，看上
图以及结合所述，如有问题必定是O圈2有问题才导致密封失效。根据上述结构图可分析出，O圈2有问题时辊箱供油必定会有大量的油液从油气润滑进油口倒流，于是我们在现场拔掉油气管观察是否有润滑油液从油气润滑进油口倒流，结果现场确认时，确实发现有大量的润滑油液倒流。打开8字板，检查O圈2发现O圈上有1个很大的剪切口，现场跟换了O圈，辊箱再次供油检查发现没有大量油液外漏，问题得以解决。
针对密封系统出现故障的各种解决措施
3.1.如现场辊箱的辊轴从轴头漏油，则检查骨架油封、O 圈4，发现有磨损加以更换。
3.2.如辊箱从外抛油环与油封保持架的间隙处润滑液泄漏量比较大，则检查骨架油封、O圈2，发现有磨损加以更换。
3.3.如从偏心套与8字板间大量漏油，则检查O圈1，发现有磨损加以更换。
3.4.如发现辊箱大量进水，则检查骨架油封、O圈4，O 圈2，发现有磨损加以更换同时检查骨架油封标高。
3.5.安装在偏心套上的O圈厚度为，新偏心套上Φ3.2mm，旧偏心套上Φ3.6mm。（因为偏心套在使用后O圈槽必然会生锈，因此在清洗打磨O圈槽后其深度就会加大，所以旧偏心套上O圈采用Φ3.6mm）
通过对高线预精轧系统密封系统的工作原理介绍，并对事故的经过进行分析，针对可能出现的情况作出相应的措施方案。为广大技术人员提供有效参考。
这里填写您的企业名字
Name of an enterprise
高速钢轧辊的耐磨性研究 ————金属材料研究专题结课论文 学院：材料科学与工程学院 班级：10级焊接一班 姓名：王玉玮 学号：100102030018
高速钢轧辊的耐磨性研究 摘要：高速钢轧辊由于其高耐磨性、高硬度和耐氧化性能，在热轧机上表现突出。轧辊在轧制过程中循环受热造成表面氧化，从而显著的改变工作辊与热轧材料之间的接触和摩擦方式。本文中使用高温显微镜观察研究高速钢轧辊材料表面氧化膜的形成和分布。通过表面观测表明，高速钢材料的氧化膜最初在碳化物和基体的晶界处生长，并迅速的覆盖在碳化物表面，随后持续生长至覆盖整个材料的表面。高速钢材料这种特殊的氧化特性对于轧辊表面形态有特别重要的意义。在氧化气氛下，水蒸气同时增加基体和碳化物的氧化速率。通过小型两辊轧机和Gleeble 3500热-力学模拟试验机来研究静态热轧条件下高速钢轧辊与低碳钢试样之间的摩擦行为。试验结果表明，表面光洁和氧化后的轧辊表面具有完全不同的摩擦行为，不管是在不同的压下量还是温度条件下，有氧化膜的轧辊的摩擦力总是比光洁的轧辊要高。工作辊的表面状况对于粗糙度有决定性的影响。 关键词：高速钢表面氧化摩擦性能热轧制 1、绪论 高速钢轧辊由于具有优秀的耐磨性、高的硬度和耐氧化性，无论在热轧机的粗轧或是精轧阶段，都比传统高铬钢轧辊以及无限冷硬铸铁轧辊表现出优势。在热轧过程中与钢坯的瞬时接触，使轧辊表面被加热到接近650℃，随后又冷却至500℃左右。这种循环受热导致辊面氧化膜的产生，显著的改变工作辊和轧制材料之间的摩擦性能。人们在研究轧辊表面氧化膜的摩擦学性能方面做过很多实验和数据研究，这些研究显示，氧化膜的物理性质和机械性能决定了辊面质量，并可能导致轧制材料的表面缺陷。在轧制过程中，接触小于30次/分
轧钢厂高速钢轧辊学习资料 一、高速钢轧辊特点： 1、高速钢轧辊组织中的碳化物形态好、硬度高，因而耐磨性好； 2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性和红硬性，在轧制温度下具有较高的硬度和耐磨性； 3、高速钢轧辊具有良好的淬透性和淬硬性，从辊身表面到工作层内部硬度几乎不降； 4、高速钢轧辊在使用过程中，辊面能够形成氧化膜，使得轧辊耐磨性得到显著提高； 5、高速钢的膨胀系数大，导热性能好，孔型尺寸一致性保持时间长，有利于负偏差轧制； 6、高速钢材料抗事故能力差，轧辊使用效果取决于本身质量、使用条件、维护与保养。 二、在轧制过程中，对轧辊进行冷却有3个目的： 1、防止轧辊过热最终导致剥落； 2、防止辊面温度过高，致使辊面组织发生变化，影响轧辊耐磨性和轧材表面质量； 3、延长热疲劳裂纹形成的时间和阻止热疲劳裂纹扩散。 三、高速钢轧辊的冷却条件与要求： 冷却水量、水压及喷射角度决定了轧辊的冷却效果。 1、采用环形水管冷却，喷嘴能保证向轧槽喷射出持续、充足的水流； 2、喷嘴为扁形，确保整个轧槽被冷却水覆盖，喷射角度为20°~30°，应避免喷嘴向轧辊表 面垂直喷水； 3、喷水方向与轧辊旋转方向相反，冷却水管分布在轧材出口侧，喷水管应该离输出侧轧辊咬 钢处尽可能的近些； 4、水量应该在喷水管中上下分开，建议分配比率为喷水管上部40%，喷水管下部60%； 5、水压控制在0.2~0.5MPa； 6、每组轧槽单辊进水管至少采用2根Φ40mm的水管，以保证充足的冷却水量； 7、定期检测喷水管和喷嘴是否在同一条直线上，是否有堵塞； 8、前架比后架需要更多的水，前面架次轧辊的目标温度在55~80℃之间，成品架次在50~65℃ 之间； 9、冷却水必须全部冲在轧槽内，冷却水要进行沉淀，并尽可能降低固体粒子的含量，水性为 中性偏碱即可，pH值8~9。 四、更换槽孔： 更换槽孔对轧辊和轧机性能以及产品质量的影响是必不可少的。因此，检测槽孔磨损并根据检测记录更换槽孔非常重要。槽孔每隔一段时间就需更换，或者根据轧制量或者根据时间。在轧制过程中，普遍的问题是槽孔“过量轧制”。槽孔过量轧制会产生热裂纹、异常磨损和剥落。 高速钢轧辊换槽后应先给水、后过钢。当喷水管离开槽孔或者没有水的时候，应对高速钢轧辊采取如下措施： （1）停止轧制； （2）移除可能存在于槽孔内的棒材； （3）当轧辊低速转动时，用压缩空气冷却轧辊； （4）当轧辊低速转动时，进一步用水冷却轧辊； （5）换到下一个可用的槽孔，禁止在同一轧制循环内使用同一被损坏的槽孔。 五、高速钢轧辊轧制事故的处理： 1、当出现卡钢或堆钢时，应继续给水冷却，使轧材及轧槽温度冷却下来以后再停水，并将堆积在轧槽内的轧件移开。 2、事故处理后重新生产时如果轧槽温度高于60℃，必须换槽，而且要隔1~2个槽，绝不允
高速钢轧辊的特征及使用技术要求 目前人们所称的高速钢轧辊均为高碳高速钢复合轧辊，即轧辊的工作层材料采用高碳高速钢，轧辊的芯部材料采用球墨铸铁、石墨钢或锻钢等，两种不同的材料通过离心铸造或者是采用CPC工艺复合而成，与传统的M2、M4等标准类型钨钼高速钢有着本质上的区别。在正常的轧制条件下，高速钢轧辊的使用寿命是合金铸铁轧辊3倍以上。 一、高速钢轧辊的特点 1、高速钢轧辊含碳量较高，而且含有较高的钒、铬、钨、钼、铌等合金元素，因此，轧辊组织中碳化物的类型以MC型和M2C型为主，碳化物硬度高、耐磨性好。 2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性，在轧制温度下，辊面具有较高的硬度和良好的耐磨性。 3、高速钢轧辊具有良好的淬透性，从辊身表面到工作层内部的硬度几乎不降，从而确保轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性。 4、轧辊使用过程中，在良好的冷却条件下，辊身表面形成薄而致密的氧化膜，这种均匀、薄而致密的氧化膜长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊耐磨性得到显著提高。 5、高速钢轧辊在轧制时辊面氧化膜的形成，降低了轧材与辊面间的磨擦，因此在轧制过程中易引起打滑现象，使轧机调整难度增加。 6、高速钢材料膨胀系数大，导热性能好，在轧制时易引起辊形变化，影响轧材精度。因此，高速钢轧辊在板带材轧机上使用时，不仅要改变冷却系统的设计，而且还要重新改变辊形的设计。
7、由于高速钢轧辊芯部采用合金球墨铸铁、石墨钢或者是锻钢等材料制成，因此轧辊辊颈强度高。 8、由于高速钢材料耐磨性好、抗事故能力差，因此高速钢轧辊使用效果的好坏不仅取决于高速钢轧辊本身的质量，而且更重要取决于轧辊的使用条件和轧辊的维护保养。 二、高速钢轧辊的加工 轧辊的硬度提高后，轧辊的加工难度相应就增加，对用于线、棒材轧机高速钢轧辊的孔型加工，特别是轧制螺纹钢轧辊在重复使用时的切削加工，由于是断续切削，其加工难度更大，因此选用合理的加工刀具和切削用量是决定高速钢轧辊能否在线棒材轧机上正常使用的先决条件。 在加工刀具选用上，如果有条件可采用进口的立方氮化硼（CBN）或进口的硬质合金K01系列，如瑞典山特维克的HIP等牌号。如果是国产刀具，可选用YD500或YD05或YG6A等硬质合金刀具，对于轧制螺纹钢轧辊重复使用时的车削必须采用硬质合金刀具。 高速钢轧辊的切削用量，如果是平辊外圆加工，车削速度选用10m/min左右，进刀深度选用1-3mm，进给量选用0.2-0.5mm/r；如果是孔型加工或螺纹孔重复车削，车削速度选用5m/min左右，进刀深度选用0.1-0.2mm比较理想。 对于螺纹钢的轧制，轧槽上需铣肋筋，铣床可采用飞刀铣床，铣刀可采用YD500或YD05或YTI等硬质合金铣刀。 总之，对于高速钢轧辊无论是孔型的车削加工，还是螺纹槽的铣削加
邯钢2250高速钢使用小结1、水冷条件 国外高速钢使用厂家水冷条件(ｍ３/Ｈｒ)： 通常来说，高速钢使用时冷却水量越多越好。但对国外使用比较成熟的厂家冷却水进行分析，2250线水量与加拿大Dofasco非常相似，可以满足高速钢材质使用需求。但现阶段轧辊下机后辊温较高，下机20分钟测辊温在70℃，与高速钢最佳要求60-65℃还有差距。 2、下机辊面情况 2250线高速钢轧辊初次使用，都出现了氧化膜严重脱落的情况，如下图： 8201/8202 8203/8204 通过对轧辊上机情况分析，我方认为上述问题属轧辊磨削后，在无防锈措施的情况下放置了较长时间，导致上辊辊面锈蚀较严重，带锈上机后产生上述问题。
第三对高速钢8205、8206上机辊面正常。 在正常投入使用2、3次后，下机后辊面氧化膜情况较好，如下图： 通过下机冷却后检测，上述辊面情况完全满足再次上机要求：1、辊面表面光洁度良好。2、测量辊身曲线满足上机要求。3、辊身过钢区氧化膜致密。 与邯钢CSP线高速钢使用情况比较： 2011.4.27下机国外高速钢2522、2523 通过对比，可以看出正常下机高速钢轧辊，2250线表面质量明显优于CSP 线：CSP线高速钢轧辊表面不平整，存在较多麻点及走刀痕，氧化膜磨损较严重，上述轧辊需磨削才可再次上机。 同时，上述轧辊在辊身过钢区有存在氧化膜不均匀产生的环状深色带，通过对多家厂家高速钢使用情况进行了解得知，上述问题是冷却水喷洒不均匀所致，经检测不影响辊型，对实际使用无影响，可正常上机使用。 3、轧制吨位分析 现阶段高速钢轧辊轧制周期轧制最高吨位为4800t，下机后上辊辊面出现大面积氧化膜剥落：