螺纹孔型成型设备及工艺

压铸铝内螺纹压铸铝内螺纹技术是现代工业制造领域中的一项重要技术，广泛应用于汽车、电子、通讯、航空航天等行业。

压铸铝材料以其轻质、高强度和良好的加工性能，成为众多领域的首选材料。

而内螺纹结构的设计，不仅提高了连接的稳固性和密封性，还大大简化了装配过程。

本文将深入探讨压铸铝内螺纹的制造工艺、应用领域以及优化方向。

一、压铸铝内螺纹的制造工艺压铸铝内螺纹的制造工艺主要包括模具设计、压铸成型、螺纹加工和后续处理等几个关键步骤。

1. 模具设计：模具是压铸成型的核心。

设计合理的模具结构，能够确保铝液在高压下快速充填模具型腔，并形成精确的内螺纹结构。

模具设计需充分考虑铝液的流动性、冷却收缩率以及脱模的便利性。

2. 压铸成型：在压铸机的作用下，将熔融的铝液以高速高压注入模具型腔。

压铸过程中需严格控制铝液的温度、压力和充填速度，以获得良好的成型效果。

3. 螺纹加工：压铸成型后的铝件，其内螺纹往往需要进一步加工以达到精度要求。

常见的螺纹加工方法有切削、攻丝和滚压等。

选择合适的加工方法，既能保证螺纹的精度，又能提高生产效率。

4. 后续处理：包括去毛刺、清洗、热处理、表面处理等步骤。

这些处理旨在提高压铸铝内螺纹件的外观质量、机械性能和耐腐蚀性。

二、压铸铝内螺纹的应用领域压铸铝内螺纹件因其独特的优势，在众多行业中得到广泛应用。

1. 汽车行业：汽车发动机、底盘和车身等部件中大量使用压铸铝内螺纹件，如气缸盖、油底壳、悬挂支架等。

这些部件要求重量轻、强度高、耐腐蚀性好，压铸铝内螺纹技术正好满足这些要求。

2. 电子行业：电子设备的外壳、散热器、连接器等部件也常采用压铸铝内螺纹结构。

铝材的导电性和散热性能优异，使得压铸铝内螺纹件在电子行业中具有广泛的应用前景。

3. 通讯行业：通讯设备的基站、天线、接收器等部件，对材料的导电性、耐腐蚀性和机械强度有较高要求。

压铸铝内螺纹技术为这些部件的制造提供了高效、经济的解决方案。

4. 航空航天行业：航空航天器对材料的要求极为苛刻，要求材料既要有足够的强度，又要轻便。

螺纹紧固件的生产过程“提到螺纹紧固件，不能不谈螺栓和螺母。

此两种紧固件，根据螺纹在母体紧固件的位置不同分别称为外螺纹和内螺纹。

螺栓的螺纹位于外部，这种螺纹叫做外螺纹，而螺母的螺纹位于内部，称之为内螺纹。

由于此两种螺纹位于不同的位置，其生产工艺也存在差别，本文主要讲述带有螺纹的紧固件是如何生产出来的，下文将以螺栓和螺母为例，作简要介绍。

”一、螺栓的生产过程普通规格螺栓的批量生产一般以热轧线材为原料，采用冷镦的方法，依靠冷态力学冲压成型。

螺栓的生产过程普通规格螺栓的批量生产一般以热轧线材为原料，采用冷镦的方法，依靠冷态力学冲压成型。

其生产工艺主要经过线材退火、酸洗磷化、抽线、冲压成型、搓丝，以及根据需方要求进行表面处理等一系列加工工序。

* 对于有特殊要求，可先热处理后搓丝。

图中搓丝即为外螺纹的成型过程。

线材（退火）螺栓制造的常规原料为热轧线材，线材以盘卷交货，所以又称为盘条。

在螺栓的生产中，热轧线材被作为拉丝原料。

但是热轧状态的线材不能直接用于紧固件生产，必须经过再加工后才能投入生产，这里的加工主要指退火软化，调整结晶组织，降低硬度，以便于拔丝成型来满足基本尺寸要求。

酸洗线材在热轧后由高温冷却到常温过程以及后续的退火都会在表面形成氧化皮，此种氧化皮的脆硬程度要高于钢铁基体，所以在在润滑前去除氧化膜。

润滑（磷化/皂化）线材退火后要放置一定时间，待冷却降温进行磷化(皂化)，可减少材料与工模具间的摩擦，更便于抽线，也降低了对工模具的损伤。

抽线抽线即将线材抽成需要的线径。

抽线要进行减面率和抽线公差控制。

冷锻成型螺栓的制造方式一般为冷镦成型，采用冷态力学施压，达到变形的目的。

线材抽线后经断料、依靠模具将头部、杆部冲压成型，碾制螺纹等工艺。

一般适合大批量小规格的生产工艺。

针对大规格高精度的螺栓有的需要进行车削工艺以控制其精度，其螺栓头部一般采用热打成型。

搓丝搓丝指外螺纹的制造过程，主要依靠两块搓丝板的相对运动，将胚料至于搓丝板之间，按照设定好程序将胚料搓出螺纹。

筑龙网w ww .si n oa ec .co m14 钢筋接头直螺纹连接施工工艺标准14.1 总 则14.1.1 适用范围本标准适用于工业与民用建筑承受动荷作用及各抗震等级的钢筋混凝土结构中直径为20～50mm 的HRB335，HRB400级 (Ⅱ 、Ⅲ级)钢筋的连接，尤其适用于要求发挥钢筋强度和延性的重要结构。

钢筋接头直螺纹连接包括钢筋冷墩直螺纹连接、钢筋滚压直螺纹连接以及钢筋刹肋滚压直螺纹连接三种。

因钢筋冷镦直螺纹连接目前已很少采用，在此不作介绍。

14.1.2 编制参考标准及规范《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB 1499)；《钢筋混凝土用余热处理钢筋》 (GB 13014)；《钢筋等强度刹肋滚压直螺纹连接技术规程》(Q/YJ 16—2001)； 《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ 107—2003)；套筒与锁母材料应采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质应符合GB 699规定。

14.2 术 语14.2.1 钢筋滚压螺纹根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将以压圆端头的钢筋由尾端卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动悬进，即可滚压出螺纹来。

14.2.2 钢筋螺纹保护把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，以免损坏螺纹或被污物污染。

14.2.3 钢筋剥肋滚压螺纹使用钢筋刹肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。

14.2.4 钢筋丝头质量抽检对自检合格的丝头进行的抽样检验。

筑龙网w ww .si n oa ec .co m14.2.5 连接套筒用以连接钢筋并有与丝头螺纹相对应内螺纹的连接件。

14.2.6 锁母锁定连接套筒与钢筋丝头相对位置的螺母。

14.3 基本规定14.3.1 采用螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开。

钢筋机械连接区段长度应按35d 计算(d 为被连接钢筋中的较大直径)。

螺纹车削加工的工艺分析作者：邓守峰来源：《硅谷》2014年第05期摘要紧固、联接与传动——螺纹几乎存在于所有机器设备中。

螺纹的加工方法有很多，车削加工是最常见的一种，本文针对螺纹的车削加工中影响加工质量的一些工艺问题进行分析、解读。

关键词螺纹；车床；表面结构；联接；传动；紧固中图分类号：TG62 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）05-0076-021 螺纹的分类螺纹的分类方法有很多种，按用途可分为紧固螺纹、联接螺纹和传动螺纹。

按牙型可分为三角螺纹、矩形螺纹、圆形螺纹、梯形螺纹和锯齿型螺纹。

按螺纹的旋进方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹，右旋螺纹为常用。

按公差等级可分为普通螺纹和精密螺纹。

按螺旋线线数可分为单线螺纹和多线螺纹，单线螺纹多用于联接，如螺栓或者螺钉、双头螺柱都属于此类。

多线螺纹一般用于传动，可实现快速进升和高效进给。

另外，也可按母体形状分为圆柱螺纹和锥螺纹，按牙型尺寸分为粗牙和细牙螺纹等。

通过以上介绍，我们知道：采用螺纹进行联接时，优先选用三角形螺纹，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动。

圆柱管螺纹牙顶呈圆弧形，旋合螺纹间无径向间隙，紧密性好，可作为密封管广泛用于水、煤气、润滑等管路系统联接中。

三角形螺纹分粗牙三角螺纹和和细牙三角螺纹两种﹐细牙三角螺纹具备导程小，升角小等特点，可实现自锁，常用于薄壁管联接中、振动大或载荷不规律变化的联接。

早期机床传动多选用矩形螺纹，取其传动效率高的特点，但因矩形螺纹加工工艺复杂，现在基本上被梯形螺纹所取代。

随着螺纹设计及制造技术的发展，后期出现了锯齿形螺纹，它的受力边接近直角，可承受较大的单向轴向载荷，而且其具有良好的自锁性，也广泛应用在传动领域。

2 螺纹的加工方法螺纹的加工方法有车削、铣削、磨削、攻丝、套丝、滚压等，通常都是采用成形刀具或磨具在工件上加工。

在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀，工件每转一周，要保证车刀沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。

螺纹塞规标准螺纹塞是一种常见的紧固件，广泛应用于机械设备、汽车、航空航天等领域。

螺纹塞的规格和标准对于产品的质量和安全性具有重要意义。

本文将介绍螺纹塞的规标准，包括其分类、尺寸、材料、生产工艺等内容，以便读者对螺纹塞有更深入的了解。

一、螺纹塞的分类。

根据用途和结构，螺纹塞可以分为内螺纹塞和外螺纹塞。

内螺纹塞是指螺纹孔在内部的塞子，常用于管道和阀门的连接。

外螺纹塞是指螺纹孔在外部的塞子，常用于机械设备和汽车零部件的连接。

根据螺纹的形状，螺纹塞又可分为圆柱螺纹塞、锥螺纹塞等。

二、螺纹塞的尺寸。

螺纹塞的尺寸是指其螺纹的直径、螺距、长度等参数。

螺纹塞的尺寸一般采用国际单位制（SI）进行标注，常见的尺寸有M6、M8、M10等。

其中，M表示公制螺纹，数字表示螺纹直径。

螺距是指螺纹每一圈上升的距离，长度则是指螺纹塞的整体长度。

螺纹塞的尺寸对于其安装和使用具有重要的影响，必须严格按照标准进行设计和制造。

三、螺纹塞的材料。

螺纹塞的材料通常包括金属和非金属两大类。

金属螺纹塞常用的材料有碳钢、不锈钢、铜、铝等。

这些材料具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，适用于不同环境和工况下的使用。

非金属螺纹塞常用的材料有塑料、橡胶等，这些材料具有重量轻、绝缘性能好等特点，适用于特殊场合的使用。

四、螺纹塞的生产工艺。

螺纹塞的生产工艺通常包括材料选型、冷镦成型、热处理、表面处理等环节。

首先是材料选型，根据使用要求选择合适的材料。

然后进行冷镦成型，将材料加工成螺纹塞的形状。

接着进行热处理，提高材料的强度和硬度。

最后进行表面处理，包括镀锌、喷涂等，提高螺纹塞的耐腐蚀性能和美观度。

五、螺纹塞的质量标准。

螺纹塞的质量标准是保证其安全可靠使用的重要依据。

螺纹塞的质量标准主要包括外观质量、尺寸偏差、力学性能、化学成分等方面。

外观质量要求螺纹塞表面光洁，无裂纹、气孔等缺陷。

尺寸偏差要符合国家标准规定的公差范围。

力学性能要求螺纹塞具有一定的拉伸强度和抗压强度。

目录1.形状、尺寸2. 坯料准备3. 自动锻压机的型号4. 凹模孔的直径5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定6. 送料滚轮设计7. 切料模8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因9. 初镦10. 终镦冲模11. 镦锻凹模12. 减径模13. 切边14. 常用模具材料及硬度要求15. 冷成形工艺对原材料的要求16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因17. 化学成份对材料冷成形性能的影响18. SP.360设备参数19. 台湾设备参数20. 台湾搓丝机参数21. 国内搓丝机、滚丝机参数22. YC－420、YC－530滚丝机参数23. 磨床参数24. 单位换算25. 钻床参数形状、尺寸：1.圆角半径――取直径的1/20～1/5。

冷锻时圆角过大反而难锻造。

2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。

如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。

这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。

超过上述范围必须中间退火。

侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。

3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。

球形头部顶上允许设计成小平面。

4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。

自由挤压件的R如在1.25～1.4以下，能经一道工序加工。

杯形件反挤压时的冲头压力，当R约为1.7时最小。

5.挤压件断面变化部分的锥度如图1，但对于变形抗力高的材料，从模具强度上考虑，α（度）要取较大值。

6.反挤压杯形件的侧壁高度――侧壁高度H和冲头直径d的比H/d，对S10C、BSW1如在2～3以下，对更硬的材料如在1～2以下，均可一次成形。

湖北毕亚球　【摘要】介绍了螺栓圆弧尾螺纹产品的冷成形加工方法。运用ＧＡＤ设计出螺栓圆　弧尾螺纹产品的毛坯尺寸，经多工位冷镦机镦制出毛坯后．采用专用搓丝板搓制出满足　产品图要求的圆弧尾螺纹。　－－　【关键词】圆弧尾螺纹冷镦机专用搓丝板　

一、

引言　

圆弧尾螺纹产品，就是螺栓末端的螺　纹外形为圆弧形的产品，此类产品在汽车　紧固件连接中经常使用。我公司开发的螺　栓中，有部分产品就是采用圆弧尾螺纹，　如穿垫螺栓ＭＵ２４０１４６、ＭＵ２４０１５１和组　合螺栓ＥＧ一６８００９　１　１等，依据现有工艺设　备，螺栓圆弧尾螺纹产品的冷成形加工，　先采用多工位自动冷镦机镦制出圆弧型毛　坯，然后使用安装有专用搓丝板的自动搓　丝机，搓制出满足产品、设计要求的螺栓　圆弧尾螺纹。　通过对ＭＵ２４０１４６、ＭＵ２４０１５　１和ＥＧ一　６８００９１　１三种螺栓圆弧尾螺纹产品的冷成　形工艺设计，认为此类螺栓的圆弧形毛坯　尺寸和专用搓丝板的设计，以及专用搓丝　板的制造精度，都将直接影响到圆弧尾螺　纹产品的质量状况。　二、圆弧尾螺纹冷成形工艺设计　在开发的螺栓产品中，包含有穿垫螺　

圈　栓ＭＵ２４０１４６、ＭＵ２４０１５１和组合螺栓　ＥＧ一６８００９１１这３种圆弧尾螺纹产品，此　类产品与冷成型工艺设计方法相似，即先　采用多工位自动冷镦机镦制出圆弧型毛　坯，然后采用安装有专用搓丝板的自动搓　丝机，搓制出满足产品图要求的圆弧尾螺　纹。因此，就以组合螺栓ＥＧ一６８００９１　１为　例，介绍该圆弧尾螺纹产品的冷镦工艺和　搓制工艺。　１．ＥＧ一６８００９１　１圆弧尾组合螺栓的冷　镦工艺　组合螺栓ＥＧ一６８００９　１　１为穿垫组合螺　栓（半成品如图１所示），依据公司“材　料一模具标准化”课题成果，螺栓材料应　选用规格为　９．７８．　ｍｍ的ＳＣｒ４４０冷镦钢　进行冷成型加工。　

ｌ　２　Ｒ０．４蠢ｉ　ｎ　ｌ【）　

图１组合螺栓ＥＧ一６８００９１　１半成品图　■　从组合螺栓ＥＧ一６８００９１　１的半成品图　中可以看出，该零件的头部尺寸与公司现　有的吉利产品４Ｇ１８—１００５１０４Ｊ相似，其头　部成型工艺可以采纳飞轮螺栓４Ｇ１８—　１００５１０４Ｊ冷镦锻原理（暂不作介绍）。　因此组合螺栓ＥＧ一６８００９１１的圆弧尾　毛坯尺寸设计，将作为冷镦工艺的重点进　行开发设计。　该零件毛坯采用四工位冷镦成型　ＣＢＦ一１３４Ｓ工艺生产（工位图如图２所　示），其中圆弧尾毛坯的成型是由二工位　顶锻模６１Ｍ３一Ｌ１６３２—４实现的，因此，圆　弧尾毛坯的关键尺寸完全是由该顶锻模来　决定的。　根据金属塑性变型体积不变的定律，　二工位冷镦成型的圆弧尾毛坯体积，将在　＿■『Ｔ　ｌ＾●　螺纹搓丝成型过程中保持不变；　根据金属流动规律，只有当二工位镦　锻成型毛坯的直线与圆弧部分光滑过渡　时，在搓制圆弧尾螺纹的工序过程中才不　会出现金属流线断裂、圆弧螺纹凹陷、平　牙或存在碎屑等质量问题。　因此，二工位顶锻模６１Ｍ３一Ｌ１６３２—４　的设计就非常重要，也是决定螺纹质量的　重要因素。　在二工位顶锻模６１Ｍ３一Ｌ１６３２—４的设　计过程中，可以根据“圆弧与直线相切连　接”的原理，运用ＣＡＤ技术对模腔的直　线与圆弧过渡部分进行设计，求出模腔圆　弧尺寸Ｒ１３（如图３所示），并结合二工　位顶锻模壳配合尺寸，从而设计出顶锻模　６１Ｍ３一Ｌ１６３２—４（如图４所示）。