低倍检验规范

试样分类编制：审核：批准：①根据晶粒大小，在试样上画10mm×10mm或50mm×50mm的方格，也可以画出直径为10mm或50mm的圆。

②查出方格或圆内完整的晶粒数（p）及被方格边或圆周边所切割晶粒数（g）。

当方格边或圆周边所切割晶粒数（g）为偶数时，按照式（1）计算出方格或圆内的晶粒总数（n）；当方格或圆周边所切割晶粒数（g）为奇数时，按照式（2）计算出方格或圆内晶粒总数（n），依据式（3）计算出晶粒的平均面积。

（2）应按照表1的规定从试样坯料中制取试样。

式中：F ──晶粒平均面积，单位为平方毫米（mm²）； S ──方格或圆的面积，单位为平方毫米（mm²）； n ──方格或圆的晶粒总数，单位为个。

（2）粗晶环的测量:形状简单的粗晶环，应取粗晶环最大深度作为测量结果；形状复杂的粗晶环，环区内可画取得最大正方形的边长为粗晶环深度，如图2所示。

图2 形状复杂的粗晶环测量方法示意图（3）晶粒度检查：应按照规定的晶粒度照片或实物对比评定，具有等轴晶粒的试样，参考附件1晶粒度分级标准进行评定。

（4）晶粒实测尺寸采用晶粒平均面积（或直径）或单位面积晶粒数表示，测量步骤如下所述：组织检验：（1）一般原则：根据有关技术标准和技术协议规定的质量要求进行检查，并随时变换光线照射方向，详细观察各个部位。

必要时，可用10倍以下放大镜检查，或酌情进行显微组织或其他手段分析。

（4）其他试样（检查断口组织用试样除外）被检查面，应浸入氢氧化钠溶液（②号溶液）中进行碱蚀，碱蚀时间（室温20~25℃）15~25min。

试样碱蚀后，应迅速将试样转入流动的清水（自来水）中，对检查面进行认真冲洗后再转入硝酸溶液（④号溶液）中继续清洗，除去检查面的黑色碱蚀产物，之后再用流动的清水将检查面冲洗干净。

③每个试样至少选择三处进行测量，然后取平均值。

④当晶粒大小相差特别悬殊，分布极不均匀时，应选择最大晶粒区域。

1编 号：Q/WG B 207 02 39 01- 2006C 批准日期：2006.09.20 生效日期：2006.10.20 页 数：第 1 页 共2页武汉钢铁股份有限公司第三炼钢厂 操 作 规 程 铸坯低倍检验1 铸坯低倍检验操作1.1 试样分切及冷却：将试样对半切取，并水冷至室温。

1.2 试样加工：用铣磨专用机床对试样检验面进行铣、磨加工，加工后光洁度为▽６。

1.3 试样检验面的处理：1.3.1 将加工好的试样检验面朝上平放在冷蚀槽台架上，水冷至室温，再用压缩空气吹干。

1.3.2 对试样进行外形尺寸、宏观缺陷的观测记录。

1.3.3 准备好冷蚀液、毛刷、数码相机。

1.4 冷蚀1.4.1 取冷蚀液均匀地在试样检验面倒上薄层，待反应１０～３０秒后，用毛刷洗刷去反应物，观察重相显示情况，此操作可重复进行，待组织、缺陷显示清晰后，用清水冲刷干净，再用压缩空气吹干。

1.4.2 用数码相机清晰拍照，并在当班图片下载到网络计算机上。

1.5 冷蚀结果评定：根据冷蚀图像，对照《连铸钢板坯纸信组织缺陷评级图》进行评级，然后将所有信息输入到网络计算机上。

2 低倍异常信息传递和处置的规定2.1 要求2.1.1 硫印操作工要按规定准确、及时地制作完成低倍样和低倍图片，不得无故拖延制样时间。

硫印设备出现故障时应及时通知设备人员，设备维护人员接到信息后应立即到硫印间对设备进行处理，确保硫印设备正常运行。

2.1.2 低倍图片制作完毕后，当班硫印主操或操作工要对低倍状况进行评级，包括对内裂等级、特裂等级、中心偏析等级、角裂等级、夹杂等级进行评定。

2.1.3 低倍评级达到以下情况之一时：中心偏析≥B1.5级、内裂≥1.5级、特裂≥2.0级，或低倍坯样上有可见性裂纹时，硫印人员应及时将有关信息通知当班连铸倒班工程师和连铸铸坯低倍检验操作规程编号：Q/WG B 207 02 39 01—2006C 第2页共2页作业长，连铸倒班工程师接到信息后，要及时对该炉的成份（特别是〔S〕含量）、温度、拉速、喷嘴堵塞情况以及铸机状况等进行分析并采取相应措施进行处置。

低倍检验规范编制：审核：批准：日期:1、适用范围本规程适用于进厂钢材的低倍检验。

2、检验依据GB226-91 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法GB/Tl979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图3、检验要求3.l 钢材的低倍组织检验：在进厂钢材中，只对合金结构钢做低倍检验，检验取样、酸蚀、组织缺陷分析判定，按国家相关标准进行，认真填写低倍检测报告单，并对其检验结论的正确性负责。

3.2 低倍酸蚀试样的制备：低倍试样可采用锯床切取，试样截取的部位、数量和试样状态应按有关标准、技术条件或双方协议的规定进行，一般是取横向试样，试样检验面距切割面的参考尺寸为：不小于钢材(坯)直径或厚度的1.5倍，横向低倍试样的厚度一般为20毫米，试面应垂直钢材(坯)的延伸方向。

试样可采用车、铣、磨进行加工，试面的光洁度以能正确地反映酸浸后检验面的质量为准，一般不应低于Ra1.6，冷酸腐蚀法应不低于Ra0.8，腐蚀时试面不得有油污和伤痕。

试面距切割面的参考尺寸为：a.热切时不小于20mm；b.冷切时不小于10mm；c.烧割时不小于40mm。

3.3 低倍试样热酸浸蚀：对低倍试样进行热酸腐蚀时，显示钢的低倍组织及缺陷。

酸蚀液的选择、酸浸时间长短以准确显示钢的低倍组织缺陷为准，一般可按下表进行选择。

3.4 低倍组织评级：依据GB/Tl979-2001进行组织评级。

3.5 试样的保存：为将试样保存一定的时间，建议采用下列方法：a.中和法：用10％氨水酒精溶液浸泡后，再以热水冲刷净，并吹干：b.钝化法：短时间地浸入浓硝酸（大约5s）：钝化后的试样用热水冲刷净并干燥：c.涂层保护法：涂清漆、塑料膜等。

4、设备使用和安全要求操纵人员须熟知设备性能，定期进行维护保养，酸蚀液配制和使用时应做好防护，以防事故的发生。

合金结构钢基本低倍组织检验用肉眼（目视）或在不大于10倍的放大镜下检验金属的宏观组织和缺陷。

常用的检验方法有酸蚀低倍检验、断口检验、塔形车削发纹检验及硫印试验等。

酸蚀低倍检验是将制备好的试样，用酸液腐蚀，以显示其宏观组织的检验。

根据酸液温度不同，又分热酸蚀及冷酸蚀检验。

低倍组织缺陷按GB/T 1979评级图对照评级。

在酸蚀后的试片上可发现各种皮下及内部缺陷，如疏松、偏析、气泡、翻皮、缩孔残余、夹杂、裂缝、白点、折叠等等。

断口检验：将试样刻槽,并以锤或压力机使试样折断，然后用肉眼或10倍放大镜检查断口情况，称断口检验。

由断口上可显示出钢中是否存白点、夹渣、气泡、内裂、缩孔残余等缺陷，鉴定晶粒大小。

根据钢材种类用检验要求，试样可在淬火、调质、退火及热轧状态下折断，以能够真实地显示其缺陷为准。

除某些特殊原因外，一般试样多在淬火后折断。

检验方法标准规定：尺寸不大于40mm钢材，作横向断口；尺寸大于40mm钢材，作横向断门。

断口的种类有：韧性断口、脆性断口、瓷状断口、层状断口、萘状断口、石状断口、石墨断口等。

韧性断口（纤维状断口）是金属材料断裂前经过显著的塑性变形的断口，为正常质量的较好断口。

塔形车削发纹检验：将钢材车成规定的塔形或阶梯形试样，然后用酸蚀或磁粉法检验发纹，简称塔形检验。

是用来检验钢材内部不同深度上发纹布情况的检验方法。

标准规定试样总长度约为200mm，制成每阶梯长度为50mm的三阶梯试样。

试验用钢材，直径不得小于16mm和不得大于150mm.硫印试验：利用硫酸与钢中所含硫化物发生作用放出硫化氢气体，再与印相纸上银盐反应生成棕褐色的硫化物沉淀来检验钢中硫，并间接检验其他元素偏析及分析的方法叫硫印试验。