MPS主生产计划的基本原理与编制步骤

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MPS概述（1/2）
– 主生产计划（Master Production Schedule， MPS）是对企业生产计划大纲 的细化，说明在可用资源的条件下，企业3一18月中： – （1）生产什么(通常是具体的产品)； – （2）生产多少； – （3）什么时间交货。 – 主生产计划的计划展望期一般为3—18个月，一般按周或月分解。 – 主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。
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3.1 什么是需求
在 ERP中，需求是指对特定产品需要的数量和时 间。需求可分为两种：独立需求和相关需求。
3.2 需求的种类及与MPS间的关系
（1）需求可分为两种：独立需求和相关需求。独立需求由 MPS来编 制计划，相关需求由 MRP来完成计划编制工作。 （2）MPS安排指导生产以满足来自独立需求的需要，独立需求通常 是指最终项目，但有时也指维修件，可选件或工厂自用件，一般是预 测而来的。 （3）在确定生产计划时，对独立需求，首先要集中几个数据来源。 它们是： A.未交付的订货即客户定单， B.最终项目的预测， C.工厂内部的需求， D.服务件，客户可选件和附件， E.还要考虑预防维修所产生的需求。
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原则4：考虑预防性维修设备的时间
可把预防性维修作为一个项目安排在 MPS中，也可以按预防性维修的时间， 减少工作中心的能力。
2 的编制原则（ MPS的编制原则（续 2.2 MPS 3/3） 2）
• 原则5：对有多种选择性的产品，用成品装配计划(Final
Assembly Schedule，简称 FAS)简化MPS的处理
• FAS也是一个实际的生产制造计划，它以成品项目或特定的用户配 置来描述。它包括从部件和子装配件的制造到产品发货这一部分的生 产和装配，如产品的最终装配、测试和包装等。对于有多种选择项的 项目，一般将 MPS设立在基本部件这一级，用 FAS来装配组合最终项 目，因而不必预测确切的最终项目的配置，仅根据用户的订单对成品 装配制定短期的生产计划。 当采用 FAS时，可简化 MPS的编制，MPS和 FAS的协同运行，实现 了从原材料的采购，部件的制造到最终产品的交货的整个计划过程。

际订单值组合取舍得出的需求。这时，MPS 的毛需求量已不再
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主生产计划 MPS 的编制过程
是预测信息，而是具有指导意义的生产信息了。 3、根据毛需求量和事先确定好的批量规则，以及安全库存量和期初预计可
MPS 的编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。第一，MPS 经过 RCCP 之后，才可以作为可行的 MPS。如果某个 MPS 方案不能通过 RCCP 的平 衡，该 MPS 必须进行修改。第二，当接收到没有预测到的新的客户订单时， 需重新排定 MPS。只有当编制的 MPS 比较合理时，调整计划的频率才不会太 快，否则需要经常进行调整。在 ERP 系统运行之初，可能几天排一次 MPS， 系统运行正常后可能一周或几周排一次 MPS。MPS 的这种编制过程如右图所 示。 主生产计划编制过程包括：编制 MPS 项目的初步计划；进行粗能力平衡；评 价 MPS，这三个方面。涉及的工作包括收集需求信息、编制主生产计划、编 制粗能力计划、评估主生产计划、下达主生产计划等。制订主生产计划的基 本思路，可表述为以下程序： 1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。它反映某产 品类的生产规划总生产量中预期分配到该产品的部份，可用于指导主生产计 划的编制，使得主生产计划员在编制主生产计划时能遵循生产规划的目标。 2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数 量，计算毛需求量。需求的信息来源主要：当前库存、期望的安全库存、已 存在的客户订单、其他实际需求、预测其他各项综合需求等。某个时段的毛 需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。"关系和'指的是如何
用库存量，自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。 4、自动计算可供销售量供销售部门机动销售选用。 5、自动计算粗能力，用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。粗能力 计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指瓶颈工作 中心。粗能力计划用于核定主要生产资源的情况，即关键工作中心能否中满 足 MPS 的需要，以使得 MPS 在需求与能力取得平衡。 6、评估主生产计划。一旦初步的主生产计划测算了生产量，测试了关键工 作中心的生产能力并对主生产计划与能力进行平衡之后，初步的主生产计划 就确定了。下面的工作是对主生产评估。对存在的问题提出建议，同意主生 产计划或者否定主生产计划。 如果需求和能力基本平衡，则同意主生产计划； 如果需求和能力偏差较大，则否定主生产计划，并提出修正方案，力求达到 平衡。调整的方法是： *改变预计负荷，可以采取的措施主要有，重新安排毛需求量，并通知销售 部门拖延订单，终止订单等。 *改变生产能力，可以采取的措施主要有，申请加班、改变生产工艺提高生 产率等。 7、在 MRP 运算以及细能力平衡评估通过后，批准和下达主生产计划。

计划接收量＋本时段计划产出量－本时段毛需求量
(5)安全库存量
❖安全库存量：为了应对需求或供应的波动，在计划需
求量之外经常保持一定的库存量作为保险储备。安全
库存量又称为最小库存或最低库存。
(6)净需求量
❖毛需求指“需要多少”，净需求指“还缺多少”
❖净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量
－(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量)
公司级经理
部门级经理
临时需求小于 可供销售量
临时需求小于可供销售量 通过主生产计划员
累计提前期
计划 ERP系统可自动更改
计划员 无限制
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(2)毛需求量
❖毛需求量：任意给定的计划时段内，项目的总需求量。
❖毛需求确定的方法
在需求时区内，由于产品已经在进行总装，此时区内 的产品数量和交货期一般是不能变动的，计划变动代 价很大。因此，不考虑预测数，毛需求等于合同数。
装配制定短期的生产计划。
当采用 FAS时，可简化 MPS的编制，MPS和 FAS的协同运行，实现
了从原材料的采购，部件的制造到最终产品的交货的整个计划过程。
例如，油漆制造公司可用 FAS来简化MPS的排产。如公司生产5种型
号(一般、发亮、绝缘、防热、优质)，包括深浅不同的20种颜色，10
种包装结构的油漆，最终产品可能的配置方式总数为1000，显然，将
MPS定在比最终产品这一级低的某一点比较合理。经过对生产过程的
分析，确定对5种型号油漆的每一种，分深色和浅色来进行 MPS的编
制(即底色的配制)，而对最后生成的1000种可选产品，将根据客户的
订单来制定最终装配计划(即调色和包装)。
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4.1 编制MPS计划的有关术语（4/13）
• 2.毛需求量
毛需求量是指在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。 在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目所在的 时区（需求时区、计划时区和预测时区）。 （1）在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值， 此时毛需求量为客户订单数量。 （2）在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此 时毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。 （3）在预测时区内，毛需求量为预测值。
4.1 编制MPS计划的有关术语（7/13）
• 5.安全库存量
安全库存量是指库存量的最低限。 设置安全库存量旨在预防需求或供方面不可预料的波动，避免造 成生产或供应中断，减缓用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、 制造和分配之间的矛盾。充分地利用企业现有的人力物力资源，更好 地满足客户的需求。
• 6.净需求量
1 MPS概述（1/2）
• 1、什么是主生产计划
– 主生产计划（Master Production Schedule， MPS）是对企业生产计划大纲 的细化，说明在可用资源的条件下，企业3一18月中： – （1）生产什么(通常是具体的产品)； – （2）生产多少； – （3）什么时间交货。 – 主生产计划的计划展望期一般为3—18个月，一般按周或月分解。 – 主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。
主生产计划（MPS）的编制
1 MPS概述（包括定义、层次关系、作用） 2 MPS的编制步骤及编制原则 2.1 MPS的编制步骤 2.2 MPS的编制原则 3 确定MPS需求数据 3.1 什么是需求？ 3.2需求的种类及与MPS间的关系 3.3 与独立需求有关的数据来源的解释 3.4 准确确定需求的重要性 4 编制MPS初步计划 7.4.1 编制MPS计划的有关术语 7.4.2 编制MPS计划的基本步骤 7.4.3 编制MPS计划案例 5 粗能力计划的编制 5.1 RCP的编制目的 5.2 RCP的编制方法 5.3 RCP的编制实例 6 生产计划的评估 7 批准下达MPS及其实施 7.1 批准下达MPS 7.2 MPS的实施