编制主生产计划(MPS)

主生产计划MPS是什么？主生产计划（The Master Production Schedule 缩写为ＭＰＳ）由于主生产计划要驱动集优先级（物料）、能力与成本的计划与控制于一体的正式系统，它比生产计划要更加详细些。

ＭＰＳ中规定的产品必须由具体、个别的ＢＯＭ来描述。

ＭＰＳ有三种功能：１、把企业计划同日常的作业计划联锁起来。

２、为日常作业的管理提供一个“控制把手”。

３、驱动正式的、一体化的计划与控制系统。

如果没有一个由现代系统提供的健全地一体化的正式的计划编制能力，管理者无法确定他手下对成千种物品作着上百决定的成打的人员是否在为支持公司的战略事业与生产计划而工作着。

今天的知识与现代的信息管理系统使得一个充分一体化的多层计划系统成为可能，其特征是：１、从上到下较短的视界与时间期间。

２、自上而下越来越细。

３、能够维持所有计划的完整性的定期重新计划。

４、能提出多种计划去满足特定需要。

原理３０．孤立、不受约束而且多目的的计划比无用还要坏；它们是危险的。

ＭＰＳ着重于要被制造的产品，而且通过详细的计划系统，识别所需资源（物料、劳力、工厂设备与资金）及其需要时机。

虽然现已被广泛接受与使用，它的名字起得并不好。

主与生产这两个词在这里应用得很恰当；但日程计划（schedule）这个词正当地含蓄着安排时机与细节，它给中层与高层管理人员传达一幅细节的图象，订货日期与其它琐事（对他们而言）。

要更换名字现在已经太晚了。

然而必须消除他们的误解；ＭＰＳ提供给他们的是对企业的控制把手之一。

ＭＰＳ的基本目的是去发起获得为实施该计划所需的资源。

注意着重点是发起而非完成获得所需物料、人员、设备、资金等等的过程。

计划阶段推测何时需要多少什么东西的估计量；执行阶段最后地确定──通常要晚得多──将具体地得到与生产出什么。

这是一种极其重要的区别，不只是语义问题。

ＭＰＳ是什么根据定义，ＭＰＳ是详细陈述在何时要生产出多少物品的计划。

因此，任何一家公司的ＭＰＳ总是计划内物品与每一计划内物品所复盖的时间期间所构成的一个矩阵。

主生产计划一、主生产计划概述主生产计划，即MPS（Master Production Schedule）是企业生产管理中最基本和重要的一环，是企业产品生产计划的核心。

主生产计划是指对整个企业生产所需物品的需求进行统一的计划编制，明确各产品的要求及数量，并根据市场需求合理分配生产任务，以此为决策基础，引导生产和采购。

主生产计划必须要充分考虑市场需求，按照最优的方式进行排产，合理分配企业资源，确保产品良品率，达到企业经济效益和客户满意度的最大化。

二、制定主生产计划的目的1、确定生产目标：根据客户需求、市场环境和企业实际情况，确定企业生产的数量和时间，以此为基础规划企业生产的总体目标。

2、准确把握市场需求：通过对市场环境的调查和分析，准确把握市场需求，为企业的生产提供有价值的依据。

3、合理分配企业资源：根据主生产计划确定的生产计划，合理分配企业资源，从而达到生产效益最大化的目标。

4、提高企业生产效率：根据主生产计划进行计划制定和执行，以达到生产效率的最大化。

5、优化企业物流：始终按照主生产计划进行生产，有效管理企业物流，以及时满足客户需求。

三、主生产计划的编制流程1、了解市场需求：收集市场信息，了解客户的需求，透彻掌握产品的销售情况，及时跟进市场变化，以便及时做出调整。

2、制定生产计划：最终目的是确定哪些产品在什么时期进行生产，并列出每个周期的预测需求。

3、生产资源计划：将预测需求转化为生产的计划产能。

4、排程：对每次生产计划进行排程，并确定计划量的细节。

5、调整：对于计划中出现的问题，适时进行调整。

四、主生产计划的实施1、专用软件支持：应通过专用的计划软件或ERP系统优化管理生产计划，提高管理效率和精确度。

2、制定要点细节：制定具体实施要点，以确保生产计划执行的可行性和效果。

3、有效沟通：生产计划要求资产、财务、生产、销售和后勤各部门之间的协调和沟通，方可实现计划执行的顺利推进。

4、协调联动：采取联动计划和调度的方法，结合生产、供应链等配合，努力形成协同效应。

主生产计划(MPS)的编制引言主生产计划(Master Production Schedule, MPS)是企业中的一个关键性计划，它是在销售预测和销售订单的基础上制定的，旨在满足客户需求的同时最大限度地降低生产成本、优化产能利用率和减少库存。

本文将介绍主生产计划的编制流程和相关考虑因素。

MPS编制流程1.收集和审阅销售预测和销售订单信息。

2.分析销售预测和销售订单的数据，以了解需求的趋势和模式。

3.制定主生产计划的时间范围，通常以周为单位。

4.确定每个产品的需求量，根据销售预测和订单信息计算。

5.考虑产能限制和资源可用性，确定每周的生产量。

6.检查和调整主生产计划，以确保满足客户需求并优化生产效率。

7.向相关部门和供应商共享主生产计划，以便调整他们的计划和配合。

8.定期评估和更新主生产计划，以反映市场需求和内部情况的变化。

考虑因素在主生产计划的编制过程中，需要考虑一些重要因素，以确保计划的可行性和有效性。

销售预测和订单数据主生产计划的编制依赖于准确的销售预测和订单数据。

因此，收集和审阅销售预测和订单信息是十分重要的。

同时，需要对销售预测和订单数据进行分析，以了解需求的趋势和模式，从而更好地制定主生产计划。

产能限制和资源可用性在制定主生产计划时，需要考虑企业的产能限制和资源可用性。

这些限制可能包括设备的容量、人员的数量和技能、原材料的供应以及其他生产资源。

只有考虑和平衡这些限制，才能制定出可行的主生产计划。

生产效率和成本主生产计划的目标之一是提高生产效率并降低生产成本。

因此，在制定主生产计划时，需要充分考虑如何合理地分配生产量，以达到最佳的产能利用率和最低的生产成本。

客户需求和交付时间主生产计划的最终目的是满足客户需求。

因此，在制定主生产计划时，需要确保能够按时交付产品，并满足客户的质量要求和数量需求。

同时，还需要考虑客户的订单变更和紧急需求，以便及时调整主生产计划。

总结主生产计划(MPS)的编制是一个复杂且关键的过程，它直接影响企业的生产效率、成本和客户满意度。

主生产计划MPS的编制MPS的编制首先需要进行需求预测和客户订单的分析。

通过对市场需求和订单情况的分析，制定出符合客户需求的生产计划。

这一步需要充分考虑市场趋势、竞争对手的动向以及企业自身的生产能力。

在进行需求预测和订单分析之后，制造企业需要确定生产计划的关键约束条件。

这些约束条件可能包括生产线的最大容量、员工的工作时间、原材料的供应周期等。

通过对这些约束条件的分析和考量，制定出符合实际情况的生产计划。

接下来，制造企业需要确定生产计划的排程和优先级。

这一步需要考虑客户订单的紧急程度、产品的生产周期、各生产环节的耗时等因素。

通过合理地排定生产计划的顺序和优先级，可以有效地提高生产效率，减少生产周期。

最后，制造企业需要制定生产计划的执行和监控机制。

这包括制定相应的生产计划执行流程、建立生产进度追踪系统、设定监控指标等。

通过不断地监控生产计划的执行情况，及时调整和优化生产计划，确保按时交付产品，提高客户满意度。

总之，主生产计划(MPS)的编制是制造企业生产计划的核心环节，其编制过程需要充分考虑市场需求、生产能力、约束条件等诸多因素。

只有通过科学合理地制定生产计划，才能够确保产品按时交付，并最大程度地优化资源利用。

主生产计划（MPS）是制造企业的战略性计划，它涉及到资源规划，生产计划和订单的执行。

编制MPS的过程需要充分的数据支持和跨部门的协调合作。

一个有效的MPS可以帮助企业规划和调整生产能力，优化生产进度，最大化利润，同时也提高客户满意度。

在MPS的编制过程中，需求预测是至关重要的一步。

制造企业需要充分了解市场的需求趋势，进行数据分析，预测未来的需求量。

从历史数据、市场趋势等方面进行分析，以制定出符合市场需求的生产计划。

同时，还需要对客户订单进行分析，了解订单数量、种类、交付时间等具体要求，为制定MPS提供基础数据。

MPS的编制还需要对企业内部的资源进行充分的了解和考量。

包括生产设备的运转能力、人力资源的可用性、原材料的供应周期等方面。

1.主生产计划MPS编制已知：可用库存、安全库存、提前期、批量、需求时界、计划时界、某时段计划接受量1.预测量通过销售预测确定的某段时间段的市场需求量。

2.订单量由客户下达订单确定的需求量，是总的订单数量减去已出库或已分配的数量。

3.毛需求预测时区：=预测量计划时区：=预测和订单量两者的最大值需求时区：=订单量4.计划接受量也称为预计库存量，指前期已经下达的正在执行中的订单，将在某个时段的产出数量。

比如“题型1”条件3最后一句说“产品A在第4、5、7周的计划产出为30、60和45”，就在相应时段里填30、60、455.PAB初值前一时段预计可用库存+本时段计划接受量-本时段毛需求6.计划产出量如果PAB初值小于安全库存或者是负值，则在计划产出量中填批量的整数倍，使这个数加上PAB初值可以大于安全库存。

若有损耗率的话，此值应再除以损耗率。

7.预计可用库存PAB初值+计划产出量8.净需求量毛需求+安全库存-前一时段的可用库存量-本时段计划接受量小于等于0则不填9.计划投入量根据计划产出量，物料的提前期及物料的成本率等计算的投入数量。

比如产品提前期是1，时段5的计划产出量是100，那么时段4的计划投入量就是100，如果有成本率也要除。

10.可供销售量时段1：现有库存量+计划接受量+计划产出量-订单量其他时段：计划接受量+计划产出量-订单量调整后的可供销售量倒着填。

可供销售量会有负值，则拿前面时段的可供销售量填补，为0就不用填了，第一时段如果是负值则保持负值。

这个不好说清楚，下面两行对照观察。

2.物料需求计划MRP编制跟MPS差不多，不同的是毛需求量的确定。

下面这个例子好好看。

假定Y1、Y2两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量，其组成物料的提前期、批量、安全库存、现有可用库存等均已知。

3.能力需求计划CRP编制①首先计算出每一个工作中心（WC）上产品所需全部项目的单位加工时间，若通一个工作中心加工多件产品，则累计相加。