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注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
下面将描述一些常见的注塑缺陷。
1. 气泡缺陷：气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
它们通常出现在塑料制品的表面或内部，给产品的外观和强度带来不利影响。
气泡的形成可能是由于塑料材料中含有挥发性成分，或者注塑过程中存在过高的温度或压力。
2. 热流痕缺陷：热流痕是由于注塑过程中塑料材料的流动受到阻碍而形成的。
它们通常呈线状或条状，并且会降低产品的外观质量。
热流痕的形成可能是由于模具设计不合理、注塑温度过高或注塑速度过快等原因。
3. 毛刺缺陷：毛刺是指产品表面出现的细小突起，给产品的触感和外观带来不良影响。
毛刺的形成可能是由于模具表面粗糙、注塑温度过高或注塑压力过大等原因。
4. 缩孔缺陷：缩孔是指塑料制品内部出现的空洞或凹陷，降低了产品的强度和密封性能。
缩孔的形成可能是由于注塑过程中塑料材料的收缩不均匀或注塑温度不合适。
5. 热胀冷缩缺陷：热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于温度变化而引起的尺寸变化。
如果注塑制品的尺寸与设计要求不符，就会影响产品的装配和使用。
热胀冷缩的控制需要合理设计模具和控制注塑工艺参数。
二、解决方案针对上述注塑缺陷，以下是一些常见的解决方案，以帮助改善产品质量和性能。
1. 气泡缺陷解决方案：- 选择低挥发性的塑料材料，减少挥发性成分的含量。
- 调整注塑过程中的温度和压力，避免过高的温度或压力导致气泡的形成。
- 使用真空抽气装置，帮助排除塑料材料中的气泡。
2. 热流痕缺陷解决方案：- 优化模具设计，确保塑料材料的流动畅通无阻。
- 降低注塑温度，避免过高的温度导致热流痕的形成。
- 控制注塑速度，避免过快的注塑速度导致热流痕的产生。
3. 毛刺缺陷解决方案：- 改善模具表面的光洁度，减少毛刺的形成。
- 调整注塑温度和压力，避免过高的温度或压力导致毛刺的产生。
注塑缺陷描述及解决方案引言概述：注塑技术是一种常用的塑料成型工艺，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、热胀冷缩、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
本文将从五个大点出发，详细阐述注塑缺陷的描述及解决方案。
正文内容：1.注塑缺陷：气泡1.1 气泡的描述：气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
它们通常出现在产品的内部或表面，给产品的外观和性能带来负面影响。
1.2 气泡的解决方案：1.2.1 调整注塑机的压力和温度，确保塑料完全熔化，减少气体残留。
1.2.2 优化模具结构，增加通气口，促使气泡顺利排出。
1.2.3 使用抗气泡剂或改性剂，减少气泡的生成。
2.注塑缺陷：热胀冷缩2.1 热胀冷缩的描述：热胀冷缩是由于注塑过程中塑料的热胀冷缩性质导致的缺陷。
它会导致产品尺寸不准确，甚至造成产品变形。
2.2 热胀冷缩的解决方案：2.2.1 选择合适的塑料材料，具有较小的热胀冷缩系数。
2.2.2 控制模具温度，使得塑料在注塑过程中均匀冷却，减少热胀冷缩的影响。
2.2.3 使用辅助冷却系统，如冷却水或风扇，加速产品冷却过程，减少热胀冷缩。
3.注塑缺陷：短射3.1 短射的描述：短射是指注塑过程中塑料未能充满模具腔体，导致产品缺陷。
短射通常表现为产品的一部分或整个部分未充实。
3.2 短射的解决方案：3.2.1 检查和调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。
3.2.2 检查模具的设计和结构，确保流道和出料口的尺寸和位置合理，避免短射现象。
3.2.3 使用模具温度控制系统，确保塑料在注塑过程中保持适当的温度，减少短射的发生。
4.注塑缺陷：毛刺4.1 毛刺的描述：毛刺是指注塑过程中产生的塑料残留物，通常出现在产品的边缘或表面，影响产品的外观和质量。
4.2 毛刺的解决方案：4.2.1 优化模具设计，增加冷却系统，降低模具温度，减少毛刺的生成。
4.2.2 调整注塑机的注射速度和压力，避免过多的塑料残留。
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑缺陷描述及解决方案引言概述注塑是一种常见的塑料加工方法，但在生产过程中常常会出现一些缺陷，影响产品质量和生产效率。
本文将介绍注塑缺陷的常见描述和解决方案。
一、短射1.1 描述：短射是指注塑成型时，塑料材料未充满模具腔体，导致产品表面或内部出现缺陷。
1.2 原因：可能是注射压力不足、模具温度不稳定、料斗内塑料不足等。
1.3 解决方案：增加注射压力、调整模具温度、确保料斗内塑料充足等。
二、气泡2.1 描述：气泡是指产品表面或内部出现的气体孔洞，影响产品的外观和性能。
2.2 原因：可能是注塑过程中塑料材料中含有水分、注射速度过快、模具排气不畅等。
2.3 解决方案：使用干燥塑料材料、减慢注射速度、改进模具结构以提高排气效果等。
三、热缩3.1 描述：热缩是指产品在冷却后尺寸缩小，导致尺寸不稳定或变形。
3.2 原因：可能是模具温度不均匀、冷却时间不足、塑料材料热胀冷缩系数不匹配等。
3.3 解决方案：调整模具温度均匀性、延长冷却时间、选择合适的塑料材料等。
四、毛刺4.1 描述：毛刺是指产品表面出现的细小突起，影响产品的外观和手感。
4.2 原因：可能是模具间隙过大、注射速度过快、模具表面粗糙等。
4.3 解决方案：调整模具间隙、减慢注射速度、提高模具表面光洁度等。
五、色差5.1 描述：色差是指同一批次产品颜色不一致，影响产品的整体美观度。
5.2 原因：可能是塑料材料颜色不均匀、注射温度不稳定、色母添加不均匀等。
5.3 解决方案：使用均匀颜色的塑料材料、稳定注射温度、充分混合色母等。
结论通过对注塑缺陷的描述和解决方案的介绍，可以有效提高注塑产品的质量和生产效率。
在实际生产中，需要根据具体情况采取相应的措施，及时解决问题，确保产品质量和客户满意度。
注塑产品常见缺陷注塑产品常见缺陷及其原因分析注塑产品在生产过程中可能会遇到各种缺陷，这些缺陷可能源于产品设计、模具制造、材料选择、注塑工艺等多个因素。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及可能的原因分析：1.填充不足（缺料）这可能是由于注塑压力不足、注射时间过短、模具排气不良、浇口设计不合理等原因造成的。
解决这个问题的方法包括增加注塑压力、延长注射时间、优化模具排气设计、改进浇口位置等。
2.溢料（毛边）溢料通常是由于注射压力过高、浇口设计不当、模具磨损等原因造成的。
解决溢料问题的方法包括降低注塑压力、优化浇口设计、修复模具磨损等。
3.气泡（气孔）气泡可能是由于塑料在模具中未完全填满、气体未完全排出、注射速度过快等原因造成的。
解决气泡问题的方法包括降低注射速度、增加冷却时间、优化模具设计等。
4.变形变形可能是由于产品结构不合理、冷却不均匀、模具温度波动等原因造成的。
解决变形问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、稳定模具温度等。
5.银纹（流纹）银纹可能是由于塑料流动不均匀、模具温度过低、注射速度过快等原因造成的。
解决银纹问题的方法包括优化注射条件、提高模具温度、降低注射速度等。
6.裂纹（龟裂）裂纹可能是由于产品结构设计不合理、材料韧性不足、注射压力过高等原因造成的。
解决裂纹问题的方法包括优化产品结构设计、更换韧性更好的材料、降低注射压力等。
7.翘曲（扭曲）翘曲可能是由于产品结构设计不合理、模具温度不均匀、注射压力过低等原因造成的。
解决翘曲问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、提高注射压力等。
8.冷块（冷凝物）冷块可能是由于塑料在冷却过程中速度过快、模具温度过低等原因造成的。
解决冷块问题的方法包括降低冷却速度、提高模具温度等。
9.喷射痕迹（蛇形纹）喷射痕迹可能是由于注射速度过快、浇口设计不当等原因造成的。
解决喷射痕迹问题的方法包括降低注射速度、优化浇口设计等。
10.颜色分布不均（色差）颜色分布不均可能是由于材料混合不均匀、注塑条件不稳定等原因造成的。
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述在注塑过程中，可能会浮现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量和外观。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡缺陷：在注塑制品表面或者内部浮现气泡，影响产品的美观度和强度。
2. 热胀冷缩缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于热胀冷缩不均匀，导致产品尺寸不许确或者变形。
3. 短射缺陷：注塑模具中的塑料未能充满模腔，导致产品浮现不完整或者部份缺失。
4. 毛刺缺陷：注塑制品表面浮现细小的毛刺，影响产品的外观质量。
5. 沉痕缺陷：注塑制品表面浮现凹陷或者凸起的痕迹，影响产品的美观度。
6. 热裂缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于塑料内部应力过大，导致浮现裂纹。
7. 毛躁缺陷：注塑制品表面浮现粗糙的纹理或者颗粒，影响产品的触感和外观。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 控制注塑工艺参数：合理调整注塑机的注射速度、压力、温度等参数，确保塑料充满模腔，避免短射温和泡缺陷的发生。
2. 优化模具设计：对于容易浮现热胀冷缩缺陷的产品，可以通过优化模具结构和冷却系统设计，平衡热胀冷缩过程，减少尺寸偏差和变形。
3. 选择合适的塑料材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料，以提高产品的强度和耐用性，减少热裂和毛刺缺陷的发生。
4. 加工后处理：对于浮现毛刺、沉痕和毛躁等缺陷的产品，可以采用打磨、抛光、喷涂等后处理方法，改善产品的外观质量。
5. 增加注塑模具的维护保养：定期清洁和保养注塑模具，确保模具表面光滑，减少缺陷的发生。
6. 引入质量控制措施：建立完善的质量控制体系，通过检测和测试，及时发现和解决注塑缺陷问题，确保产品质量符合要求。
总结：注塑缺陷的描述及解决方案是为了匡助生产企业更好地理解和解决注塑过程中可能浮现的问题。
通过合理调整工艺参数、优化模具设计、选择合适的材料、加工后处理和加强质量控制，可以有效地解决注塑缺陷问题，提高产品质量和客户满意度。
塑胶产品注塑成型缺陷详解序言注塑模具失效原因与对策之---基础篇注塑成型相关问题的产生是由多种因素造成：成品结构设计、模具设计与制造、原材料的选择（包含配色）、注塑成型的工艺参数设置等。
而由成品设计不良所造成的成形问题是最难解决的一种情况，若是单纯由于成型条件设定不当而造成的成型问题，则最容易解决的，只要找出问题的形成原因，针对问题，调整成型参数，问题即可迎刃而解。
若是由于模具或成品设计所产生的问题，则轻者需要修改模具，重者则可能成为不可克服的缺陷。
事实上，光就注塑成型条件所造成的问题，有些也并非轻易就可解决，因为成型参数彼此之间的相关性，有时有些问题不光就某个参数的调整就能解决，而必须对成型参数有整体性的了解，对成型问题的形成原因有基本的认识，然后才能迅速的调整成型参数以解决问题，任何试误法（Trial&error)也必须基于这样的先决条件才能经济快速有效。
在实际生产中完全依赖成型参数控制注塑的不良需要一个前提即成型条件的稳定性和参数的可供调整的带宽（范围）要大。
本讲义所讲到的大部份为理论知识，处理模具问题如同攻坚战，90%的战术书本上前人都已总结出来，问题的处理灵活性就是剩下的10%。
如何权变、如何分析问题尽快找到要因变得尤为重要。
因此作为一个结构设计或是模具设计工程师，应具备相应的材料、射出成型、及模具制作的相关知识，尽可能从源头就避免可能的失效发生才能成为该领域的行家里手。
目录一缩水凹陷痕（SINK MARK)二给合线（WELDING LINE)三银条纹（SILVER STREAK)四毛边、披锋、飞边（FLASH)五喷流纹(蛇纹）（JETTING)六短射（SHORT SHOT)七气泡（BUBBLES OR VOIDS)八层间剥离（BRITTLENESS)九表面波浪纹（FLOW MARK)一○粘模（STICKING)一一烧焦（BURN MARKS)一二黑条纹（BLACK STREAKS)一三表面光泽不良（LUSTERLESS)A 一.缩水凹陷痕（Sink mark ）1.现象分析缩水凹陷痕的可能造成原因：a.产品设计;b.模具冷却系统;c.成型条件不当。
其形成的原因为熔融的塑料在冷却固化时体积的收缩所造成，较容易发生在肋位、突柱（BOSS)、成品壁厚不均的地方，其根本原因是热集中，散热不良而产生收缩速度及收缩速率及收缩量不同所形成的现象。
如图一、二、三、四所示A 处热集中现象较为严重，因此造成A 处温度较高，收缩缓慢，而收缩量也较大。
当塑胶材料收缩时必然产生收缩及拉伸的现象，因A处的收缩较缓慢，所以会使得其邻近区域再被拉进来，其收缩速度慢使得其收缩较完整，收缩量相较贴模仁壁面肉厚要大，在其收缩过程中，邻近区域的塑料都已固化完成，因此造成了如B 处所示的凹陷痕，即一般的收缩凹陷。
图一图二图三图四A A A2.相关对策1.>成品设计在设计产品时，尽可能避免所设计的成品在成型时容易产生热集中的现象,如合理的肉厚比（肋厚/基本壁厚比）及补强肋，突柱不可过分密集，壁厚的差异不可太大或壁厚突然的转换等。
如图所示正确设计：1.非结晶性塑胶：t≤0.6 T;2.结晶性塑胶：t ≤0.5T;3.拔模角d =0.5˚~1.5˚;4.H<5T (2.5~3T);5.R=0.25~0.4T注：浇口位置会对该理论值有影响一.缩水凹陷痕（Sink mark）2.相关对策2.>模具设计a.降低成型时塑料流动长度，即降低L/t 比（流动长度与厚度比，比值越 低，愈容易流动），如利用较多浇口进料，并使进胶口尽可能接近易缩 水凹陷处；b.加大浇口尺寸，使得二次压（保压/holding pressure ）充填时间更长；c.在成品易缩水凹陷处，也就是热集中较为严重或热不容易扩散的区域，使 用热传导性较佳的金属材料（如铍铜），使该处的热量能够顺利被传导出;d.使模具冷却系统通过或接近容易收缩凹陷处，使得该处能有较快的冷却速 率，较小的收缩量（如左图）；e. 如果在充填末端肉厚均匀的地方有凹陷则检查并优化模具排气。
肉厚均匀时冷却水路设计肉厚不均匀冷却水路设计冷却水路相关尺寸经验值一.缩水凹陷痕（Sink mark ）一.缩水凹陷痕（Sink mark）2.相关对策3.>成型参数a.提高射出压力及二次压（保压/holding pressure）压力；b.增加射出时间；c.分段射出，肉厚处射出速度减小；d.降低模温、料温；e.检查料管缓冲量（CUSHION)，若缓冲量不足则增加剂量；f.成品取出后急速冷却，让表层迅速固化，抵抗肉厚处收缩力；g.提高背压，另确认注塑机止逆阀是否失灵故障；h.确认机台炮嘴与模具注口处是否接触良好不漏胶。
注：实际生产或调试中，以上各种对策虽然都有益于成品收缩凹陷的解决，但是，也可能因成型参数的改变而产生新的问题，如应力及翘曲等，此外浇口固化后多余的射出时间将是徒劳无功。
因此，所有这些可能的影响都必须列入考虑。
二.结合线（Welding line）定义：融胶波前相遇时形成的线条，又称为夹水纹当波前遇合角（Meeting Angle) θ小于135 ˚时，形成Welding Line,当波前遇合角大于135 ˚时，形成Melding Line. (如下图所示）Weld Line较之Meld line,两边分子相互扩散的少，品质较差。
当遇合角在120 ˚~150 ˚之间时，融合线表面痕迹逐渐消失。
遇合角的加大，可藉产品厚度调整、浇口位置和数目更改、流道位置和尺寸改变等达到目的。
塑胶注塑成型时，只要是两股以上的流动塑料的汇合，就必然会有结合线的产生，也就是说有开孔的成品或是两点以上的进浇方式，都必然会有结合线，因此此处的所有分析建议，只是着眼于如何弱化结合线的可见度或是提高结合线处的强度。
因此对于一个成品设计计者，必须能够预测结合线的可能存在位置，及这些结合线对成品外观及强度的可能影响，而事先就必须考虑以咬花（Texture)或喷涂（Painting)、印刷（Printing)等外观处理手法来弱化其在外观面上的负面影响，以及改变成品的负载位置，避免在给合线位置承受负载而造成破裂、变形等。
图一图二图三二.结合线（Welding line）相关对策2.>成型参数a.提高模温，尤其是外观面侧的模芯温度；b.增加射出压力、保压压力，适当加长保压时间；c.提高射出速度，但是有排气不良的区域有结合线反而应降低此位置的射出速度；d.减少使用脱模剂、模面确保清洁无油污；e.提高背压，以利增加结合处塑胶密度；f. 确认原料烘干严格按物性表执行；g.降低锁模压；h.适当提高塑胶原料温度；i. 使用流动性较佳的塑胶原料。
三.银条纹（Sliver streak）1.现象分析银条纹为塑胶材料内的水气在注塑时，沿着塑料流动方向，附着于产品表面与模穴表面之间，而形成银白色的条纹。
如图所示2.相关对策1.>模具设计a.模具水路设计不当造成漏水进型腔；b.优化模具排气系统；c.模具流道设计过小造成剪切热过高产生原料裂解。
2.>成型调机a.在成型前充分依要求条件干燥塑胶原料，并确认有无混料；b.降低射出速度，尤其是在流动为垂直转角处或流动截面积较小时，更需避免由于高射出速度所产生的扰流；c.提高模具温度，避免模具太冷使水气附着在模具表面；d.降低塑料温度，避免原料在炮管中裂解；e.提高背压，降低螺杆转速（背压过低螺杆转速过快易将空气卷入）；f. 确认脱模剂有无清洗干净；g.减少射出后螺杆后退给料时的缓冲距离(避免吸入过多空气）。
四.毛边、披锋、飞边（Flash ）毛边是指在模具分型面或顶针、行位、等成型机构件部位间隙出现 多余的塑料，使产品在上述位置出现不规则边、角、毛头等。
(如下图所示）1.现象分析1.>产品设计a. 避免复杂分型面，产品设计时要考量模具如何分型，前期 避免相邻面的小台阶；b. 在产品分型面处设计小断差（0.03mm~0.05mm)，避免 加工误差产生的错位及放电加工时分型面角部产生卷边; (如图)c. 需要模具插破成型的部位设计足够的插破角度；d. 肉厚均匀性。
2.相关对策四.毛边、披锋、飞边（Flash）四.毛边、披锋、飞边（Flash）2.相关对策2.>模具设计a. 避免不必要的复杂分型面；b. 当成品面为镜面且与靠破或插破面在同一面上时，设计要注意预留抛光量；c. 避免出现棱线或点封胶的设计；d. 排气合理性，对NCVM或高光产品，一级面不开排气；e. 模具冷却系统设置均匀，避免模具局部高温；f. 设计时要考量射压和保压对模板的影响，要选用合适厚度的模板且注意支撑柱的排布；g. 浇口位置要合理，在注塑充填时，模腔内的压力能够符合力矩平衡原则；h. 对运动件易出毛边的部位，设计时要考量毛边对后续制程的影响，调整毛边可能出现的方向；i. 模具选用钢材硬度要合适，必要时需对关键零件镀层处理。
四.毛边、披锋、飞边（Flash ）2.相关对策3.>成型调机a. 调整成型机夹模力，若机台夹模力不足则必须更换大机台；b. 清洁分模面的污物；c. 降低射出压力或保压压力；d. 降低射出速度，尤其是末段的射出速度；e. 降低模具及塑料温度；f. 确认保压切换位置是否合适，确认计量设置合理；g.确认炮管中原料无裂解，停留时间在合适的范围内；h. 对运动件易出毛边的部位，设计时要考量毛边对后续制程 的影响，调整毛边可能出现的方向。
夹模力F(吨)=P max (kgf/kgf/kgf/ cm 2) * 产品投影面积(cm 2)/1000/0.8注：产品夹模力预估公式：1.P 代表充填压力；2.1000为公吨转换数 ；3.0.8为安全系数。
五.喷流纹(蛇纹)（Jetting ）喷流纹一般都发生于浇品进入模穴处，其形成原因为当熔融的塑胶 原料流经浇口时，因为浇口的截面积较小，根据公式： Q=V*A (Q:流量，V:流速，A:流路截面积）当射出速度不变时，流量会成为定值，而浇口截面积较小时，则塑 料流经浇口的流动速度会变快，此时由于塑料的流动速度过快，而浇口 厚度若于模腔高度（成品厚度）相关太大，则熔融塑胶前缘（Melt Front)将无法有效的在两侧的模具表面稳定的附着形成皮层（Skin Layer),而使塑料成喷流状态，此喷流的塑料在喷流的过程中，因为接触较低温的空气和模穴表面而使料温下降，因此与后续的塑料因料温不同而产生不同的颜色,形成一条类似蛇形的纹路,亦称为蛇纹。
如图所示。
1.现象分析五.喷流纹(蛇纹)（Jetting）2.相关对策1.>模具设计a. 加大浇口截面尺寸；b. 改变进浇方式或浇口位置，使塑料流经浇口后，在流动前方有模具铁料阻挡，使用扇形等类型浇口来避免；c. 在流道（Runner）设置适当的冷料井（Cold Slug Well），以使得不良的塑料滞留在冷料井，而不致流入模腔内。
