塑胶产品成型常见的品质缺陷产生的原因及改善的办法

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。

因此，及时发现和解决这些问题至关重要。

本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。

一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。

短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。

2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。

3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。

对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。

2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。

3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。

二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。

气泡可能导致产品外观不良或性能下降。

气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。

2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。

3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。

对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。

温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。

2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。

3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。

三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。

常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。

解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。

2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。

解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。

3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。

解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。

4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。

解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。

二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。

解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。

2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。

解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。

3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。

解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。

三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。

解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。

2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。

解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。

可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。

3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。

塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。

改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。

2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。

改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。

3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。

改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。

成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。

对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。

2.原因：流动性不良。

对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。

3.原因：模具内空气排气不良。

对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。

4.缩水:L原因：计量值不足。

对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。

5.原因：压力不足。

对策：①保压调快；②保压时间调长。

6.原因：流动性不良。

对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。

7.原因：料管温度过高。

对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。

8.原因：二次压切换不良。

对策：二次压切换调整。

9.毛边：1.原因：射出压力过高。

对策：①保压调整；②充填压力多段切换。

2.原因：流动性过高。

对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。

3.原因：二次压切换不良。

对策：①提前切换二次压；②减少计量值。

4.原因：模内空气排出不良。

对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。

5.原因：锁模力不足，模具密合不够。

对策：锁模力增大。

4.气泡：1.原因：计量时空气进入。

对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。

2.原因：加热筒内部异常发热。

对策：①增加背压；②减少螺杆转数。

3.原因：松退量过多。

对策：①松退量减少；②松退速度减小。

4.原因：体积收缩。

对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。

5.原因：模具内空气排出不良。

对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。

6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。

对策：降压或减速。

2.原因：料温过低。

对策：提高前段温度。

对策：提升模具温度。

4.原因：浇口或太小或太大。

对策：模具改善。

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外,大部分问题可靠调整操作条件来解决。

调整操作条件必须注意:每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

调整完了后必须观察一段时间,待操作平衡稳定后的结果才算数。

压力的变动在一两模内即知结果,而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。

熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素,以下分项说明各种缺点,其可能发生的原因及对策。

有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点则是由多种原因引起的。

成品未完整(SHORT SHOT)故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水(SINK MARK)预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理成品粘模(PRODUCT STICKING)注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角(UNDERCUT)修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道(水口)粘模(SPROE STICKING)注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧(SPRUE BUSHING)与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁(SNA TCHPIN)加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋(FLASE)加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线(PARTING LINE)或密封面(MA TING SURFACE)不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂(CRACKING)填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线(WELD LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹(FLOW LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮(SILVER STREAKS)塑料含有水分塑料彻底烘干;提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度,射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度;提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形(WARPING)成品顶出时尚未冷却降低模具温度;延长冷却时间;降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定;变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔(AIR BUBBLES)成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间,使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度,提高后段温度黑点(BLACK SPOTS)原料过热部分附着料筒管壁彻底空射;拆除料筒清理;降低塑料温度;减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料;彻底空射射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)降低注射压力及速度;降低塑料温度;加强模具排气孔;酌降合模压力;更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同,最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久,粉碎粒子尽量和新粒子接近,树脂经一再的回收,将降低成品的特性,制品有特殊性要求时,最好勿使用回收料。

塑胶制品常见问题成因及解决办法（1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法一、产生凹痕的原因1 、制品各部分厚度不同2、模具内在压力不足3、模具冷却不充分4、由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。

2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。

当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。

即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。

3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。

还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。

但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。

三、解决的方法1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。

2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。

在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。

3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。

容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。

四．于材料的差异成型收缩性大的材料，凹痕也大。

例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。

材料成型收缩率PS 0.002~0.006PP 0.01~0.02PE 0.02~0.05五、参考事项：1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。

围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。

接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。

而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。

这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。

解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。

2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。

解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。

3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。

解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。

4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。

解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。

5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。

解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。

综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。

同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。

最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。

只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。

解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。

2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。

解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。

二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。

解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。

2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。

解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。

3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。

解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。

4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。

解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。

三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。

解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。

2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。

解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。

3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。

解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。

以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。

在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。

为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法塑胶件是广泛应用于各个领域的一种重要工程材料，但由于其加工过程的特殊性，常常会出现各种缺陷。

这些缺陷可能会影响塑胶件的外观、性能甚至是功能，因此怎样解决塑胶件的缺陷成为了一个非常重要的问题。

本文将探讨塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法。

1.短射：短射是指塑胶件注射模具中未填满的部分。

造成短射的原因主要有以下几点：(1)注射速度过快，导致塑料未来得及填满模具空腔；(2)熔融温度过低，导致塑料的流动性差；(3)模腔设计不合理，导致塑料流动受阻。

解决办法：(1)调整注射速度，控制在合适范围内；(2)调整熔融温度，确保塑料具有良好的流动性；(3)优化模腔设计，提高塑料的填充性能。

2.热流痕：热流痕是指在填充过程中，由于塑料的流动速度不一致或受到障碍物干扰而造成的痕迹。

产生原因：(1)注射速度过快导致塑料流动速度不均匀；(2)模具设计不合理，导致流道阻力较大；(3)模具表面存在污物或磨损，阻碍流动。

(1)调整注射速度，确保塑料流动速度均匀；(2)优化模具设计，减小流道阻力；(3)定期保养模具，确保模具表面光洁无污物。

3.翘曲：翘曲是指塑胶件在冷却过程中由于收缩不均匀而造成的扭曲变形。

产生原因：(1)注射过程中温度分布不均匀，导致冷却速度不均匀；(2)部分材料的收缩率较大，造成不均匀收缩；(3)模具设计不合理，导致冷却不均匀。

解决办法：(1)控制注射过程中的温度分布，确保全面均匀冷却；(2)使用收缩率较小的材料；(3)优化模具设计，确保冷却均匀。

4.气泡：气泡是塑胶件内部或表面存在的气体囊状物。

产生原因：(1)注射过程中，塑料因挤压和高温导致内部气体产生；(2)注射过程中，未充分排除空气导致气泡残留；(3)塑料材料含有挥发性成分，造成气泡。

(1)调整注射过程中的温度和压力，减少气体产生；(2)注射过程中加入真空排气步骤，充分排除空气；(3)选择不含挥发性成分的塑料材料。

5.纹痕：纹痕是塑胶件表面存在的细微沟纹。