检验报告
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整 机 喷 漆
在手自动状态下测试 连续测试50次 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
目视 目视 目视，喷漆标准
目视 开门检查：有无灰尘 油污、油漆、脏物 目视
必须是整线，不能二根或多根拼接 不能有任何杂物存在 喷规定颜色或客户指定颜色
泵是否异响，用油管用黄油试是否用气泡
18）试机运行规定次数后全部螺丝再 六角匙、板手 次拧紧 19）检查吸油管、充液管是否漏气 20）油箱漏油 1）接线工艺 黄油 目视
□是 □是 □是 □是
□否 □否 □否 □否
是否漏油
用力拉电线（单根） 是否松脱,电线外皮不 是否牢固,且没有裸露铜线 压着接线端子 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 在手自动状态下测试 在手自动状态下测试 标识带有接地标识的设备均采用双色线连 接，接地螺丝为黄铜 焊接电线均采用热熔胶管保护电线 按照图纸把对应的号码管穿上 是否按照清单上执行 根据三相异步电机标识牌上的额定电流调 节
百分表 电流表 卷尺 卷尺 电子磅秤 目视
≤0.06+0.12/1000*L1 电流瞬时允超20% ≥ 误差±2% 误差±5% 去除毛刺 抛光去除毛刺，倒角位顺滑，用手摸次数 不少于1次 与中梁板间隙有2mm 要打磨机抛光，不见刀痕 注意唇口方向，按油缸装配图安装 每次试拉最小至最大行程时没有卡顿，运 行次数不小于10次，并测量油缸行程是否 达到参数要求 与行程开关轮接触面不少于90% 此开关是安装在机器最小开间位（参照技 术参数行程±10mm） 除锈或换掉 阀板表面和里面孔通道内100%不能有毛刺 、污物 ①冷却器在后边时进水口统一以左边 ②冷却器在侧边时进水口统一在后边
成品机出厂检验报告
日期：
单号 序号
产品名称 检 查 项 目
检查方法 （测量仪器名称） 压力表 压力表 压力表 压力表 压力表 压力表 卷尺 卷尺 卷尺 卷尺 卷尺 卷尺、计算器
总数 检 验 执 行 标
台 准
检验数量
备注
检验记录 是否合格
□是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
4）主缸缸顶快速杆密封圈座与油缸安 目视 装位 5）安装有唇口密封圈 6）油缸安装好后用吊机试拉 7）行程开关撞块 安 8）下限位安装位置 装 检 9）阀、阀板等液压原件不能生锈 验 项 10）阀板安装 目 11）阀板回油接入冷却器管 12）用弹簧复位的小油缸 13）油箱清洗 14）充液管 目视 吊机 用拉尺测量 用拉尺测量 目视 用电筒照 目视 接油或气吹 用电筒照 试拆
1 2 3 4 5 6 7 8 9
主缸公称力（KN） 系统液体工作压力（Mpa） 回程力（KN） 压边力（KN） 压边缸液体最大工作压力（Mpa） 退料顶出力（KN） 滑块行程（mm） 压边缸行程（mm） 退料缸顶出行程（mm）
误差±5%（压力测算） ≥ ≥(压力折算） ≥(压力折算） ≥ ≥(压力折算） ≥ ≥ ≥ 最大（mm）≥ 最小（mm）≥ 空载下行（mm/s）≥ 加压（mm/s）≥ 回程（mm/s）≥ ≥ 50-70mm/s 不分档次（对角不测）≤ 0.06+0.12/1000*L1 0.02-0.025/100*L1
用接油或气吹进油孔，每次必须复到原位 。运行次数不小于20次 不能少装或漏装 补上 大小要均匀，手摸不扎手 打开灵活、安全、可靠 ①缝不能大于2mm,并且要均布；
□是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是
□否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
□是 □是 □是 □是
□否 □否 □否 □否
4）涂防锈油
注：L1和L2为实测长度，L1长度应不小于最大长度80%，L2长度为全行的≤30% 最终判定：□合格，准予出货 □不合格 5
检验员：
日期：
6
□否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
按图纸贴上标签 导线弯曲时，过渡半径应为导线直径的3 倍以上，圆滑过渡。 各连续测试50次，在设备运转过程中按下 急停按钮 各连续测试50次
4
12）保护光栅,下极限保护是否正常 13）不能有断线拼接 14）电箱内的清洁 1）颜色正确 整 机 2）喷漆质量 喷 漆 3）烧焊位、角位、梁板等有缺陷
18）外观倒角是均匀，不扎手 1）门锁
钣 2）门 金
目视
②焊接位要打磨平整，百叶窗、门框的螺 孔位置要排列均布；
③所有门安装好后推动时松动不能超过2mm;
3）安全标志
目视
活动梁危险标志及电箱标志、接地标志 是否达到在测试次数内允许漏2滴油 主缸加压到参数压力 下缸加压到参数压力 是否有漏油 是否有漏油 是否有渗油 是否有喷雾、喷油现象 快转慢是否在0-0.3S内后转慢 测量范围在80dB内 调好机器最高压力后，系统溢流阀螺丝最 多留一圈半，其余切断
6）主缸缸顶快速杆密封圈座与油缸安 目视 装位 调 7）充液箱 试 检 8）主缸顶出 验 9）机器噪音 项 目 10）系统溢流阀在出机前压力调定 11）主缸、下缸下滑现象 目视 秒表 分贝仪测量 切割机 百分表
3
12）压力表 13）双动机大泵压力
观察 压力表
动作灵敏，误差不能超过0.5MPa 是否在8MPa内 是否在8MPa内 按生产指令单动作要求
机器停机后，测量1分钟内不能超过0.1mm
1）主缸盖、下缸盖、退料缸、活塞杆 目视 带油量 2）上梁和下梁的调节螺母用手不能旋 压力表 转，用手摸次数不少于1次 3）下缸支板上面的拉杆调节螺母用手 压力表 不能旋转，用手摸次数不少于1次 4）充液管、铁油管、油箱焊接位 5）胶管接头、冷却器 目视 目视
请按照附件：1000Ase，2000Ase参数调整
2）接地 3）航空插座 4）号码管 5）低压配电元器件 电 气 6）热继电器 检 验 7）伺服驱动器参数 项 8）各元器件贴上标签 目 9）电线布线 10）急停按钮 11）整机自动,手动动作是否正常
□是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是
□是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是
□否 参照相应机器平行度要求 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 喷漆后检查
2）主缸入密封圈位抛光：主缸缸口倒 打磨机、砂纸 角、安装充液阀口倒角 3）中梁连接螺母 塞尺
□是 □是 □是 □是 □是
□否 □否 □否 □否 □否
14）双动机单向顺序阀压力（回程支 压力表 承阀） 16）机器动作 17）试机运行次数 调 试 检 验 项 目 计数器
3个8小时。中途发生任何问题，重新开始 3个8小时。 再次实拧受力位螺丝：主缸、主缸盖、中 梁连接螺母、工作台、上下垫板、充液阀 、增压缸、油泵、电机
□是 □是 □是 □是
喷 3）保护光栅安装位置是否对称 涂 后 4）撞块安装架位置是否正
不正，要重新调整 不正，要重新调整 不正，要重新调整 出厂编码：
5）高度尺安装是否歪斜？ 6）安装调试码： 1）脚码焊接
装 2）装车时拉索是否绷紧？ 车 3）罩罩 入 库
目视 手拉 目视 目视
装车发运时要焊牢 用绳索或铁丝坚固，用手拉过不能松 盖塑料罩并从下端开始缠绕 入库机，除了待油漆面、过滤器盖、 按钮、铭牌、液压件、电器件外，全 部表面需涂防锈油
机器不能有明显刀纹、和色调不均布现象
不能有结巴、孔洞、成块状、流泪、裂漆 破损等喷得不到位
要打灰补救，保持烧焊位、角位、梁板平整
4）不需喷漆的地方不能有漆 5）油漆保护纸 1）铭牌装的位置不对 2）公司铭牌□ 危险警示牌□
目视 目视 目视 当心触电牌□ 目视，卷尺 目视，卷尺 目视，卷尺
螺丝、油嘴、液压件、铭牌、电气件 等表面有油漆。如果有，要清除掉 要撕掉，要撕干净 不对要重打 电气参数牌□ 主参数牌□ 行程撞块调节指示牌□
10 滑块下平面至工作台面距离（mm）
11 滑块升降速度
卷尺、计算器 卷尺、计算器
12 压边缸上行速度（mm/s） 13 退料缸顶出速度（mm/s） 14 滑块下平面对工作台的平行度 15 滑块运动轨迹对工作台的垂直度
秒表、卷尺 秒表、卷尺 百分表 百分表
参照相应机器平行 度要求
1
16 工作台面与下缸托板平面度 17 电动机功率（KW） 18 工作台有效面积（mm²）长*宽 19 外形尺寸（mm³）长*宽*高 20 整机重量（T） 1）主缸快速、加压、回程进油孔
用接油或气吹进油孔，每次必须复到原位 。运行次数不小于20次 不能有切屑、磨粒、纱布、尘埃、焊渣、 油漆，切割口边要去焊瘤 喷完漆后试拆是否可以，试拆次数不少于 2次
2
15）用弹簧复位的小油缸 16）不能少装或漏装零件
17）不能试转动
在手自动状态下测试 连续测试50次 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
目视 目视 目视，喷漆标准
目视 开门检查：有无灰尘 油污、油漆、脏物 目视
必须是整线，不能二根或多根拼接 不能有任何杂物存在 喷规定颜色或客户指定颜色
泵是否异响，用油管用黄油试是否用气泡
18）试机运行规定次数后全部螺丝再 六角匙、板手 次拧紧 19）检查吸油管、充液管是否漏气 20）油箱漏油 1）接线工艺 黄油 目视
□是 □是 □是 □是
□否 □否 □否 □否
是否漏油
用力拉电线（单根） 是否松脱,电线外皮不 是否牢固,且没有裸露铜线 压着接线端子 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 在手自动状态下测试 在手自动状态下测试 标识带有接地标识的设备均采用双色线连 接，接地螺丝为黄铜 焊接电线均采用热熔胶管保护电线 按照图纸把对应的号码管穿上 是否按照清单上执行 根据三相异步电机标识牌上的额定电流调 节
百分表 电流表 卷尺 卷尺 电子磅秤 目视
≤0.06+0.12/1000*L1 电流瞬时允超20% ≥ 误差±2% 误差±5% 去除毛刺 抛光去除毛刺，倒角位顺滑，用手摸次数 不少于1次 与中梁板间隙有2mm 要打磨机抛光，不见刀痕 注意唇口方向，按油缸装配图安装 每次试拉最小至最大行程时没有卡顿，运 行次数不小于10次，并测量油缸行程是否 达到参数要求 与行程开关轮接触面不少于90% 此开关是安装在机器最小开间位（参照技 术参数行程±10mm） 除锈或换掉 阀板表面和里面孔通道内100%不能有毛刺 、污物 ①冷却器在后边时进水口统一以左边 ②冷却器在侧边时进水口统一在后边
成品机出厂检验报告
日期：
单号 序号
产品名称 检 查 项 目
检查方法 （测量仪器名称） 压力表 压力表 压力表 压力表 压力表 压力表 卷尺 卷尺 卷尺 卷尺 卷尺 卷尺、计算器
总数 检 验 执 行 标
台 准
检验数量
备注
检验记录 是否合格
□是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
4）主缸缸顶快速杆密封圈座与油缸安 目视 装位 5）安装有唇口密封圈 6）油缸安装好后用吊机试拉 7）行程开关撞块 安 8）下限位安装位置 装 检 9）阀、阀板等液压原件不能生锈 验 项 10）阀板安装 目 11）阀板回油接入冷却器管 12）用弹簧复位的小油缸 13）油箱清洗 14）充液管 目视 吊机 用拉尺测量 用拉尺测量 目视 用电筒照 目视 接油或气吹 用电筒照 试拆
1 2 3 4 5 6 7 8 9
主缸公称力（KN） 系统液体工作压力（Mpa） 回程力（KN） 压边力（KN） 压边缸液体最大工作压力（Mpa） 退料顶出力（KN） 滑块行程（mm） 压边缸行程（mm） 退料缸顶出行程（mm）
误差±5%（压力测算） ≥ ≥(压力折算） ≥(压力折算） ≥ ≥(压力折算） ≥ ≥ ≥ 最大（mm）≥ 最小（mm）≥ 空载下行（mm/s）≥ 加压（mm/s）≥ 回程（mm/s）≥ ≥ 50-70mm/s 不分档次（对角不测）≤ 0.06+0.12/1000*L1 0.02-0.025/100*L1
用接油或气吹进油孔，每次必须复到原位 。运行次数不小于20次 不能少装或漏装 补上 大小要均匀，手摸不扎手 打开灵活、安全、可靠 ①缝不能大于2mm,并且要均布；
□是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是
□否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
□是 □是 □是 □是
□否 □否 □否 □否
4）涂防锈油
注：L1和L2为实测长度，L1长度应不小于最大长度80%，L2长度为全行的≤30% 最终判定：□合格，准予出货 □不合格 5
检验员：
日期：
6
□否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
按图纸贴上标签 导线弯曲时，过渡半径应为导线直径的3 倍以上，圆滑过渡。 各连续测试50次，在设备运转过程中按下 急停按钮 各连续测试50次
4
12）保护光栅,下极限保护是否正常 13）不能有断线拼接 14）电箱内的清洁 1）颜色正确 整 机 2）喷漆质量 喷 漆 3）烧焊位、角位、梁板等有缺陷
18）外观倒角是均匀，不扎手 1）门锁
钣 2）门 金
目视
②焊接位要打磨平整，百叶窗、门框的螺 孔位置要排列均布；
③所有门安装好后推动时松动不能超过2mm;
3）安全标志
目视
活动梁危险标志及电箱标志、接地标志 是否达到在测试次数内允许漏2滴油 主缸加压到参数压力 下缸加压到参数压力 是否有漏油 是否有漏油 是否有渗油 是否有喷雾、喷油现象 快转慢是否在0-0.3S内后转慢 测量范围在80dB内 调好机器最高压力后，系统溢流阀螺丝最 多留一圈半，其余切断
6）主缸缸顶快速杆密封圈座与油缸安 目视 装位 调 7）充液箱 试 检 8）主缸顶出 验 9）机器噪音 项 目 10）系统溢流阀在出机前压力调定 11）主缸、下缸下滑现象 目视 秒表 分贝仪测量 切割机 百分表
3
12）压力表 13）双动机大泵压力
观察 压力表
动作灵敏，误差不能超过0.5MPa 是否在8MPa内 是否在8MPa内 按生产指令单动作要求
机器停机后，测量1分钟内不能超过0.1mm
1）主缸盖、下缸盖、退料缸、活塞杆 目视 带油量 2）上梁和下梁的调节螺母用手不能旋 压力表 转，用手摸次数不少于1次 3）下缸支板上面的拉杆调节螺母用手 压力表 不能旋转，用手摸次数不少于1次 4）充液管、铁油管、油箱焊接位 5）胶管接头、冷却器 目视 目视
请按照附件：1000Ase，2000Ase参数调整
2）接地 3）航空插座 4）号码管 5）低压配电元器件 电 气 6）热继电器 检 验 7）伺服驱动器参数 项 8）各元器件贴上标签 目 9）电线布线 10）急停按钮 11）整机自动,手动动作是否正常
□是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是
□是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是 □是
□否 参照相应机器平行度要求 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 喷漆后检查
2）主缸入密封圈位抛光：主缸缸口倒 打磨机、砂纸 角、安装充液阀口倒角 3）中梁连接螺母 塞尺
□是 □是 □是 □是 □是
□否 □否 □否 □否 □否
14）双动机单向顺序阀压力（回程支 压力表 承阀） 16）机器动作 17）试机运行次数 调 试 检 验 项 目 计数器
3个8小时。中途发生任何问题，重新开始 3个8小时。 再次实拧受力位螺丝：主缸、主缸盖、中 梁连接螺母、工作台、上下垫板、充液阀 、增压缸、油泵、电机
□是 □是 □是 □是
喷 3）保护光栅安装位置是否对称 涂 后 4）撞块安装架位置是否正
不正，要重新调整 不正，要重新调整 不正，要重新调整 出厂编码：
5）高度尺安装是否歪斜？ 6）安装调试码： 1）脚码焊接
装 2）装车时拉索是否绷紧？ 车 3）罩罩 入 库
目视 手拉 目视 目视
装车发运时要焊牢 用绳索或铁丝坚固，用手拉过不能松 盖塑料罩并从下端开始缠绕 入库机，除了待油漆面、过滤器盖、 按钮、铭牌、液压件、电器件外，全 部表面需涂防锈油
机器不能有明显刀纹、和色调不均布现象
不能有结巴、孔洞、成块状、流泪、裂漆 破损等喷得不到位
要打灰补救，保持烧焊位、角位、梁板平整
4）不需喷漆的地方不能有漆 5）油漆保护纸 1）铭牌装的位置不对 2）公司铭牌□ 危险警示牌□
目视 目视 目视 当心触电牌□ 目视，卷尺 目视，卷尺 目视，卷尺
螺丝、油嘴、液压件、铭牌、电气件 等表面有油漆。如果有，要清除掉 要撕掉，要撕干净 不对要重打 电气参数牌□ 主参数牌□ 行程撞块调节指示牌□
10 滑块下平面至工作台面距离（mm）
11 滑块升降速度
卷尺、计算器 卷尺、计算器
12 压边缸上行速度（mm/s） 13 退料缸顶出速度（mm/s） 14 滑块下平面对工作台的平行度 15 滑块运动轨迹对工作台的垂直度
秒表、卷尺 秒表、卷尺 百分表 百分表
参照相应机器平行 度要求
1
16 工作台面与下缸托板平面度 17 电动机功率（KW） 18 工作台有效面积（mm²）长*宽 19 外形尺寸（mm³）长*宽*高 20 整机重量（T） 1）主缸快速、加压、回程进油孔
用接油或气吹进油孔，每次必须复到原位 。运行次数不小于20次 不能有切屑、磨粒、纱布、尘埃、焊渣、 油漆，切割口边要去焊瘤 喷完漆后试拆是否可以，试拆次数不少于 2次
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15）用弹簧复位的小油缸 16）不能少装或漏装零件
17）不能试转动
