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特殊钢厂锻钢车间设计利用锻压设备对特殊钢锭进行开坯或成材的车间设计。
锻钢车间主要生产小批量、多品种、较大规格的特殊钢锻材；并生产部分难以轧制、塑性低、变形抗力大的高合金钢坯；在有较大锻压设备时，还可生产部分特殊钢锻件。
锻钢产品用于冶金、机械、电子、石油、化工、航空、军工和原子能等工业部门。
简史 1842年英国制造了第一台蒸汽锤，使锻造生产进入应用动力的时代。
1949年中国建成装备蒸汽锤的特殊钢厂锻钢车间。
蒸汽锤适于生产供轧薄板坯和小规格锻材，但其锭型较小，产品表面粗糙不平，加工余量大。
随着工业特别是航空工业的发展，需要用规格更大的高合金钢锭(镍基合金或钛合金)进行锻造，才能满足对产品规格和质量的要求，同时对产品的表面精度也提出了更高的要求。
蒸汽锤已不能适应。
从20世纪50年代开始，瑞典、英国、德国、美国、日本等国陆续采用快锻压机，不仅行程次数高，还实现尺寸精度控制和辅助工序机械化，以及与锻造操作机联合锻造。
适应了较大高合金钢锭型快速锻造变形要求，并可获得高精度的锻件，提高了成材率和生产率。
因此，在20世纪70年代后期，快锻压机得到了广泛的应用。
例如1967年5月在瑞典乌得霍尔姆公司(Uddehlm-aktiebolag)的哈格福尔斯(Hagfors)工厂安装了一台联邦德国德马克液压设备制造公司设计和制造的30MN快锻液压机，主要产品是锻造高合金钢、工具钢、不锈钢、特殊合金的180～850mm方坯、200～900mm的圆坯和1850mm 宽的板坯。
原料为重1～45t，直径400～1900mm的钢锭；直径为600～1000mm，长达4500mm的电渣重熔钢锭和扁锭。
在同一时期，奥地利和联邦德国还发展了一种机械传动和液压传动的径向锻造的精锻机。
用于特殊钢生产的卧式精锻机，可以把钢锭锻成高精度的方、圆或扁形棒材或轴类件，并能减少后部工序的加工余量。
精锻机锻造，锻件处于两向压应力状态下，可避免表面裂纹；其高速变形产生的热量能抵消热辐射散热量，可在一火内将钢锭锻至成品，因此较快锻压机更适合高合金钢的锻造。
锻造操作机液压系统设计与仿真分析摘要：锻造操作机是核电、火电、轨道交通等重大装备制造的关键设备。
锻造操作机液压控制系统包括夹持系统、提升俯仰系统、水平移动系统、缓冲系统、大车行走系统和夹钳旋转系统。
采用平均流量法对液压泵站进行节能设计。
在数学模型的基础上对液压系统的关键控制性能(快速性、准确性、起动性)和可靠性进行仿真分析研究。
结果表明，通过对液压系统回路的合理设计，改善了液压系统的控制性能，提高了液压系统的可靠性，可为大流量液压系统的设计提供理论指导，实现锻造操作机的快速、精确、稳定、智能控制。
关键词：锻造操作机；液压系统；设计；仿真0引言目前，我国的大型操作机主要依赖进口，不仅价格昂贵、供货周期长，而且也使我国大型锻件的制造加工技术受制于人。
因此，自主研发大型锻造操作机对我国重大装备制造业的发展有重要意义。
锻造操作机的灵巧性和快速性是保证锻件质量的重要指标，而大型操作机的大负载、大惯量和冲击载荷对传动系统的设计带来了很大的困难，通常需要采用机电液混合驱动的方式来实现快速和准确控制，因此，液压系统是大型操作机设计的关键之一。
1操作机液压系统设计1.1操作机液压系统功能分析锻造操作机主要由大车、夹钳和台架三部分组成，为满足开坯、拔长、镦粗和整圆等锻造工艺要求，操作机需要具备行走、夹钳开闭、旋转、提升、平移和缓冲等多种功能。
对于大型操作机，上述功能主要由液压驱动方式来实现。
行走功能：由液压系统驱动大车前进和后退，实现锻件的水平移动。
通过液压马达来实现大车的运动和定位，同时控制大车起停带来的冲击。
夹持功能：由液压系统驱动夹钳实现锻件的夹持和旋转。
通过夹钳液压缸实现锻件的夹持，通过液压马达驱动夹钳旋转，并实现准确定位。
悬架功能：由液压系统驱动悬架液压缸实现夹钳和锻件的垂直移动和俯仰。
同时设置液压缓冲机构，以缓解锻压对夹钳的冲击。
1.2操作机液压控制系统的设计操作机在机构构型上通常采用解耦设计，将操作机主要功能分解成夹持、提升俯仰、水平移动、锻造缓冲、大车行走、夹钳旋转等6个相对独立的运动，这使得液压系统的设计也具有独立性。
设计液压机是为了更加深刻理解液压机在加工过程中的工作原理以及实际应用意义。
液压机是利用液体来传递压力的液压设备。
液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。
液压机的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。
本机器采用三梁四柱结构形式，机身由工作台、滑块、上横梁、立柱、锁母和调节螺母等组成。
四柱式结构为液压机最常见的结构形式之一。
四柱式结构最显著的特点是工作空间宽敞、便于四面观察和接近模具。
整机结构简单，工艺性较好，但立柱需要大型圆钢或锻件。
液压机在一定的机械、电子系统内，依靠液体介质的静压力，完成能量的积压、传递、放大，实现机械功能的轻巧化、科学化、最大化。
液压机械具有重量轻、功率大、结构简单、布局灵活、控制方便等特点，速度、扭矩、功率均可做无级调节，能迅速换向和变速，调速范围宽，快速性能好，工作平稳、噪音小. 适用于金属材料压制工艺,如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。
也可从事于校正、压装、砂轮成型、冷热挤压金属等同样适应于非金属材料，如塑料、玻璃钢、粉末冶金、绝缘材料等压制成型，以及有关压制方面的新工艺、新技术的试验研究等。
已经广泛应用到医疗、科技、军事、工业、自动化生产、运输、矿山、建筑、航空等领域。
1.2发展趋势(1)高速化，高效化，低能耗。
提高液压机的工作效率，降低生产成本。
(2)机电液一体化。
充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。
(3)自动化、智能化。
微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。
自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。
(4)液压元件集成化，标准化。
集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。
标准化的元件为机器的维修带来方便。
液压机是利用液压传动技术进行压力加工的设备。
他与机械压力机相比具有压力和速度可在广泛的范围内无极调整，可在任意位置输入全部功率和保持所需压力，结构布局灵活，个执行机构动作可很方便地到达所希望的配合关系等等很多悠闲。
摘要液压锻压机由于锻造速度快、控制精度好、自动化程度高、工艺范围广以及节能、 节材显著，被认为是锻造设备的发展方向之一，是目前大型自由锻锤及中小型普通水压 机的更新换代产品。
随着现代化工业的发展，人们对锻件的尺寸精度和生产效率提出了越来越高的要 求，因而对液压锻压机的锻造速度和压下精度的要求也随之提高。
为了适应这种需求， 液压锻压机得到了较大的发展和进步。
目前国内外新发展的液压锻压机多数以液压油为 介质，采用泵直接驱动，计算机控制，同时与操作机进行联动控制。
此处针对400KN的液压锻压机的液压回路部分， 电气控制部分以及机械部分做出了 详细的总体设计和研究，在原有的液压锻压机的产品基础上做出创新和改良。
使锻压机 能够完成快进顶出、 慢速压制以及快速退回， 且对相关的部件进行强度及稳定性的校核。
在其总体设计中更深入地了解液压传动的相关知识。
并做出机身的整体设计，做到无装 配及加工问题。
除此之外，本文还对锻压液压机的电气控制部分进行了设计，此处的电气控制是基 于PLC所设计的。
关键词：400KN液压锻压机，液压系统回路设计，PLC控制ABSTRACTThe hydraulic machine being considered as the best forging machine because of its high efficiency, easier to control, automation and large range of saving energy and materials, which are the productions taking of free forging and small normal waterpowered machines right now.As the development of the modern industry, people begin to put more emphasis on the producing efficiency and dimension. More and more requirements about the speed and pressing accuracy are taken on. To meet this, hydraulic machine has taken a big development. At present, the machine is controlled by computers and acts through pumps, being gang controlled with manipulator.This paper is used to analysis the hydraulic system, electrical controls and machinery of forging machines, even research the whole system. We can make revolution and innovation on the original basis.We will try best to make the machine.Otherwise, I have designed the PLC controlled system of the hydraulic machine.Key words: 400KN hydraulic machine, hydraulic system loop, PLC control目录1 绪论 (1)1.1设计题目：400KN单柱液压锻压机 (2)1.2具体设计任务 (2)2 400KN 液压锻压机液压传动系统设计 (5)2.1锻压机的工作原理 (5)2.2锻压系统技术要求与已知条件 (6)2.3执行原件的配置 (7)2.4负载分析和运动分析 (7)2.5液压元件选型 (13)2.6液压缸的设计 (18)3 液压锻压机的机械部分设计与计算 (26)3.1锻压机的机械功能部件 (26)3.2固定件的强度校核 (28)4 液压机电气控制系统设计 (30)4.1基于PLC的电气控制 (30)4.2三相异步电动机 (33)4.3配电箱 (33)5 总结 (34)致谢 (36)1 绪论锻压机械是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备。
第1篇摘要：液压机模具是液压机生产过程中必不可少的部件，其设计制造工艺对液压机的性能和使用寿命有着重要影响。
本文从液压机模具设计原则、材料选择、加工工艺、装配调试等方面进行了详细阐述，旨在为液压机模具的设计制造提供理论指导和实践参考。
一、引言液压机模具是液压机生产过程中关键的部件，其质量直接影响着液压机的生产效率和产品质量。
随着工业技术的不断发展，液压机模具的设计制造工艺也在不断优化和改进。
本文将对液压机模具的设计制造工艺进行探讨，以提高液压机模具的质量和性能。
二、液压机模具设计原则1. 符合液压机的工作原理和结构特点液压机模具的设计应遵循液压机的工作原理和结构特点，确保模具能够充分发挥液压机的性能。
在设计过程中，要充分考虑液压机的压力、速度、行程等参数，以满足生产需求。
2. 保证模具的强度和刚度液压机模具在工作过程中要承受巨大的压力和冲击，因此，模具的强度和刚度是保证模具使用寿命的关键。
在设计模具时，要充分考虑模具的结构强度和刚度，确保模具在使用过程中不会出现变形或损坏。
3. 确保模具的耐磨性和抗腐蚀性液压机模具在工作过程中与工件接触，容易受到磨损和腐蚀。
因此，在设计模具时，要选择合适的材料，提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4. 便于模具的加工和装配液压机模具的加工和装配对模具的精度和性能有重要影响。
在设计模具时，要充分考虑模具的加工和装配工艺，确保模具的加工和装配质量。
三、液压机模具材料选择1. 碳素工具钢碳素工具钢具有较高的硬度和耐磨性，适用于制作要求不高的液压机模具。
2. 高速钢高速钢具有优异的切削性能和热处理性能，适用于制作精度要求高、耐磨性要求高的液压机模具。
3. 不锈钢不锈钢具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，适用于制作要求较高的液压机模具。
4. 铸铁铸铁具有良好的铸造性能和加工性能，适用于制作大型液压机模具。
四、液压机模具加工工艺1. 模具零件的加工模具零件的加工主要包括车削、铣削、刨削、磨削等。
摘要本设计为中小型多向模锻液压机，最大工作负载设计为8MN。
主机主要由上梁、导柱、工作台、移动横梁、主缸、顶出缸,水平梁，水平缸等组成。
本文重点介绍了机械及液压系统的设计。
通过具体的参数计算及工况分析，制定总体的控制方案。
为解决缸快进时供油不足的问题，顶部设置补油油箱进行补油。
缸的速度换接与安全行程限制通过行程开关来控制；为了保证工件的成型质量，液压系统中设置保压回路，通过保压使工件稳定成型；为了防止产生液压冲击，系统中设有泄压回路，确保设备安全稳定的工作。
此外，对重要液压元件进行了结构、外形、工艺设计，对部分液压元件进行了合理的选型.控制系统的设计，它包括PLC的选型与程序设计。
关键词：多向模锻液压机, 机械设计,液压系统，可编逻辑控制器ABSTRACTThis paper design for the multi-forging of hydraulic , the mainframe’s largest work load design for 8000KN. Mainframe mainly by the beam、guided、worktable、mobile beams、master cylinder、level cylinder、cylinder head out of components etc. This paper focuses on the machine and hydraulic system design. Through analyzing specific parameters and hydraulic mechanic situation , to formulate a master control project. To solve the cylinder express entered the shortage of oil supply in the top of the mainframe installed oil tank. Cylinder for the speed of access restrictions and security through the limit switch to control switches.To ensure the quality of the work-piece molding, the hydraulic system equipped with packing loop through packing work-piece stability molding; To prevent hydraulic shocks, pressure relief system with a loop to ensure that this equipment can be a safe and stable work. In addition, the paper hydraulic station on the overall layout of the key components of the hydraulic structure、shape、process、technique for a specific design.the design of control system ,this part include choose the type of PLC and design the program.Keywords: Multi-forging of hydraulic machine, Design of machinary, Hydraulic System, Programmable Logic Controller目录1绪论 (1)1.1液压机行业概要 (1)1.2多向模锻的优缺点及发展方向 (3)2.机械总体设计 (4)2.1多向模锻压机主要技术参数 (4)2.2多向模锻液压机的基本工作原理 (4)2.3 总体布局方案的拟定 (5)2.4液压机设计 (6)2.5立柱设计 (15)2.6上横梁设计 (16)2.7下横梁工作台的设计 (17)2.8活动横梁设计 (19)2.9水平梁的设计 (19)3.液压系统设计 (20)3.1 液压机主缸工况分析 (20)3.2 液压机水平缸工况分析 (21)3.3 液压机顶出缸工况分析 (21)3.4 液压系统方案的设计 (22)3.5液压系统控制过程分析 (23)3.6液压系统的计算和选择液压元件 (24)4 .PLC控制系统设计 (31)4.1传感器的选择 (31)4.2位置检测装置 (31)4.3控制系统PLC的选型及控制原理 (32)4.4 PLC种类及型号选择 (32)4.5 PLC程序设计 (33)参考文献 (36)致谢 (37)1绪论1.1液压机行业概要液压机发展史，1795年，英国人Bramah取得了第一个手动液压机的专利,但真正的液压机的发展历史不到200年。
自由锻工艺自由锻是指：锻造时对金属坯料施加一外力，使之产生塑性变形，从而获得具有一定尺寸、形状和内部组织的毛坯或零件的一种压力加工方法。
由于工件的尺寸和形状要靠操作技术来保证，所以自由锻要求工人有较高的技术水平。
自由锻生产率低，加工余量大，但工具简单，通用性大，故被广泛用于锻造形状较简单的单件、小批生产的锻件[font=宋体一自由锻工艺特点 1. 用简单的工具和锻压设备生产锻件 2. 适于小批量、大锻件 3. 对设备要求相对较低，使金属渐次变形生产锻件 4. 加工余量大二工具和设备 1. 空气锤（Pneumatic hammer）2.蒸汽-空气锤(Steam-air hammer) 3. 液压机(hydraulic press) 4. 剁刀(triangular chisel) 5. 压棍(square cutter) 6. 钳子(fongs) 三工序预审用户的产品图纸和订货技术要求估工估料 1. 工艺人员接到营销部送来的用户图纸订货技术要求后，要进行详细的审阅：a 产品的类别（如压力容器、电站、石油化工、轧钢设备等）b 产品的名称（如筒体、顶盖、曲轴、转子、叶轮、冷轧辊等）c. 产品的材质（碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、不锈钢、模具钢等）d. 订货数量（考虑采购材料、设计工模具、交货周期等） e. 产品对材质冶炼（精炼、真空脱气等）、锻造比、金属纤维方向、调质、垂直淬火、正回火、焊接等铸锻热工艺性的要求。
f. 机加工工艺性的要求（粗加工、预留工艺夹头等）g. 检验项目及验收标准要求（要考虑本公司是否有相关的技术标准资料、生产设备工具、技术水平是否能满足用户的要求、能否采购到用户所需的材料、供料方和需要外协加工时的协作方是否能满足用户的要求，要考虑试样的预留_是本体留样还是体外取样，是本体一端取样还是多处取样，纵向、横向、切向，试样尺寸大小等，检验项目包括化学成分、机性、硬度、低倍、高倍金相、超声波探伤、磁粉探伤等）h. 要详细审阅用户产品图纸描述的形状、尺寸和文字的技术要求，是否清晰、正确，所有尺寸关系是否一致，有无存在矛盾的情况，内容是否阐述清楚，准确无误。
大型自由锻造液压机车间工艺设计分析
摘要：介绍了自由锻造液压机车间工艺流程及工艺布置，提出了双跨和三跨
两种布置方案，并分析了相应优缺点。另外，详细探讨了设备-设备、设备-厂房、
设备-公用之间的相互影响关系。对自由锻造液压机车间的工艺设计具有较高的
参考价值。
关键词： 自由锻造，液压机车间，工艺设计
目前，我国已投入运行的 8～160MN 自由锻造液压机 150 多台，但是大多
数自由锻造液压机为早期的水压机，数控化程度低，生产率低下，需要完成 C 改
造[1]并配备锻造操作机，尤其要强化锻造和热处理工业炉的现代化改造。
我国大锻件生产处于“过剩”和“短缺”的双重压力，即一般大锻件供大于
求，技术含量和质量要求高的大锻件，如百万千瓦级火电和核电用汽轮机转子（超
临界、超超临界）、特大支承辊、大型高温高压厚壁筒体、船用大马力低速柴油
机组合曲轴等锻件，我们尚处于生产能力低或不能生产的状态。
基于此，通过对现有锻造设备及工业炉设备进行升级改造或新建锻造车间，
国内企业掀起了投资高品质大型自由锻件制造的热潮。本文通过对大型快速锻造
液压机车间的工艺设计及相关配套设施的介绍，希望能对相关企业领导人及技术
人员带来帮助。
1. 工艺设计
1.1 工艺流程 大型自由锻造液压机车间（以下简称“液压机车间”）的工艺
流程相对简单，主要为：钢锭→加热→锻造（镦粗、拔长）→热处理→取样→（粗
车）。液压机车间接收的钢锭分两种：热钢锭、冷钢锭，装炉方式也分为热装炉、
冷装炉两种方式。据统计在热装炉的情况下，1 吨钢锭可节约天然气
（8500kcal/m3）约60m3，采用该种装炉方式已成为锻造行业的发展趋势。锻造
的主要工序为镦粗和拔长，为了反映锻件的变形程度，引入了锻造比（K）的概
念，它是工程上常用的变形参数。典型锻件的锻造比见下表 1：典型锻件的锻比
[2]
大锻件形体尺寸大，缺陷多，内应力大，温度分布不均匀，结晶、相变复杂，
内部热扩散及氢气扩散困难。所以，冷却和热处理方式多，周期长、工艺过程复
杂[2] 。其热处理方式主要包括锻后冷却、退火（低温退火、中间退火、完全退
火、等温退火等）正火、回火、调质，还有等温冷却及起伏等温退火等，具体热
处理工艺根据不同锻件的要求而定，本文不再详述。热处理后的锻件一般取样检
测物理性能，如果需要还可以完成粗车的工序，为下一道半精加工、精加工做好
准备。
2.2 工艺布置
2.2.1 设备选型 液压机车间主要设备为自由锻造液压机和工业炉。液压机
的最大压力及其辅助设备由钢锭的重量、材质决定；而锻造液压机的数量配置情
况由大型锻件的生产纲领决定。同样，工业炉的载重量、工作温度（升温速度）、
工作尺寸等由锻件的重量、材质、尺寸、排料方式等决定。另外，需要特别注意
的是压机的配置能力必须与工业炉的配置的能力配套，否则配置低的设备将制约
整个液压机车间的锻件生产能力。
另外，作为车间的运输（操作）设备同样起着关键的作用，如果这些配套设
备的能力不足以满足车间大型锻件运输或锻造操作的要求的话，他们也会成为车
间产能提升的瓶颈。液压机车间设备的配置在锻压行业已形成了一个经验性的总
结，详见液压机锻造能力及配套设备[2]。
2.2.2 工艺布置 液压机车间的典型布置有两种方式，如下图 1、2 所示。
图 1 液压机车间由主跨（锻造工段）和炉子披屋跨（炉子工段）双跨组成。
这种布置方式的优点如下：
⑴ 烟道较短，烟囱抽力损失较少，可降低烟囱高度，减少土建投资，同时
又能保证排烟顺畅。根据经验，大型自由锻造液压机车间的最长烟道不超过 40m，
否则将会导致烟囱高于正常高度（30m左右）或额外增设机械式抽烟设施。而这
种布置方式使炉尾靠近厂房外侧的烟囱，缩短烟道长度，避免了设超高烟囱的情
况。
⑵ 公用设施管线较短。由于液压泵站在厂房的一侧，这给循环水池、冷却
塔的就近设置带来方便；压机配电的管线也是同样道理。较短的管线带来较小的
路损和较少的投资。
当然，图 1 的布置方式也有缺点，当液压机配置的数量较多时，将会造成
厂房的长度加大，从而可能导致整个厂区的物流不顺。在这种情况下就出现了图
2 的布置方式。这种布置方式一般由两个锻造主跨和一个炉子跨共三跨组成，其
优点如下：
⑴ 工业炉机群式布置，便于集中控制。
⑵ 可以有效缩短厂房的长度，便于液压机厂房在整个厂区的布置。
⑶ 为不同压机共享同一个泵站提供了便利，减少了设备投资和占地面积。
如图 2 所示，锻造工段与后处理工段的两台水压机就是共用一个泵站。
这种布置方式的缺点如下：
⑴ 烟道较长，烟囱抽力损失多，排烟不利；烟道过锻造跨时容易与设备基
础打架，给设计及施工带来不便。
⑵ 公用设施管线较长，并且地下管线也同样可能存在与其他设备基础打架
的情况，管线设计及施工都比较麻烦。
2.2.3 设备布置应当注意的事项
⑴ 工业炉布置 工业炉的布置影响到厂房的跨度、柱距甚至主跨的轨顶标
高，见图 3 设备-厂房位置关系图。
工业炉伸到炉子披屋跨的长度及其预热器、风机、烟道闸门等的布置方式将
直接影响到炉子披屋的跨度；炉体的高度以及维修空间将决定炉子披屋维修起重
机的轨顶高度。另外，炉头伸到主跨的长度 a 不得大于起重机吊钩死点到轨道
距离 b，否则运行中的吊钩很可能与炉门或炉头冲撞，造成生产事故。炉门起升
后的高度 h1 不得大于吊钩最高点标高 h2，否则炉门起升时起重机不能顺利运
行。在炉门的正上方不应设起重机的操作室，否则不但工业炉装出料不方便，而
且出炉时的高温气流对司机的身心健康造成强烈危害。
⑵ 液压机布置 自由锻造液压机的的布置（针对泵站的布置）比较复杂，
主要分为全地下布置和半地上布置两种方式。全地下布置时，液压机泵站全部在
地下，地下基础大且复杂；这种情况下采用下拉式液压机，地上部分压机的高度
h3就降低了，对厂房轨顶标高的要求也降低。当采用半地上式布置时，液压泵
站不在压机基础内部而在半地上，泵站应当本着各种公用管线的走线最短、最方
便的原则设计；这种情况下一般采用的是上传动式液压机，地上部分液压机的高
度 h3 就较高，对厂房轨顶标高的要求也较高。无论哪种情况，厂房主跨的跨度、
轨顶标高必须满足设备布置的要求。各种吨位的液压机厂房配套表见表 3：自由
锻造液压机厂房配套表[4]。
3 公用配套设施
大型自由锻造液压机车间的公用配套设施主要有燃气、循环水、压缩空气或
氮气、高低压电源等。
3.1 现在的锻造车间已经摒弃了以煤作为燃料的生产方式，天然气作为清洁
能源已广泛应用于工业生产。
3.2 压缩空气或氮气在锻造车间是不可或缺的动力气体。压机的充液罐间断
性用气，保证压机能正常工作。
3.3 大型自由锻液压机管道中的工作液体长期在高压、快速工况下温度升
高，当温度超过 60℃时，液压系统就不能正常工作。因此要对工作液体不停的
冷却，冷却液体一般要求为清洁软水，条件不具备时可使用干净的江河水。 3.4
大型压机泵站往往配备的有高压（10kV）电机和低压（380V）电机两种，并且总
的安装功率很大。因此锻造车间需要专设（高）低压变电间、配电间。
4. 结语
大型自由锻液压机车间的设计是一项复杂的工程，本文通过分析液压机车间
工艺设计领域应当注意的问题并简要介绍相关公用配套设施，使读者对液压机车
间的工艺设计有了清晰的认识。
：
[1] 陈柏金，黄树槐 ，熊晓红. 旧式水压机C 改造. 锻压技术，
20XX，33 （1）：106-108
[2] 王仲仁，皇甫骅，辛宗仁等. 锻造. 锻压手册[M]. 北京：机械工业
出版社，20XX
[3] 俞新陆，何德誉等.锻压车间设备. 锻压手册[M]. 北京：机械工业出
版社，20XX
[4] 原第一机械工业部第一设计院，洛阳设计院编.锻压车间设备选用图册.
北京：机械工业出版社，1977
