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磨削加工工艺规范一、加工前的准备：1、操作者必须取得上岗证后，才具备上机操作资格；2、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；3、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；4、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行。
二、装夹加工1、工件装夹前应将定位面、夹紧面、垫块和夹具定位、夹紧面擦干净，并不得有毛刺；2、轴类工件夹紧前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦干净，经过热处理的工件须修好中心孔，精磨的工件应研磨中心孔，并加润滑油。
3、在两顶尖间装夹轴类零件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合；4、在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置添加挡块，以防磨削时工件飞出或倾倒；5、根据工件的材料、硬度、精度、和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号；6、装夹砂轮时，必须在修砂轮前平衡，并在砂轮装好后进行空转试验；7、在磨削工件前，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不小于5min；8、在磨削中，不得中途停车，要停车应停止进给退出砂轮；9、在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削，应采用纵向进刀磨削法；10、在平面磨床上磨削薄片时，应多次翻面磨削，完工后用刃口平尺检查工件平面度；11、磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转数要适当降低；12、磨孔时，孔与端面有垂直度要求时，磨孔前应用百分表找正端面后才进行加工，保证孔面垂直；13、在精磨结束前，应无进给量多次走刀，至无火花为止；14、精磨前的表面粗糙度Ra值应小于6.3um；15、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方可能继续加工。
三、加工后处理1、工件加工后应做到无屑、无水、无赃物，并在规定的位置摆好，以免碰伤；2、工艺装备用后要擦试干净，放到规定位置；3、图纸资料保持清洁；4、用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁；四、磨削加工参数选择（供参考）五、自检内容与范围1、操作者加工前看清图纸要求及工艺过程卡的要求，明确本工序要加工的部位及要求；2、检查坯件是否符合加工要求及前面工序是否符合图纸及工艺要求，并清楚本工序和上下序间的联系和要求；3、在加工过程中应不断进行自检，及时纠正错误的数据和操作；自检内容如下：（1）检查工件是否正确，如刀具、设备和工件是否存在干涉；基准是否选取合理；夹紧是否可靠；（2）检查选择的测量方法和计量器具能否保证工艺要求，并合理选用；（3）检查各加工部分的尺寸公差，位置公差，表面粗糙度，配合要求是否符合资料；（4）根据检查结果不断修正切削参数；4、加工完后，工件经自检确认与图纸和资料相符合才能拆卸工件，需要专检的送专职检验员专检；六、磨削加工常见质量问题产生的原因及解决方法：。
轴类零件外圆的加工方法以轴类零件外圆的加工方法为题，我们将探讨一下外圆加工的一些常见方法和技术。
外圆加工是机械加工中常见的一种加工方式，适用于各种轴类零件的制造过程中。
下面将从车削、磨削和切削等方面介绍外圆加工的方法。
一、车削方法车削是一种常见的加工方法，适用于加工直径较大的轴类零件。
在车床上进行车削加工时，可以采用外圆车削、内圆车削和螺纹车削等方式。
其中，外圆车削是加工外圆的主要方法。
外圆车削的基本原理是将工件装夹在车床上，通过刀具的旋转和进给的运动，将工件表面的金属层逐渐削除，从而得到所需的外圆形状。
外圆车削可以采用粗车和精车两道工序，先进行粗车，再进行精车，以提高加工精度和表面质量。
二、磨削方法磨削是通过砂轮和工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐磨除，从而得到所需的外圆形状。
磨削加工可以分为粗磨和精磨两个阶段，通过不同颗粒大小和硬度的砂轮进行磨削，以达到不同的加工要求。
粗磨是在加工前期采用粗颗粒的砂轮进行磨削，以去除工件表面的毛刺和粗糙度。
精磨是在加工后期采用细颗粒的砂轮进行磨削，以提高工件的尺寸精度和表面质量。
三、切削方法切削加工是通过刀具与工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐切削掉，从而得到所需的外圆形状。
切削加工可以采用车削切削、铣削切削和车铣复合切削等方式。
车削切削是通过车床上的刀具进行切削加工，根据工件的形状和加工要求选择合适的刀具进行切削。
铣削切削是通过铣床上的刀具进行切削加工，将刀具按照预定的路径进行旋转和进给运动，从而形成所需的外圆形状。
车铣复合切削是将车床和铣床的功能进行组合，通过车床上的主轴旋转和铣床上的进给运动，实现对外圆形状的加工。
总结：以上是轴类零件外圆的加工方法，包括车削、磨削和切削等多种方式。
在实际加工过程中，根据工件的形状、尺寸和加工要求选择合适的加工方法，以确保外圆加工的精度和质量。
此外，还需要注意刀具的选择、刀具的磨损与更换、加工参数的控制等方面的问题，以提高加工效率和质量。
轴加工的工艺流程一般分为以下几个步骤：
1.材料准备：选择符合要求的轴材料，进行检查和准备，包括截
断、切割、去毛刺、清洗等工序。
2.粗加工：将轴材料进行粗加工，包括车削、钻孔、铣削、刨削
等工序，依据轴的形状和尺寸要求进行，以保证轴的几何形状和表面粗糙度满足要求。
3.热处理：对轴进行热处理，包括淬火、回火、正火等工序，提
高轴的硬度、强度和耐磨性，以及改善轴的组织结构和性能。
4.精加工：对轴进行精加工，包括磨削、抛光、拉削、滚压等工
序，使轴的表面精度和光洁度达到要求，同时保证轴的尺寸精度和形状公差符合要求。
5.表面处理：对轴进行表面处理，包括喷涂、电镀、镀铬、喷砂
等工序，以提高轴的表面质量和防腐性能。
6.检验：对轴进行质量检验，包括尺寸测量、表面检查、硬度测
试等，以保证轴的质量符合要求。
7.包装：对轴进行包装，包括防潮、防锈、防震等措施，以确保
轴在运输和存储过程中不受损坏。
以上是轴加工的一般工艺流程，具体的步骤和顺序可能会根据轴的材料、形状和尺寸要求而有所不同。
螺栓的生产工艺螺丝生产工艺(一)--退火一、作业流程：1、入料：将需要处理的产品吊放炉内，注意炉盖应盖紧。
一般一炉可同时处理7卷（约1.2吨/卷）。
2、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）升至规定温度。
3、保温：材质1018、1022线材在680℃-715℃下保持4-6h，材质为10B21，1039，CH38F线材在740℃-760℃下保持5.5-7.5h。
4、降温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。
二、品质控制：1、硬度：材质为1018、1022线材退火后硬度为HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为HV120-180。
2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。
螺丝生产工艺(二)--酸洗一、作业流程：1、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。
2、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。
3、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。
4、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。
5、清水：清除皮膜表面残余物。
6、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
螺丝生产工艺(三)--抽线作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。
适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。
螺丝生产工艺(四)--成型一、目的：将线材经冷间锻造（或热间锻造），以达到半成品之形状及长度（或厚度）。
二、作业流程：1、六角螺栓（四模四冲或三模三冲）（1）、切断：通过可动的剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。
（2）、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料，初步成型，之后后冲模将胚料推出。
（3）、二冲：胚料进入第二打模，二冲模挤压，胚料呈扁圆状，之后后冲模将胚料推出。
细长轴保持加工精度的方法说实话细长轴保持加工精度这事，我一开始也是瞎摸索。
我先是按照传统的加工方法来，就想着跟加工别的部件也没啥大区别吧，可结果出来精度差得离谱。
我就开始找问题，我发现细长轴这东西又细又长，在加工的时候很容易变形，这变形了精度肯定就没了。
我第一反应就是想怎么把它固定得更稳当。
我试过加大夹紧力，就像死死地按住一个东西不让它动一样，但是这么搞又出问题了，虽然它确实稳定了一些，可是因为夹紧力太大了，细长轴自身又产生了弯曲变形，这还是达不到精度要求。
后来我想或许从刀具上也能着手改进。
我换了几把不同的刀具去试。
我发现刀具的锋利程度和切削参数对精度有很大影响。
要是刀具钝了，就像拿一把不快的刀去切肉，切得坑坑洼洼的。
所以我就特别注意刀具的刃磨和及时更换，在切削参数上，也不断在调整。
比如说切削深度，一开始我弄得比较深，就好像一口想咬下一大块肉，结果细长轴吃不消了，精度不行，我减小了切削深度后就好一些。
还有切削速度，这就像跑步速度一样，太快了容易失控，太慢了干活没效率。
慢慢调试之后，我找到了一个相对合适的区间，那加工出来的细长轴精度就稍微有点像样了。
我还尝试了在加工过程中进行实时测量和调整，这就好像你在路上走路时不时低头看看方向对不对一样。
我用一些测量仪器时刻盯着加工的尺寸，如果偏差了一点，就赶快调整切削参数或者刀具的位置。
另外，细长轴的材料和毛坯质量也不能忽略。
有时候拿到的毛坯本身就有点弯弯曲曲的，就好比你要在一个歪歪扭扭的地基上盖房子，怎么可能盖得正呢。
所以在加工之前，我会尽可能挑选比较直的毛坯，或者对毛坯先进行简单的校直处理。
在支撑方面我也想了不少办法。
就像一个细长的杆子要是竖着放，中间没个支撑很容易晃悠。
我在细长轴加工的时候增加了辅助支撑，这就像给它中途搭把手，让它在加工的时候不会因为自身的细长结构容易出现振动或者弯曲的情况。
不过这个辅助支撑的位置和数量我还不是特别确定到底怎么是最优的，我还在不断尝试。
1. 细长轴加工特点及措施：Ａ、工件刚性差，易弯曲，振动图4-10：细长轴的装夹措施：跟刀架、中心架（三爪），增大车刀主偏角，减少径向切削力，改变切削方向――反向大进给。
图4-11：反向进给车削法Ｂ、工件长度长，热变形大充分冷却，弹性后顶尖，Ｃ、切削行程大：措施：耐磨材料刀具；合理几何角度车刀，减少切削用量。
2.丝杠加工（1）丝杠结构的工艺特点及要求（2）丝杠材料（3）丝杠加工工艺分析粗切：小批，车削；大批，旋风铣削；图4-15：车削梯形螺纹的切削图形精切：不淬硬丝杠：车削（旋风铣削）。
（精密螺纹车床）淬硬丝杠：“先车后磨”或“全磨”。
（螺纹磨床）Ａ)前支承轴颈安装在中心架上，后端支在磨床床头卡盘内。
校正：前端调整中心架，后端在卡盘与轴颈之间垫薄纸片，设备简单，单件生产。
Ｂ）前后支承轴颈分别装在中心架上。
校正：用千分表校正中心架位置，调整费时，质量不稳定，小规模生产。
Ｃ）前后支承放在专用夹具的Ｖ型块上，用浮动卡头联结。
（1）中心孔加工粗：铣端面钻中心孔机床。
多次修磨，提高精度。
加工质量：深度－－轴向尺寸，形状－－圆度，位置－－同轴度（2）外圆加工图4-4：组合磨削（图错须更换）图4-16：多刀切削图4-17：仿形加工图4-18：砂带磨外圆表面车削：粗、半精加工（转塔，数控，多刀半自动，液压仿形半自动车床）磨削：精加工（组合磨削，成形砂轮磨削，无心磨削，宽砂轮磨削，多片砂轮精密加工、超精加工：研磨，滚压，抛光，高光洁度磨削。
（3）精磨锥孔。
加工螺纹的几种方法
加工螺纹的几种方法包括以下几种：
1. 手工攻丝法：使用攻丝工具，如电钻，手摇钻等，在材料表面逐步“攻”出螺纹形状。
2. 手工卡板法：使用一张钢板，将其压在螺栓或螺母上，然后用力旋转，让螺纹形状逐渐在材料表面形成。
3. 冷拔法：将圆型金属材料穿过加工孔，在机床的拉力下从螺纹铣刨刀牙上通过，将螺纹切割在金属材料表面。
4. 滚动法：使用专门的滚动机器，将圆形金属材料放入其中，依次压制、转动，使螺纹形状逐步在金属材料表面形成。
5. 铣床法：使用铣床对工件表面进行切削，然后用攀枝花刀床来切削出螺纹的形状。
以上方法均可用于加工螺纹，不同的方法在不同的情况下均有其适用性。
钛合金轴类零件的磨削技巧最近在研究钛合金轴类零件的磨削技巧，我发现了一些有用的方法，不得不和大家分享一下。
在机械加工的世界里，钛合金这种材料以其高强度、低密度和极佳的耐腐蚀性，成为了诸多高精尖设备中的关键零部件材料。
但你知道吗？在磨削这种看似坚硬的合金时，其实也有不少讲究和小技巧呢。
最开始磨钛合金轴的时候，我遇到了不少挑战。
这种材料特别硬，容易产生高温，导致刀具磨损飞快，加工效率低得吓人。
你可能会问，那怎么办呢？对了，广元有色金属材料的老师傅告诉我，关键是要选对磨料和控制磨削温度。
选择粒度适中、硬度较高的CBN（立方氮化硼）磨料，能有效提高磨削效率，减少刀具磨损。
就像是用一把锋利的刀去切肉，比用一把钝刀要轻松多了，还能保证肉质（即零件表面质量）的完好。
同时，控制磨削温度是关键。
钛合金磨削过程中会产生大量热量，如果不能及时散热，零件很容易变形。
有个小窍门是保持磨削液的持续供应，就像我们打游戏时给手机降温一样，保持冷却液持续工作，让钛合金随时处在“舒适”的温度区间。
说到这里，我还记得有一次，因为没有正确使用冷却液，导致整个工件都热弯了，那损失可大了去了。
那天碰了一鼻子灰，但也让我深刻记住了控制温度的重要性。
从那以后，我每次磨削钛合金零件前，都会仔细检查冷却系统，确保万无一失。
对了，还有个事儿要说，就是磨削参数的调整。
速度和进给量的合理配置能大大提高磨削质量和效率。
我开始时总是追求速度，结果往往适得其反。
后来经过几次尝试，我发现针对不同的钛合金型号和加工要求，细调这些参数能带来意想不到的效果。
有时候，慢工出细活，真的不是说说而已。
你可能会问，如果设备有限，怎么达到最佳效果？老实说，技术上的局限确实无法忽视。
在没有高端设备的情况下，可以尝试定期更换磨轮、刃磨刀具，并且保持工作环境的清洁，减少杂质对磨削效果的影响。
这些都是我在实践中总结出来的省钱又实用的小窍门。
让我印象深刻的是，为了提升磨削精度，我开始尝试各种测量工具和方法，甚至动手改造了一些小工具，虽然看起来有点DIY的感觉，但真的帮了我大忙。
轴的加工方法及工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轴的加工方法及工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的轴材料，通常为金属材料如钢、铝等。
用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削加工。
一般在磨床上进行。
磨削加工可分为普通磨削、无心磨削、高效磨削、低粗糙度磨削和砂带磨削等。
一、普通磨削（1）机床：普通磨床（2）加工范围：外圆、内圆、锥面、平面（3）按照砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。
粗磨的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.8~0.4μm；精磨的尺寸公差等级为IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4~0.2μm。
1.磨外圆（1）机床：普通外圆磨床、万能外圆磨床（2）磨削方法：纵磨法和横磨法纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低，广泛用于各种类型的生产中；横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高，只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆（包括内锥面）（1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床（2）特点：①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；②砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，且只能采用较小的背吃刀量；③砂轮与工件成内切圆接触，接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧伤；④磨内圆比磨外圆生产率低，加工精度和表面质量难以控制。
3.磨平面（1）机床：平面磨床（2）加工方法：周磨法、端磨法①周磨法：加工精度高，表面粗糙度Ra值小，但生产率较低，多用于单件小批生产中，大批大量生产中亦可使用。
②端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求不太高的平面。
（1）机床：无心磨床（2）加工方法：纵磨法、横磨法1.无心纵磨法大轮为工作砂轮，起切削作用。
小轮为导轮，无切削能力。
两轮与托板构成V形定位面托住工件。
由于导轮的轴线与砂轮轴线倾斜β角（β＝1°～6°），v导分解成v工和v 进。
v工带动工件旋转，v进带动工件轴向移动。
为使导轮与工件直线接触，把导轮圆周表面的母线修整成双曲线。
轴的加工工艺路线轴的加工工艺路线是指制造轴的过程中，需要经过的一系列工艺步骤和操作流程。
以下是一个较为完整的轴的加工工艺路线，具体内容如下：1. 材料准备：首先需要准备轴的材料。
常见的轴材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据使用环境和性能要求选择合适的材料，并按照尺寸要求切割成适当长度的轴坯。
2. 坯料加工：接下来对轴坯进行精确的加工。
这包括车削、磨削、铣削等步骤，以使轴坯达到设计要求的尺寸和形状。
3. 热处理：经过初步加工后的轴坯需要进行热处理。
常见的热处理方法包括淬火、回火等，以提高轴的硬度和耐磨性能。
4. 精加工：热处理后的轴坯可能会出现一些缺陷，需要进行进一步的精加工。
这包括打磨、磨削、车削等工序，以消除表面缺陷，提高轴的平整度和精度。
5. 轴承安装：根据轴的设计要求，将轴承安装到轴上。
这可以通过压入、加热膨胀等方法来实现。
轴承的安装要求精度高，以确保轴承与轴之间的配合质量。
6. 表面处理：对轴进行表面处理，如涂层、镀层、磷化等。
这可以提高轴的耐磨性、耐腐蚀性和寿命。
7. 平衡校正：轴在加工过程中可能会出现一些不平衡现象，这会导致轴的运转不稳定和振动。
因此，需要进行平衡校正，以使轴达到平衡状态。
8. 检验与测试：加工完成后的轴需要进行严格的检验与测试。
包括尺寸测量、硬度测试、金相分析等，以确保轴的质量达到设计要求。
9. 表面润滑：根据轴的使用环境和要求，对轴进行润滑，以减少磨损和摩擦。
10. 包装与出货：最后，对轴进行包装，以保护轴的完整性和防止运输过程中的损坏。
随后将轴出货给客户或存放入库，等待进一步使用。
总结起来，轴的加工工艺路线包括材料准备、坯料加工、热处理、精加工、轴承安装、表面处理、平衡校正、检验与测试、表面润滑以及包装与出货等环节。
这些工艺步骤都需要严格按照要求进行操作，以确保轴的质量和性能达到设计要求。
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种：
1. 车削加工：通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。
2. 镗削加工：利用旋转刀具进行波纹状运动，将工件内孔的材料逐渐削除，形成所需的内轴孔。
3. 铣削加工：通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动，将工件表面的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。
4. 磨削加工：利用磨削工具对工件进行高速磨削，精确地去除工件表面的材料，以达到精密加工的目的。
磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。
5. 钻削加工：通过旋转刀具对工件进行钻孔，形成所需的孔状结构。
钻削加工可以使用钻头进行，也可以使用钻床进行。
6. 切削加工：通过使用切削刀具对工件进行切削，将工件材料一部分削除，形成所需的轴形结构。
切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。
此外，还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。
具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。
磨削细长轴精密螺栓的加工方法
摘 要：本文主要介绍分析了细长轴磨削加工的难点，然后通过
砂轮选择、磨削用量的选择及磨前准备工作等方面，详细介绍了磨
削细长轴的加工方法。
关键词：细长轴 磨削 砂轮 中心架
1.问题提出
柴油机精密螺栓，材料为42grmo ，直径为φ30（+0.015/0），长
度为1000，属于细长轴。产品磨削外圆光洁度ra0.4，圆度0.01，
直线度为0.05 。如图一所示，精密螺栓两头螺纹m36x2-7e6e，两
端面中心孔a2 。从产品结构分析，无法在无心磨床加工，只能选
择外圆磨床。在试制磨削过程中，工件易产生弯曲，鼓形造成工件
圆度难以保证，并且会产生震动，工件表面产生很浅的螺旋形波纹
螺纹。
2.问题分析
2.1. 精密螺栓表面出现螺旋状很浅的波纹痕迹
其产生的原因：（1）砂轮工作表面凸凹不平；（2）机床刚性影响；
（3）由于工件与顶尖系统刚性较差，顶紧力过紧或过松。（4）其
他因素：磨削深度太大，纵向进给量太大，或砂轮主轴有轴向窜动，
都可能产生螺旋形波纹。此外、工作台导轨润滑油压过大，使工作
台纵向移动产生漂浮和摆动，也会造成工件表面的螺旋形波纹。
2.2.精密螺栓圆柱度超差
精密螺栓在磨削后产生的鼓形和弯曲，使工件的圆柱度超差。（1）
鼓形：由于工件刚性不足，或中心架调整不正确，磨削用量过大，
使工件产生弹性变形而出现鼓形。（2）弯曲：当磨削用量太大时，
工件过度发热，而冷却又不充分、不及时、不均匀、使工件产生内
应力，以致使冷却后产生弯曲变形。
2.3.精密螺栓圆度超差
精密螺栓中心孔形状不正确，孔内有污垢或已磨损；顶尖在主轴
和尾架套筒锥孔，内贴台不紧；工件顶得太紧或太松；砂轮主轴或
头架主轴的径向跳动过大，这些因素都可能使工件圆度超差。另外，
工件刚性差或余量不均时，在磨削力的作用下易产生弹性变形，结
果使磨削表面出现圆度误差复映现象。
3.问题解决可行性实施
通过对精密螺栓产生问题的分析，从以下几个方面进行攻关实
施：
3.1. 磨前准备工作
3.1.1.要校直工件。校正后工件同轴度应尽量在0.15mm/m以内。
3.1.2.精密螺栓经过调质热处理后，进行时效处理，消除工件内
应力。
3.1.3.中心孔。中心孔是细长轴的基准，工件经热处理后，中心
孔会产生变形，应对中心孔进行研磨，是基准中心孔。粗磨时，采
用φ3角度为60°中心孔，提高粗磨时的生产效率，粗磨后两端面
去除1mm。精磨时重新修整φ2角度为59°30′中心孔，减少中心
孔和顶针接触面。
3.1.4.调整机床，主要调整头架于尾架间的中心距，将工件顶紧
后用手旋转，感觉不松不紧为最好。
3.1.5检查工件两顶针顶住工件，用百分表测量径向跳动，控制
在0.03mm以内，特别是工件间的弯曲度最大的地方，确定能否磨
出。
3.1.6.精磨时采用双拨杆拨盘，使工件受力均衡，以减少振动和
圆度误差。
2.砂轮及磨削用量的选择
2.1. 精密螺栓的材料调质硬度hrc38～44，根据材料性能特点，
选择相匹配磨料、硬度、粒度的砂轮，具体型号选择见表一
2.2.修整砂轮。粗磨时修整的走刀量s，切深t，均比一般磨削
要大些，可使砂轮表面比较粗糙，以增强切削性能，最好修整为凹
型，这样能够减少砂轮和工件的接触面，接触面面为2/3；精磨时
用锋利的金刚笔，较小的进给量，进行修整从而获得细密的砂轮面。
2.3.合理的选择切削用量
粗磨时工作台纵向速度放到1-1.5m/min，切削用量为0.02-0.05；
精磨时工作台纵向速度放到0.3-0.8m/min，切削用量为0.01-0.03。
磨削时工件转速为50-100转，粗磨时 工作台纵向速度放到
0.8-1.2m/min，切削用量为0.02-0.05；精磨时 工作台纵向速度放
到0.5-0.8m/min，切削用量为0.01-0.02。
3.合理的选择中心架
根据精密螺栓的长度，合理的选择一个中心架的在轴中间位置；
在磨削过程中要合理调整中心架的两个支片，刚开始可以用涂色的
方法观察工件是否和支片前端接触；加工过程中当螺栓，砂轮和支
片三者位置一致时，用手调整支片，并观察火花是否增大，最主要
是看火花和工件的形状来不断调整上下两支片。根据操作多次试验
经验，在进给0.07-0.10mm后就要调整，在调整时可根据情况来调
整上下支片。
4.结论
在细化磨削外圆的工步时，首先，应注意机床的精度能否满足工
艺要求和磨前准备工作；其次，为保证大批量加工中形状精度的控
制，夹持要可靠、稳定，变形要小；最后，砂轮及磨削用量的合理
选择，适合于批量生产时的需要。外圆磨削完全能满足精密螺栓工
艺的要求，生产效率有了极大的提高。
参考资料：
[1] 袁泽俊主编.金属切削刀具.上海：上海科学技术出版社，
2004
[2] 刘舜尧，李燕，邓曦明主编. 制造工程工艺基础.长沙：中
南大学出版社，2002
