在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种工艺汇总

普通车床细长轴加工工艺研究摘要：针对细长轴零件的加工生产环节来说，因为细长轴自身所存在的特征，一般在进行机械加工期间，特别是在车削加工当中，会导致工件出现变形。

与此同时，在实际加工期间伴随着振动等情况的出现，倘若没有科学控制细长轴的加工过程，那么必然会对产品的加工精度与质量带来影响。

所以，采取有效措施对细长轴零件加工过程的工艺加以完善，对强化该类零件的精度以及减少失误情况发生概率等方面均有着积极的意义。

关键词：普通车床；细长轴；加工工艺引言一般而言，细长轴在实际加工期间通常体现出来的是受力以及受热等形成的变形影响，在具体加工的时候怎样减少这些变形的干扰，能够为细长轴的加工精度控制提供强而有力的技术保证，已然演变成现阶段值得深思的课题。

从细长轴具有的加工工艺特性、细长轴加工精度的影响因素、细长轴加工精度的提升措施为切入点进行研究，在分析普通车床细长轴加工工艺成效发挥影响因素的基础上，通过有效措施强化生产加工质量。

1细长轴具有的加工工艺特性首先，细长轴的长度和直径之比达到25，所以其并不存在着较强的刚度，相关人员在进行零件装夹期间，倘若在卡爪、跟刀架与顶尖三者装夹期间发生不规范情况，在实际加工期间由于零件自由度受到约束，一般在切削力与零件自身重力的干扰下极易出现变形的情况，继而在加工期间造成轴的振动，显然这样必然会直接影响到刀具质量与加工精度，甚至还会对加工水平带来不利影响。

其次，细长轴因为长度较长，所以散热效果并不理想。

在具体切削加工期间，因为刀具和零件在不断作用的时候会形成诸多的热量，并且零件里面的热量无法在第一时间消除，所以此时就会出现热膨胀的情况，并且在顶尖和卡爪的约束下，极易因为挤压作用而出现弯曲变形。

最后，细长轴的装夹时，一定要采取必要手段确保装夹的准确性，尤其要对跟刀架的安装予以高度重视。

在具体操作期间，相关人员需要对以下几点进行适当的调节：一是跟刀架的两个下支撑滚轮；二是上压紧轮的预紧力，这样做的目的是为了令支撑轮的支撑力以及压紧轮的压紧力更加高效，并且还要确保跟刀架的圆跳动度，否则不但会影响到加工期间零件的变形程度与振动，而且还会影响到加工的精度等。

普通车床细长轴车削加工工艺（长度与之直径比大于20～25(即L/d≥20～25)的轴称之为细长轴。

这类零件一般在车床上进行加工。

在车削过程中，由于其刚性差，在切削力和切削热的作用下，细长轴很容易产生弯曲变形，这样就破坏了刀具和零件相对运动的准确性，使加工出来的细长轴产生中间粗、两头细的形状，严重影响零件的加工精度.同时细长轴产生弯曲变形后，还会引起工艺系统振动，影响零件的粗糙度。

在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下，横置的细长轴是很容易弯曲甚至失稳，提高细长轴的加工精度问题，就是控制工艺系统的受力及受热变形的问题。

因此，采用反向进给车削，配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。

以提高细长轴的刚性，得到良好的几何精度和理想的表面粗糙度，保证加工要求。

2细长轴车削的工艺特点细长轴车削的工艺特点细长轴车削的工艺特点细长轴车削的工艺特点：①细长轴刚性很差，车削时装夹不当，很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形，产生振动，从而影响加工精度和表面粗糙度。

②细长轴的热扩散性能差，在切削热作用下，会产生相当大的线膨胀。

如果轴的两端为固定支承，则工件会因伸长而顶弯。

③由于轴较长，一次走刀时间长，刀具磨损大，从而影响零件的几何形状精度。

④车细长轴时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。

若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度：若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化，就会把细长的工件车成“竹节”形。

造成机床、工件、刀具工艺系统的刚性不良给切削加工带来困难，不易获得良好的表面粗糙度和几何精度3引起细长轴产生弯曲变形的原因在车床上车削细长轴采用的传统装夹方式主要有两种：一种方式是细长轴的一端用卡盘夹紧，另一端用车床尾架顶尖支承(一夹一顶)；另一种方式是细长轴的两端均由顶尖支撑(双顶尖)。

中图分类号 ： Ｇ５０ ６ Ｔ ８ 。
细长辊的全长作径向跳动检查 ， 特别是对 中间弯 曲
引 言
宝菱重工是生产冶金机械成套成台及备品备件
的专业 化 大型公 司 。公 司历 年 为 宝 钢 、 钢 等 国内 鞍 大型 钢厂 制造薄 板 矫直 机 上 的工 作 辊 和 中间 辊 ， 产 品 的材 料 为 ＧＣ １ 、０ ｒ Ｖ、Ｃ ２ ｒ５ ６ Ｃ Ｍ０ ９ ｒＭｏ电 等 ， 硬度 为 ＨＲＣ １ ３表 面粗糙 度要 求 为 Ｒ ０４ｔ 外 圆 ６ ～６ ， ａ． ｍ， － ｔ 为 ￣ ４ ０ｍｍ， 度为 ２ｍ 左 右 。这 种 细 长 而且 ２ ￣４ 长
度最大的地方 ， 观察其跳动量方向是否一致 ， 然后用 千分尺检查工件磨削余量和各项尺寸。
２ 砂 轮 及 磨 削用 量 的 选 择
２ １ 砂 轮 的选择 ．
粗糙度 比较低的工件磨削很费时 ， 特别是磨削时容
易变形 弯 曲 ， 直线 度 、 圆度 粗 糙 度 难 保 证 ， 致 生产 导
工作台纵 向速度 Ｓ ｍ／ ｎ １ 。 ０ ３ ． （ ｍｌ） ～１５ 。 ～Ｏ ８ 修整 砂轮 横向切 一 ／ 单行程） Ｏ Ｏ ￣ｏ １ 。 ．７ ．
（）检查工件 ： ５ 两顶尖顶住工件 ， 先用百分表对
收稿 日期 ：０ ７０－２ ２ ０ —６０
作者简 介 ： 陈荣伟 （９ ２ ， ， １７ 一） 男 工程师 。电话 ：０ １ ）２ ８ ２ 。 （ ５ ９ ３５ １７
研磨 ， 使其 ６。 ０锥孔和圆度达到标准要求。 （） ３ 检修机床 ： 保证检修后 的外 圆磨 床各项精
度达 到 出厂标准 。
（） ４ 调整机床 ： 主要是调整头架 与尾架 间的中
嘉 磨用名 削量称

欢迎阅读普通车床加工细长轴工艺制作和加工方法一般工件长度与直径25：1时称为细长轴。

干过车工的人都知道，细长轴是机床加工中最难加工的一种零部件。

过去在机械加工行业当中有句俗话：“车工怕车二，粗车：也就是除锈，主要是给调质打基础，除锈的方法一般的分三种：1），锉刀挫。

2），砂布打。

3），车刀车。

一般的前两种不用。

用车刀车一下见光为止。

注意，在编排工艺的时候一定要注明不准打中心孔。

三，调质，硬度可根据技术要求而定。

四，校直，1),在平板上用锤子敲打的方法。

2），用压力机校直的方法。

3由于工件的自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。

4工件在高速旋转时，在离心力的作用下，加剧工件弯曲与振动。

因此，切削速度不宜过高。

由此可知对车削细长轴，不论对刀具，机床精度，辅助工具精度，切削用量的选择，工艺安排与具体操作技能都应有较高的要求，是一项工艺较强的综合技术。

七，防止细长轴车削时振动和变形的方法以在支承爪与工件之间加一层纱布和研磨剂，进行研磨抱合。

2）用过渡套筒支承细长轴。

如果用上面支承方法车沟槽比较困难的化，可以用过渡套筒，是支承爪与过渡套筒的外表面接触，过渡套筒的两端面各装有4个螺钉，用这些螺钉顶住毛坯工件，并调整套筒的轴线与主轴旋转轴线相重合，即可车削。

2.跟刀架的使用，跟刀架分两种：一种是带有两只支承爪的跟刀架，还有一种是带有三只爪的跟刀架。

算公式：⊿L=aL⊿t式中⊿L——工件热变形伸长量（mm）；a——材料线膨胀系数（1/oС）;L——工件的总长（mm）;⊿t——工件升高的温度（oС）。

例如；车削直径为 25mm，长度为1200mm的细长轴，材料45#车削时因受到切削热的影响，使工件由原来的21oC上升到61oC，求这根细长轴的热变形伸长量。

⊿t=61oС-21oС=40oС2）保证充分的切削液，车削细长轴时，不论是低速车削还是高速车削，为了减少工件的升温而引起的热变形，提高跟刀架、刀具的使用寿命和工件的加工质量。

选择题1. 磨削加工中必须使用切削液，其主要作用是（A ） A.散热 B. 消除空气中的金属微尘和砂粒粉末 C.冲洗工作表面 D. 冲洗砂轮的工作面2. 加工时．用来确定工件在机床上或夹具中正确位置所使用的基准为(B )P8 A.工艺基准B.定位基准C.测量基准D.设计基准3. 以下哪类孔最适宜用拉削加工（D ）P94 A.台阶孔 B.孔深度等于孔径六倍的通孔 C.盲孔 D.孔深度接近孔径三倍的通孔4. 在相同的磨削条件下，砂轮的粒度号越大表面粗糙度就（B ）P52 A.越大 B.越小 C.不变 D.以上均不对5. 下列刀具中属于定尺寸的刀具是（B） A.车刀 B.铰刀 C.滚刀 D.铣刀6. 将若干零件和部件连接结结合成一台完整产品的装配是(C ) A.组件装配 B.部件装配 C.总装配 D.以上均不对7. 在机械结构设计上，采用调整装配法代替修配法，可以使修配工作量从根本上（B ）A.增加B.减少C.不变D.以上均不对8．一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个上件所连续完成的那一部分工艺过程，称为（ A ） A.工序 B.工步 C.工位 D.走刀9．工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为（B ）A.过定位 B.欠定位 C.完全定位D.不完全定位10. 积屑瘤是在（C ）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。

A.低速 B.中低速C.中速D.高速11. 机器质量的好坏决定于( C ) A.零件的加工质量 B.装配工艺 C.零件加工质量和装配工艺 D.制造精度12.（B ）包括按顺序排列的各装配工序的内容和内容技术要求，各工序所用的设备和工艺装配、辅助材料和工时定额等。

A.装配工艺系统图 B.装配工艺过程卡 C.装配工序卡片 D.装配工步卡片13. 切削用量对刀具耐用度影响最大的是（A）A.切削速度 B.切削深度 C.进给量14. 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ C ） A.提高主轴回转精度B.降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度C.提高装夹稳定性D.保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴15. 麻花钻在钻削时，起导向作用的是钻头的（D） A. 前刀面B. 主后面C. 螺旋槽D. 螺旋棱带16. 传动比小，特别是传动链末端地传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就（ A ） A. 越小 B.越大 C.不变 D.以上均不对17. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ A ）A.砂轮的回转运动 B.工件的回转运动 C.砂轮的直线运动 D.工件的直线运动18. 一般具体指导工人生产用的工艺文件是( B ) A.工艺过程卡片 B.工艺卡片 C.工序卡片 D.工步卡片19. 锥度心轴限制（D ）个自由度。

关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究普通车床是一种常见的机械加工设备，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。

在加工过程中，有时需要对工件进行细长孔的加工，以满足特定的设计要求。

细长孔的加工并不是一件容易的事情，需要掌握一定的工艺技术和操作方法。

本文将对用普通车床加工细长孔的工艺技术进行探究，讨论其加工方法、工艺参数的选择以及注意事项，以期对相关领域的工程技术人员提供一定的参考。

一、加工方法在普通车床上加工细长孔，通常可以采用以下几种方法：1. 镗削法：使用刀具进行旋转切削，镗出所需的细长孔。

这种方法需要较高精度的设备以及刀具，适合加工深度较大，直径较小的细长孔。

以上方法各有优缺点，具体选择应根据工件的要求以及设备条件来确定。

二、工艺参数选择在加工细长孔时，需要合理选择工艺参数，以确保加工效果和工件质量。

1. 切削速度：选择合适的切削速度可以确保刀具在加工过程中不产生过热，同时可以提高加工效率。

一般来说，对于不同材质的工件，其切削速度是不同的，需要根据具体情况进行调整。

2. 进给速度：合理选择进给速度可以确保切削过程中产生的切削力不会过大，同时可以保证加工表面的光洁度。

进给速度与主轴转速的匹配也是需要注意的问题。

3. 切削深度：根据工件的要求和刀具的性能，选择合适的切削深度，以确保加工过程中不会损伤刀具和工件。

以上工艺参数的选择需要结合具体情况，进行一定的试验和调整，以获得最佳的加工效果。

三、注意事项在加工细长孔时，还需要注意以下几点：1. 刀具选择：根据工件材质和要求，选择合适的刀具进行加工。

刀具的质量和性能对加工效果有重要影响，需要引起重视。

2. 刀具冷却：在加工过程中需要对刀具进行冷却，以防止刀具产生过热，同时可以延长刀具的使用寿命。

3. 定位稳定：加工细长孔时，工件的定位应保持稳定，以避免加工过程中产生偏差，影响加工质量。

4. 质量检验：加工完成后需要对细长孔的尺寸和形状进行质量检验，确保加工的符合要求，同时可以及时发现问题，进行调整和改进。

细长轴的加工方法细长轴的加工方法是指在机械加工过程中对于长度较长、直径相对较小的轴类工件所采取的一系列加工工艺和方法。

这类工件在许多领域中都有广泛的应用，比如汽车制造、航空航天、机械制造等。

细长轴的加工方法主要有以下几种：1. 切削加工：细长轴通常通过车床、铣床、钻床等机床进行切削加工。

在车床上，可以采用车削、车磨等方式进行加工，通过刀具不断地切削和磨削，逐步将粗加工的轴件加工成细长轴。

在铣床上，可以采用铣削、镗削等方式进行加工，通过刀具的旋转和移动，将工件表面的一定量材料切除，以达到加工精度和表面质量的要求。

2. 磨削加工：磨削是细长轴加工中常用的一种方法，通过磨削工具与工件表面的相对运动，将工件表面的一定量材料切除，以达到加工精度和表面质量的要求。

磨削加工分为外圆磨削和内圆磨削两种，分别适用于细长轴的外圆面和孔内面的加工。

常用的磨削加工方法有普通磨削、中心磨削、无心磨削和滚动磨削等。

3. 精密加工：细长轴的加工精度要求比较高，常常需要进行精密加工。

精密加工包括线切割、电火花加工、焊接等。

线切割是利用线切割机将工件切割成需要的形状，可以实现高精度的加工。

电火花加工是利用电火花放电烧蚀工件表面的加工方法，可以实现对轴件表面的高精度加工。

焊接是将两个或多个工件通过热源加热到熔融状态，使其熔合在一起的加工方法，通过焊接可以实现对细长轴的连接。

4. 其他加工方法：除了以上几种常规的加工方法外，还有一些特殊的加工方法可用于细长轴的加工。

比如深孔加工、滚压加工、冲压加工等。

深孔加工是通过刀具在细长轴上钻孔，可以实现对轴内腔的加工。

滚压加工是利用滚轮对工件表面施加压力，使其产生塑性变形，从而改善轴件的表面硬度和粗糙度。

冲压加工是将细长轴放置在冲压模具中，通过冲击力将轴件冲压成需要的形状。

细长轴的加工方法在实际应用中需要根据工件的具体要求和加工精度来选择，确保加工精度和表面质量的要求。

同时，在细长轴的加工过程中，还需要注意工艺参数的选择、刀具的使用和切削润滑的控制，以确保加工质量和工件的加工效率。

在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺【论文摘要】本文介绍了一种在普通外圆磨床上高效磨削高精度、低粗糙度细长轴（空筒件）的新工艺——，其特点是操作简便，容易掌握，对工人技术水平要求低，在磨削过程只需进行粗、精磨两工序，这种工艺非常适用于长径比L/D≥50的细长轴、难加工材料和较硬材质的超精磨削。

----------在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺---------- 在普通外圆磨床上超精磨削细长轴一直是老大难问题，易产生灼伤、振纹、落沙，圆轴度超差等缺陷，特别是，当工件的长径比超过30(L/D＞30)时，尤为困难。

国外机械工业发达地方的中小型机械修造公司(厂)的长期实践表明，只要检修、调整好普通外圆磨床，合理地选择砂轮、磨削用量和工艺过程，就能满足细长轴的技术要求。

本论文介绍在普通外圆磨床一种超精磨削细长轴的缓进恒压力磨削工艺方法。

二．磨削前的几项准备工作:1. 校直细长轴校直方法有热校和冷校两种方法，热校比冷校理想。

校直后的弯曲度应控制在工件每1000mm长度，其弯曲度<0.15mm，圆轴度<0.05mm。

2. 中心孔细长轴两端的中心孔是细长轴的定位装夹基准,细长轴经过车加工、热处理和校直后，中心孔将会产生变形。

对细长轴两端的中心孔进行研磨，使用多棱的60°硬质合金顶尖挤研，60°锥孔与磨床顶尖的接触面大于80%，圆度<0.001t等标准要求。

3. 检修机床保证检修后的外圆磨床各项精度达到如下指标。

4. 调整机床主要是调整头架与尾架间的中心距离。

将工件顶在两顶尖间，用手旋转工件。

感觉不松不紧为好，如果尾座顶尖是弹簧式的，可使弹簧顶尖压缩0.5～2mm，再顶住工件中心孔。

5. 检查工件两顶尖顶住工件，先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查，特别是对中间弯曲度最大的地方，观察其跳动量方向是否一致。

然后再用千分尺检查工件的磨削余量和各项尺寸。

细长轴的磨削余量取较小值为宜，粗磨为0.20-0.25mm.精磨为0.05-0.10mm。

常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。

（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。

1、纵磨法磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部表面。

每一纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐渐磨去。

可以磨削很长的表面，磨削质量好。

特别在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法。

2、横磨法（切入磨法）采用横磨法，工件无纵向进给运动。

采用一个比需要磨削的表面还要宽一些（或与磨削表面一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量。

横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的3、深磨法特点是全部磨削余量（直径上一般为0.2～0.6mm）在一次纵走刀中磨去。

磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形。

深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达到IT6级，表面粗糙度的Ra值在0.4～0.8之间。

但修整砂轮较复杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。

4、无心外圆磨削法工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板。

磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。

工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转。

无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。

无心外圆磨床生产率很高，但调整复杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差。

因此，无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径。

（二）内圆磨削内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、形状不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工。

内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。

摘要：为实现在普通外圆磨床上进行精密磨削这一目标，从磨床检验、磨削用量、砂轮的选择、砂轮的平衡及其修整、系统冷却等方面提出一系列必要措施。

关键词：普通磨床、精密磨削、磨削用量、砂轮及修整前言：在普通磨床上通常能加工出工件的精度等级为6级,Ra最大允许值为0.8μm。

但有时会遇到需要加工少量的精密工件，又缺少精密设备的情况。

为此进行多次试验，探讨出用普通磨床加工出工件的精度等级为3级，Ra的最大允许值0.2μm的方法。

一、加工条件1.M1312外圆磨床要求磨床具有良好的集合精度。

砂轮主轴的回转精度高于1μm;床身纵向导轨和横向导轨的直线度误差不超过0.01mm/m；垂直度误差在250mm长度范围内不超过0.01mm，接触点要求达到12-14点/25*25mm；尾架中心连线与工作台移动方向的平行度误差不超过0.015mm/m。

砂轮主轴线对工作台移动方向的平行度误差不超过0.015mm/m。

2.工件工件材料为20Cr，工件的外圆直径φ20μm，经淬火或调质处理。

3.砂轮磨料品种：白刚玉（W A）：磨粒度组织号：1-3（高密度）磨粒粒度：60°-80°结合剂：橡胶结合剂（V）硬度等级：中软1-2。

二、合理的磨削用量合理的磨削用量是实现精密磨削最关键的因素。

经过反复试验，初步摸索出在普通磨床上进行精密磨削用量如下：磨削时纵向进给速度：150-180mm/min走刀次数（单程）：5-7次磨削余量：工件磨到Ra0.8μm后留精磨余量0.1-0.2mm。

砂轮的线速度：30m/s磨削时横向进给量：0.0025-0.005mm/st无火花光磨次数：3-5次需注意的事项1.砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整在砂轮主轴轴颈上涂色，与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表面，使接触点要求达到12～14点/25mm×25mm，然后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025～0.005mm，这样可避免磨削中工件产生棱圆。

细长轴加工工艺一、工艺概述细长轴是指长度大于直径10倍的轴类零件，广泛应用于机械、航空、航天等领域。

其加工难度较大，需要经过多道工序才能完成。

本文将详细介绍细长轴的加工工艺。

二、材料准备1.选择合适的材料。

常用的材料有碳素钢、合金钢等。

2.对材料进行切割。

根据长度要求，将材料切割成相应长度。

三、车削加工1.粗车。

将材料放入车床上，进行粗车加工。

首先要确定好中心线，并进行装夹固定。

2.精车。

在粗车基础上，进行精车加工。

主要是为了提高表面平整度和精度。

3.修整端面。

在端面处进行修整，以保证端面平整度和垂直度。

四、磨削加工1.外圆磨削。

采用外圆磨床对轴身进行磨削，以提高尺寸精度和表面质量。

2.内孔磨削。

对于有内孔的轴类零件，在内孔处采用内圆磨床进行磨削。

3.端面磨削。

采用平面磨床对端面进行磨削，以保证平整度和垂直度。

五、齿轮加工1.车削齿轮。

将轴类零件放入数控车床上，进行齿轮车削加工。

2.滚齿。

在车削基础上，采用滚齿机进行滚齿加工，提高齿轮精度和耐磨性。

六、淬火处理1.淬火前准备。

在淬火前，需要对轴类零件进行清洗和预热处理。

2.淬火。

将轴类零件放入油池中进行淬火处理，提高硬度和耐磨性。

3.回火。

在淬火后，需要对零件进行回火处理，以提高强度和韧性。

七、表面处理1.抛光。

采用抛光机对表面进行抛光处理，提高表面质量。

2.镀层。

根据使用要求，在表面涂覆一层保护性涂料或金属镀层。

八、检验1.外观检验。

对于表面质量要求较高的细长轴，需进行外观检验，如裂纹、气泡等。

2.尺寸检验。

对轴类零件的尺寸进行检验，以保证精度和质量。

九、包装运输1.包装。

根据轴类零件的大小和重量，选择合适的包装材料进行包装。

2.运输。

选择合适的运输方式，将轴类零件送到客户手中。

以上就是细长轴加工的详细工艺流程，通过多道工序的加工处理，可以保证细长轴的精度和质量，达到客户要求。

中级一选择题 (A)1. ｛KHD:基础理论知识,th=121｝磨削细长轴的关键问题是：如何减小磨削力和提高工件的支撑刚度，尽量减少工件的——。

A.进给量B.磨削热C.变形答文:C2. ｛KHD:基础理论知识,th=122｝磨削细长轴时，尾座顶尖的顶紧力应比一般磨削——。

A.大些B.小些C.相同答文:B3. ｛KHD:基础理论知识,th=123｝磨削深孔工件时，应适当——孔中部的进给次数。

A.限制B.减少C.增加答文:C4. ｛KHD:基础理论知识,th=124｝磨削薄壁零件时应选用——粒度的砂轮。

A.较粗B.中等C.较细答文:A5. ｛KHD:基础理论知识,th=125｝磨削薄片工件时，应选择——的背吃刀量。

A.较大B.较小C.中等答文:B6. ｛KHD:基础理论知识,th=126｝磨削薄片零件应选用硬度——的砂轮。

A.较硬B.较软C.中等答文:B7. ｛KHD:基础理论知识,th=127｝在工具磨床上磨削花键的侧面一般用——砂轮。

A.平形B.杯形C.碟形答文:C8. ｛KHD:基础理论知识,th=128｝偏心量不大且长度较短的工件，可以用——直接装夹找正进行磨削。

A.花盘B.两顶尖C.四爪单动卡盘答文:C9. ｛KHD:基础理论知识,th=129｝曲轴的磨削方法与磨外圆的——磨削法基本相同。

A.纵向B.切入C.接刀答文:B10. ｛KHD:基础理论知识,th=130｝用范成法磨削外球面用——砂轮。

A.平形B.杯形C.碟形答文:B11. ｛KHD:基础理论知识,th=131｝磨削导轨面的方式有三种，其中以——散热最好。

A.端面磨削B.周边磨削C.成形磨削答文:B12. ｛KHD:基础理论知识,th=132｝——属于低粗糙度值磨削。

A.超精密磨削和镜面磨削B.高速磨削和镜面磨削C.超精密磨削和高速磨削答文:A13. ｛KHD:基础理论知识,th=133｝低粗糙度值磨削的加工表面粗糙度值可达Ra——μm 。

142研究与探索Research and Exploration ·工艺与技术中国设备工程 2019.07 (上)浅析一种细长花键轴外圆磨削方法赵德满，徐圣凯（长沙中传航空传动有限公司，湖南 长沙 410200）摘要：本文分析了细长花键轴类零件的结构特点及技术要求，从工艺安排、加工调整、参数选用等角度出发，阐述该细长轴外圆的磨削方法，保证加工质量。

关键词：细长花键轴；磨削方法中图分类号：TH131.4 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2019）07（上）-0142-02细长花键轴类零件广泛应用在航空发动机附件传动及直升机传动系统中，是非常关键的一个零件（图1），在工作过程中即到轴向拉力，又受径向扭力，其加工质量关系着传动系统性能的发挥。

花键轴外圆的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度特别严格，是此类零件的主要技术要求，也是我们加工要解决的主要问题。

该花键轴零件材料为9310钢，热处理为氰化，外圆精加工加工采用磨削工艺，加工时支撑两端中心孔，加工过程中的变形控制是磨削的关键。

1 结构特点及技术要求分析该零件长径比大于20，是典型的细长轴类零件，刚性较差，从该外圆磨削工序图（图2），可以看出左端为花键，两端中心孔为基准，φ10外圆及两端转接圆弧R 、30°斜面的尺寸公差、粗糙度和跳动要求是外圆磨削的难点所在，尤其是全跳动15μm，要想保证100%合格，难度极高。

从以往此类零件的磨削研究结合此类零件的技术要求，要保证加工质量，需要解决以下几个问题。

（1）由于刚性差，外圆直径较细，且整个外圆都要加工，磨削时只能使用顶尖支承两端中心孔，顶尖力、加工过程中产生的径向切削力、零件自身重力下沉，工件极易产生变形出现腰鼓。

同时磨削时极易产生振动，产生磨削纹路，加工表面很难保证0.4的粗糙度。

（2）本工序加工部位较多，去除量大，在磨削过程中产生的热量和磨削力的作用下，工件会产生很大的内应力，易产生变形，加工精度难以保证。

M1332外圆磨床的三种磨削方法•关键词：外圆磨床•摘要：工件的外圆一般在普通M1332外圆磨床或M1432万能外圆磨床上磨削。

外圆磨削一般有纵磨、横磨和深磨三种方式。

磨削外圆：工件的外圆一般在普通M1332外圆磨床或M1432万能外圆磨床上磨削。

外圆磨削一般有纵磨、横磨和深磨三种方式。

（1）纵磨法纵磨法磨削外圆时，砂轮的高速旋转为主运动no，工件作圆周进给运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，实现沿工件轴向进给fa。

每单次行程或每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向移动，实现沿工件径向的进给fr，从而逐渐磨去工件径向的全部留磨余量。

磨削到尺寸后，进行无横向进给的光磨过程，直至火花消失为止。

由于纵磨法每次的径向进给量fr少，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件的磨削精度和表面质量，能满足较高的加工质量要求，但磨削效率较低。

纵磨法磨削外圆适合磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。

(2）横磨法采用横磨法磨削外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向（工件轴向）进给运动，砂轮以缓慢的速度连续地或断续地沿作横向进给运动，实现对工件的径向进给fr，直至磨削达到尺寸要求。

其特点是：充分发挥了砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。

然而，在磨削过程中砂轮与工件接触面积大，使得磨削力增大，工件易发生变形和烧伤。

另外，砂轮形状误差直接影响工件几何形状精度，磨削精度较低，表面粗糙度值较大。

因而必须使用功率大，刚性好的磨床，磨削的同时必须给予充分的切削液以达到降温的目的。

使用横磨法，要求工艺系统刚性要好，工件宜短不宜长。

短阶梯轴轴颈的精磨工序，通常采用这种磨削方法。

（3）深磨法深磨法是一种比较先进的方法，生产率高，磨削余量一般为0.1~0.35mm．用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。

磨削时，进给量较小，一般取纵进给量为1~2 mm／r, 约为“纵磨法”的15%，加工工时约为纵磨法的30~75%。

细长轴的加工的工艺措施引言细长轴是一种在机械加工中常见的构件，通常用于连接或传递力量。

在加工细长轴的过程中，需要采取一系列的工艺措施来确保轴件的加工精度和质量。

本文将介绍细长轴的加工工艺措施，包括选材、切削工艺、热处理等方面的内容。

选材细长轴通常使用高强度和高硬度的材料，如合金钢、高速钢等。

在选材过程中需要考虑轴件的使用环境和承受的载荷，选择合适的材料能够提高轴件的工作性能和使用寿命。

切削工艺在细长轴的加工过程中，切削工艺是其中关键的环节之一。

以下是几个常用的切削工艺措施：1. 刀具选择选择合适的刀具对于细长轴的加工至关重要。

通常使用硬质合金刀具或涂层刀具，这些刀具具有较高的硬度和耐磨性，能够保持刀具的切削性能。

2. 支撑装置由于细长轴的长度较长且直径较小，在加工过程中容易产生振动和弯曲。

为了解决这个问题，可以采用支撑装置来支撑轴件，减少振动和变形。

常用的支撑装置包括顶刀、尾刀等。

3. 切削参数切削参数的选择对细长轴的加工质量有着重要影响。

合理的切削速度、进给量和切削深度能够提高切削效率，保证加工质量。

在加工细长轴时，应根据材料的硬度和切削性能选择合适的切削参数。

热处理细长轴在加工过程中可能会出现变形，尤其是在机械加工过程中产生的残余应力。

为了消除这些变形和应力，需要进行适当的热处理。

常用的热处理方法包括退火、正火和淬火等。

表面处理细长轴的表面处理能够提高轴件的耐磨性和抗腐蚀性能。

常用的表面处理方法包括镀铬、镀锌、喷涂等。

总结细长轴的加工过程需要采取一系列的工艺措施来保证加工质量和产品性能。

选材、切削工艺、热处理和表面处理等方面都需要注意。

只有在所有环节都合理控制和操作，才能够得到满足要求的细长轴产品。

细长轴磨削加工工艺与技术分析作者：彭冬梅来源：《速读·上旬》2019年第07期在普通外圆磨床上超精磨削细长轴一直是老大难问题，特别是，当工件的长径比超过30（L/D>30）时，尤为困难。

美国中小型机械修造公司（厂）的长期实践表明，只要检修、调整好普通外圆磨床，合理地选择砂轮、磨削用量和工艺过程，就能满足细长轴的技术要求。

1磨削前的几项准备工作1.1校直细长轴校直方法有热校和冷校两种方法，热校比冷校理想。

校直后的彎曲度应控制在工件每1000mm长度，其弯曲度在0.15mm以内。

1.2中心孔中心孔是细长轴的基准、细长轴经过热处理后，中心孔将会产生变形，应对中心孔进行研磨，使其60°锥孔和圆度达到标准要求。

1.3检修机床保证检修后的外圆磨床各项精度达到出厂时指标。

1.4调整机床主要是调整头架与尾架间的中心距离。

将工件顶在两顶尖间，用手旋转工件。

感觉不松不紧为好，如果尾座顶尖是弹簧式的，可使弹簧顶尖压缩0.5～2mm，再顶住工件中心孔。

1.5检查工件两顶尖顶住工件，先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查，特别是对中间弯曲度最大的地方，观察其跳动量方向是否一致。

然后再用千分尺检查工件的磨削余量和各项尺寸。

细长轴的磨削余量取较小值为宜。

2砂轮及磨削用量的选择2.1砂轮的选择根据细长轴材料的不同，选择不同磨料、硬度、粒度的砂轮，这是很重要的。

磨细长轴的砂轮硬度应稍软，粒度应稍粗。

砂轮的形状中间呈凹形，因为中凹形砂轮不但可减少砂轮与工件的接触面积，而且砂轮整体宽度不变，可以减少细长轴在旋转中产生自激振动。

2.2切削用量的选择数控机床加工中的切削量，是表示机床主运动和进给运动大小的重要参数，主要包括切削深度、主轴转速和进给速度。

在加工程序的编制工作中，应把各种加工用量编入工序单内。

零件的加工方法不同，切削用量的选择也会有区别，粗加工时一般以提高生产效率为主，但也要考虑经济性和加工成本。

半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。

高精度、低粗糙度细长轴磨削工艺的探讨作者：张振离来源：《中小企业管理与科技·上中下旬刊》 2014年第10期张振离（河南工业大学工程训练中心）摘要：本文介绍一种在普通外圆磨床上高效磨削高精度，低粗糙度细长轴的工艺，这种工艺非常适用于长径比大于20 的细长轴磨削。

关键词：磨削细长轴高效高精度一般情况下，在普通外圆磨床上加工出的工件其精度等级为7 级，Ra 的最大允许值为0.8μm，但是有时中小企业也需要加工一些精度更高的工件，又面临着没有精密设备的现状。

为此，探讨用普通外圆磨床加工出高精度，低粗糙度的工件方法。

细长轴零件刚性差，在加工中极容易变形, 使零件的误差增大, 不易保证零件的加工质量；中心孔只要有一点异常，工件就会发生变形，两顶尖连线与纵向行程稍不平行就会产生锥形等。

1 加工过程中袁细长轴的主要质量缺陷1.1 工件表面产生多角形波纹和螺旋形波纹导致工件表面出现螺旋形波纹的原因有很多，比如砂轮工作表面凸凹不平；磨削深度太大，纵向进给量太大；机床刚性影响；砂轮主轴有轴向窜动等。

另外造成这种现象的原因还有工作台导轨润滑油压过大，致使工作台纵向移动产生漂浮和摆动导致的。

1.2 工件圆柱度超差造成工件的圆柱度超差的原因主要有工件受热变形、伸长，磨削中顶尖顶得过紧、磨削用量过大，磨削后产生的各种变形，比如鞍形、锥度、鼓形、弯曲等。

1.3 工件圆度超差造成工件圆度超差的原因主要有工件顶得太紧或太松；工件中心孔内有污垢或已磨损，其形状不正确；砂轮主轴或头架主轴的径向跳动过大等。

因此,磨削细长轴的关键是解决加工工件的弯曲变形问题。

主要抓住中心架和跟刀架的使用方法、解决工件热变形伸长以及合理选择刀具几何形状等三个关键技术。

2 控制细长轴磨削质量的措施经过长时间的研究，对细长轴磨削质量采取了以下几种有效的控制措施。

2.1 磨削前准备工作①校直：校直后的工件弯曲度应控制在0.15／1000mm以内。

热校和冷校是细长轴校直方法的两种方法，其中热校比冷校效果好。