新版GMP产品返工、重新加工管理规程

依据：《GMP》与药品生产质量管理的要求
目的：规范返工或回收产品的管理，确保药品质量
范围：中间产品、成品的返工或回收
1．质量保障部审核后决定需返工或回收的产品，应随《不合格品处理报告单》一起交由生产车间进行返工、回收。

2．需返工或回收处理的产品按品种、规格单独隔离放置，并标明品名、规格、批号、数量。

3．返工或回收前应检查产品的品名、规格、数量、批号等内容。

4．返工或回收品应标志清楚，防止与正常生产产品混杂或出现差错，并指定专人负责组织、督促人员返工或回收，同时不得妨碍正常生产秩序。

5．返工或回收产品，按《批号制订及管理》规定编制新批号，并做好《返工回收处理记录》。

6．返工或回收结束后，应将《不合格品处理报告单》、《返工回收处理记录》等同原生产记录合并，并由车间质检员计算复核收率后，一并送质量保障部进行审核。

7．返工或回收后的产品重新申请检验，仍不符合标准的，只能按报废处理，不允许再次重新返工及回收。

8．返工或回收的产品，质量保障部应加大留样量，以掌握其在储存期内的质量变化情况，避免质量投诉的发生。

9．产品的返工或回收应能保证产品的质量不发生改变，否则不能进行返工或回收处理。

1. 制订/日期生产技术部/管理员2. 审核/日期QA/部长3. 批准/日期质量副总经理分发部门：生产车间、生产技术部、质保部（QA）、质控部（QC）修订历史：版本号修订日期修订概述01 2020.06.16 首次制订1.0 目的本文件规定了不合格的中间产品、成品返工和重新加工的程序。

2.0 范围本文件适用于原料药生产中不合格的中间产品、成品以及一个批次包装剩余部分（通常称为“零头”或“尾料”）。

3.0 职责3.1 本文件由生产技术部负责起草，质保部（QA）部长负责审核，质量副总经理批准；3.2 生产技术人员、质保部（QA）、质控部（QC）、生产车间对方案进行评估，质量副总经理批准返工或重新加工方案，生产车间负责返工或重新加工。

4.0 参考文件《药品生产质量管理规范》2010版，《美国联邦法规》21卷第210和211部分，ICH Q7。

5.0 定义5.1返工：将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品、成品的一部分或全部返回到之前的工序，采用相同的生产工艺再加工，以符合预定的质量标准。

5.2重新加工：将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品的一部分或全部，采用不同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。

6.0规程6.1 适用条件6.1.1不合格中间产品、成品在返工或重新加工之前，必须已完成偏差调查，确定了不符合的原因。

返工或重新加工应由技术人员、车间、QA、QC等部门评估，由质量副总经理批准才能进行，一般公司产品不进行重新加工。

6.1.2 返工和重新加工适用于原料药，重新加工不适用于制剂产品。

6.2 返工6.2.1通常可以将不符合质量标准的中间产品或原料药返回工艺过程，按既定生产工艺中的步骤重结晶或进行其它化学或物理处理(如蒸馏、过滤、层析、粉碎)。

●结晶：例如用同样的溶剂重结晶；●纯化：除了重结晶，还肯能有重新蒸馏取相同馏分；●干燥：重新用同型号干燥机干燥；●磨粉：用同样类型的磨粉机磨粉；●其他：用同样的滤器过滤；在工艺中引入合格的零头等。

生产部作业指导文件第1 页共1 页
1、目的
1.1为有效的控制不合格品和可疑品的流出，确保返工产品能达到品质要求。

2、适用范围
2.1生产部门在生产过程中出现的不合格半成品、成品，或发现产品品质异常时，所拦截下来的可疑品，进行返工或返修的管理流程
3、职责
3.1质量部是不合格品控制的归口管理部门，负责组织对不合格品与可疑品的判定、评审与及给
出有效的处理方法，与及对返工过程的监控和返工后产品的品质确认
3.2生产部负责不合格品的标识、隔离、返工操作；生产车间日常返工则按照返工方案与返工作业指导书的方法进行作业。

3.3 生产技术科依据产品不合格现状，制订返工方案、失效模式分析及控制计划，制成相关的返工作业指导书，对于复杂的返工操作时必须下发临时工艺图纸、并提供返工所需要使用的工具、治具等。

4、管理规定
4.1 根据不良品评审结果若需返工时，先由生产技术科进行失效模式及影响分析，证明返工的有效性且不会带来其他风险，并更新PFMEA。

4.2验证分析完成后，将具体返工方法、控制要点更新进控制计划。

4.3 根据控制计划内的返工方法、要点制作《返工作业指导书》或《返工工艺》。

4.4生产部按《返工工艺》或《返工作业指导书》对返工人员进行培训并授予返工资质，确保人员符合返工资质要求后进行返工作业。

4.5当天产生的返工品原则上需当天进行返工处理，当天不能处理完的需摆放在指定不合格品区防止混装。

4.6同一人员，同一张作业台不能同时对两款产品进行返工，避免混装。

4.7返工后的产品交由质量部全检或抽检合格后，进入正常生产流程。

4.8返工品背面打点追溯。

5．相关记录表单：
修改明细表。

以下文字并非原创，仅个人认为对返工、回收介绍比较全面的一篇文章，仅供大家参考。

1.第一百三十三条产品回收需经预先批准，并对相关的质量风险进行充分评估，根据评估结论决定是否回收。

回收应按预定的操作规程进行，并有相应记录。

回收处理后的产品应按回收处理中最早批次产品的生产日期确定有效期。

解读：本条是关于产品回收的规定。

产品回收程序应该是：先进行质量风险评估，再决定（即预先批准）是否回收。

欧盟GMP规定相关的规定是这样的：只有经预先批准，方可将以前生产的所有或部分批次的合格产品，在某一确定的生产工序合并到同一产品的一个批次中予以回收。

应对相关的质量风险（包括可能对产品有效期的影响）进行适当的评估后，方可按预定的规程进行回收处理。

回收应有相应记录。

2.第一百三十四条制剂产品不得进行重新加工。

不合格的制剂中间产品、待包装产品和成品一般不得进行返工。

只有不影响产品质量、符合相应质量标准，且根据预定、经批准的操作规程以及对相关风险充分评估后，才允许返工处理。

返工应有相应记录。

解读：本条是关于重新加工/返工的规定。

限定了制剂产品不得进行重新加工（在欧盟制剂基本上也不允许返工）；不合格制剂中间产品、待包装产品、成品一般不得进行返工。

这明确了返工处理条件，即返工不得影响质量、要符合标准、按SOP操作、经风险评估。

以下是ICH Q7中对“返工”和“重新加工”给出的定义：返工（Reprocessing）是将不符合标准或规格的中间体或原料药返回工艺过程，重复已规定的生产工艺中的某一结晶处理步骤或其他恰当的物料或化学处理步骤（如蒸馏、过滤、层析、磨粉）。

中间控制测试表明某一工艺步骤未完成而继续该工艺步骤，这被认为是正常工艺的一部分，而不是返工。

重新加工（Reworking）是将不符合标准呀规格的中间体或原料药用一个或多个不同于已制订的生产工艺步骤进行处理以使质量符合要求（如用不同溶剂进行再结晶）。

参见ICH Q714.20、14.21、14.22、14.30、14.31、14.32、欧盟GMP规定：不合格产品的返工应属例外。

1目的明确返工操作流程，确保产品质量。

2范围适用于本公司所有产品的返工处理。

3定义/缩略语3.1返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。

4职责4.1耗材生产部：负责物料计划的提出和返工实施。

4.2技术工艺课：负责返工方案的设计。

4.3品质部：负责不合格品判定；过程监控，产品检验和放行。

5流程图无6内容6.1返工评估6.1.1当生产过程中出现异常时应按《耗材不合格品管理程序》进行报告和处理。

6.1.2不合格品（黑点、缺料、气泡等）经确认返工可使用不影响产品品质或使用效果的可以返工，不合格品经确认返工后不能达到品质要求或影响使用效果的可进行报废处理,按《不合格品处置流程》进行。

6.1.3经确认通过适当处理可符合质量要求且具有经济上的可行性时方可进行返工处理。

只有确认没有受到污染的产品方可实施返工。

6.2返工的实施6.2.1当不合格品进行返工时，根据《不合格品处理单》返工要求由生管课开《返工通知单》给到耗材生产部进行处理。

6.2.2生产部接到返工通知后，按需设置独立的产品返工作业区域，返工产品处理由生产部指定人员负责，并注明标识以标明产品的返工身份。

现场应按照清场要求检查完全合格，准备好相关记录、物料等，方可开工。

6.2.3需要时，按照批准意见重新申领空白批记录。

各相关部门认真做好详细的返工记录，包括返工过程、返工产品数量和完工后数量、返工人员、相关需记录的参数等信息，相关必要的凭证如清场合格等应附于记录中。

6.2.4返工过程必须严格按照经批准的方案进行，并应遵循所有的生产管理的要求，生产车间和质量部应加强生产过程的监控以保证返工品质量。

6.2.5凡需更换包装的产品返工，返工后的产品批号、生产日期、保质期均必须与返工前完全一致6.2.6返工完成后，应按照要求严格审核返工记录，并按记录管理要求由QA审核、存档，并作为放行的依据之一。

6.2.7按常规产品入库。

6.3返工产品检验6.3.1返工产品按《耗材不合格品管理程序》请检，必要时，需增加检验样品数量。

返工与重新加工管理规程文件编号KB/SMP-17-A0 颁发部门质量管理部版本号A0 起草人日期分发编号页数 3 审核人日期受控状态批准人日期生效日期2018 年 6 月 1 日分发范围：质量管理部、生产管理部、设备工程部、采购部、储运部、销售部、转化部、人力资源部、总务部、档案室1 目的确保产品通过返工或重新加工后其质量能符合预定的质量标准。

2 适用范围适用于不合格的中间体、成品、退回产品的返工或重新加工。

3 职责与权限生产管理部、储运部、质量管理部对本规程的实施负责。

4 内容4.1 返工4.1.1 返工的定义：将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间体或待包装产品、成品的一部分或全部返回到之前的工序，采用相同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。

4.1.2 返工基本原则1) 原辅材料：经检验确定为不符合企业质量标准的原辅材料，储运部按照不合格品进行退货处理；2) 中间产品：中间产品经检验确认不符合企业质量标准的，可进行返工处理。

返工须经质量负责人批准后进行，中间产品同一不符合项目只允许进行一次返工，中间体返工应按相应的SOP进行处理，并填写生产记录；3) 成品：成品出现以下不合格情况时，可做返工决定A.有关物质不符合内控标准规定的；B.水分含量超出内控标准范围的；C.溶剂残留超出内控标准范围的；D.含量不符合内控标准范围的；E.醋酸物超出内控标准范围的；F.包装破损、标签位置不正确等不符合质量要求的；G.其他不符合质量标准的项目，须经质量会议确定是否进行返工处理。

4.1.3 返工流程1) 返工产品由生产管理部提交“返工申请单”，并注明产品名称、批号、数量、完成期限、实施目的。

成品分装的零头由储运部申请进行返工，并提交“返工申请单”。

2) 所有待返工产品经质量管理部调查不合格原因后并确认返工后不影响产品质量，经质量负责人、总经理批准后返工。

4.1.4 产品返工1) 不合格中间体返工中间体返工应按相应的SOP进行处理，并填写生产记录，经返工处理后，检测合格转入下一生产工序。

返工(返修)品管理规定
和处理流程
4.3.1返工/返修品需在产品上标识“返工/返修品”，并在返
工/返修通知单上注明标识方法；
4.3.2返工/返修品需单独储存，不得与合格品混放；
4.3.3返工/返修品处理流程：返工/返修部门完成作业后，
填写《返工/返修品处理单》，由品质部审核后交由生产部处理，生产部根据返工/返修措施进行再次检验，合格后方可继
续使用或出库；
4.4返工/返修品的统计和分析
4.4.1品质部负责返工/返修品的统计和分析工作，每月汇
总一次；
4.4.2汇总内容包括返工/返修品数量、原因、措施、费用等；
4.4.3分析返工/返修品的原因，制定改进措施，防止同类
问题再次出现。

以上规定适用于公司内部所有返工/返修品的管理，各部
门需按照规定认真执行，确保返工/返修品的及时处理和管理。

同时，对于返工/返修品的处理过程中出现的任何问题，各部门应及时汇报并协同解决。

产品返工管理规定1.目的为了规范产品返工的管理，使返工前的不合格品经过返工而符合要求，保证产品生产质量。

2.范围适用于不合格的中间产品、成品、退回产品的返工。

3.职责生产车间各工序、成品库负责执行，质检员员、质量负责人负责监督实施。

4.内容：4.1返工产品判定标准：出现以下不合格情况时，可做返工决定：A 安装不正确，可以经过重新安装达到要求的;B 部件大小超出技术要求，可以通过进一加工解决且不影响部件和产品任何特性的；C 调试未达到规定要求，需要进一步调试的；D 包装破损、标签位置不正确等不符合质量要求，可以通过更改包装、重新贴签解决的；E 包装数量不准确，可以通过增减数量加以解决的。

所有待返工产品经质检部检查确认返工后不影响产品质量，经总经理批准后返工；4.1.1返工产品由质检部发《产品返工通知单》，注明品名、规格、批号、数量、查明不合格的日期、不合格项目及原因；4.1.2不能返工的产品，按《不合格品控制程序》执行，销毁并保留记录。

4.2产品返工4.2.1不合格中间产品返工4.2.1.1中间产品返工应重新填写一份生产记录，并注明“返工”字样，返工生产记录与原生产原始记录一起归档；4.2.1.2返工后的中间产品经检验合格后方可转入下一个工序，并保留检验记录。

4.2.2成品返工4.2.2.1成品的特性或结构未发生变化的可进行返工，并做好记录；4.2.2.2返工的成品批号为在原批号后加“-1”，以示区别。

4.2.2.3返工的成品经质检部检验合格，发《成品检验报告》，然后办理成品入库。

4.2.3退回产品的返工4.2.3.1因质量原因退回的产品，经过检验成品的特性或结构未发生变化的，按“4.2.2”款执行，包装的更换执行《产品防护控制程序》。

4.2.3.2非质量原因退回的产品，经检验确认内在质量符合质量标准的，但包装不适宜继续销售的，经质保部批准，进行更换包装处理，按《产品防护控制程序》执行，由生产部门负责更换包装。

产品返工管理规定1.目的为了规范产品返工的管理，减少浪费，使返工前的不合格品经过返工而符合要求，保证产品生产质量。

2.范围适用于进料、过程、成品的产品、成品、退回产品的返工作业。

3.职责生产中心职责生产部门：参与返工方案评审，给出返工意见；按返工通知单执行返工作业，保证产品返工质量符合要求。

工艺部门：负责根据返工产品要求，制作返工操作SOP文件，保证产品返工工艺合理高效，满足产品质量管控要求。

计划部门：根据返工评审结果，按照计划排程在系统内开出《返工工单》；跟进返工物缺情况。

供应链SQE：根据产品评审结果处理相关异常物料产品，辅助供应商的产品质量改善。

采购部门：负责处理物缺跟进和不良物料的退货处理。

质量中心职责QE工程师：负责返工方案的组织和评审，依据产品质量管控要求制作返工SIP文件。

QC品管：1、负责不良品信息的反馈、标识、隔离；返工过程的监督和返工完成后的产品确认；2、负责依据返工评审结果信息开具《产品返工通知单》给到计划部门；3、负责执行SIP文件管控要求，监督生产SOP执行情况，保障返工产品符合产品质量要求。

4.规范细则：4.1返工产品判定标准，出现以下不合格情况时，可做返工决定：1）安装不正确，可以经过重新安装达到要求的;2）部件大小超出技术要求，可以通过进行加工解决且不影响部件和产品任何特性的；3）调试未达到规定要求，需要进一步调试的；4）包装破损、标签位置不正确等不符合质量要求，可以通过更改包装、重新贴签解决的；5）包装数量不准确，可以通过增减数量加以解决的；6）更改变更出现的其他情况，在不影响产品功能和使用体验的；7）以上所有待返工产品经QE检查确认问题组织评审，返工后不影响产品质量，相关部门出返工操作和管控文件评审规避返工风险后报领导审批完才能执行返工操作。

4.1.1返工产品由品管部发《产品返工通知单》，注明产品名称、产品型号、订单编码、成品数量、客户名称、返工告知部门、返工原因等信息；4.1.2不能返工的产品，按《不合格品控制程序》执行，销毁并保留记录；4.1.3返工过程、区域、标识、返工风险规避等问题必须在返工方案评估时有明确要求和措施，规避和管控要求在SOP和SIP中必须要能体现。

目的：建立产品重新加工的管理规程。

范围：重新加工后方可能达到规定的规格标准和效期规定的合格品。

职责：生产部经理，质量部经理，QA。

规程：
1.重新加工的产品要制订书面的操作程序，内容包括品名、规格、数量、重新加工的原因、方法、步骤、取样，是否需要做验证及稳定性试验，重新加工的注意事项，涉及部门及职责、重新加工的产品的效期规定,并做好记录。

2.重新加工产品要编制不同于正常产品的特殊批号（批号前加R）。

3.经质量管理部审查认可后，方可进行重新加工。

4.重新加工过程要在现场QA的监控管理下进行，发现问题及时解决或上报主管部门经理。

5.重新加工前一般可先做小试，质量管理部审核，经检验室检验合格后，依据试验情况由生产管理部制订重新加工产品的工艺路线和方法，经质量管理部经理批准后执行。

重新加工的产品，必须由QA取样，按规定的检验规程进行检验，合格后，由质量管理部批准方可销售。

6.检验后如不合格，应组织检查原因，采取相应保证质量措施后方可重新加工、检验。

7.重新加工过程的所有记录均要详细准确、归档备查。

8.重新加工品合格批准放行后，按规定对检验样品留样备查，并做好稳定性试验。

9.按规定的批准程序入库和销售。

10.已经变质、变色和超过有效期的不合格品应按照相应的“销毁规程”进行处理。

1目的为了确保返工产品按正规流程生产和检验，以保证返工产品质量。

2适用范围适用于员工自检、检验员全检及出厂抽检发现的不合格品的处理、返工、复检。

3职责3.1生产管理部负责该文件的制定。

3.2仪器在返工、返修过程参与的的所有部门人员对本制度的实施负责。

4内容4.1不良品的来源和标识4.1.1 员工应对自己生产完的产品做自检，自检发现的不合格品都应贴有不合格品标识。

4.1.2 质量检验人员对检出的不合格品,都应贴上不合格品标识，并在标识上标明产品编码、不良现象、数量、操作人等信息。

4.2 不合格品的处理4.2.1 员工自检发现的不合格品，在一批产品生产结束后，都应交给指定的返修人员，不允许员工对不合格品私自返工。

4.2.2 质量检验人员对于检出的不合格品，在一批产品检验结束后，填写《不合格品记录表》，连同不合格品一起交给返修人员，并将设备放入不良品区。

4.3 不合格品的返工4.3.1 对各工序的不合格品都应指定专人实施返工。

4.3.2 返工人员对不和各品实施返工时，应全面核对图纸，重点确保返工后的设备外观、功能、参数符合工艺要求。

4.3.3 返工人员应对返工产品做标识。

4.3.4 返工完的产品应贴有黄色“已返工”标识，经过生产部门自检合格后，交由质量检验人员进行检验。

4.3.5 返工的结果记录在《不合格品记录表》上。

4.3.6 返工结束后，把返工品《不合格品记录表》送交检验员检验。

4.4 不合格品的复检4.4.1 检验员接收返工品后，应针对返工可能会造成的产品损伤做重点检查。

4.4.2 员工自检出的不合格品，返工后由检验该批次的检验员复检；检验员检出的不合格品返工后仍返回到该检验员复检。

4.4.3 产品复检合格后流入下道工序，各自保留《不合格品记录表》。

新版GMP参照美国、欧盟及其他国家药品法规的相关管理规定，对药品生产中的重新加工、返工及回收三种行为内涵进行了明确界定，并对其提出了具体的规范要求。

但在实施新版GMP过程中，不少药品生产企业仍然无法厘清以上三种行为之间的关系，存在概念不清、措施混淆、质量风险与法律风险并存等情形厘清概念重新加工是将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品的一部分或全部，采用不同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。

返工是将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品、成品的一部分或全部返回到之前的工序，采用相同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。

回收是指在某一特定的生产阶段，将以前生产的一批或数批符合质量要求的产品部分或全部，加入到另一批次中的操作。

在对上述概念进行理解时，应该明确：重新加工与返工均针对不合格中间产品、待包装产品（返工对象还包括成品）。

二者主要区别在于，前者是对不合格品采用不同的生产工艺进行再加工，而后者是对不合格品采取相同的生产工艺进行再加工。

回收则是针对合格品的处置措施。

重新加工和返工都是针对“一批”不合格品，而“回收”针对的可以是一批、也可以为数批合格品（注原文这句话有误。

原文为“而回收针对的可以是一批、也可以为数批不合格品”）。

规范要求新版GMP对重新加工、返工、回收三种行为提出的规范要求主要包括：1.重新加工行为只适用于原料药，而制剂产品不得进行重新加工。

2.返工行为既适用于原料药，也适用于制剂，但对制剂的返工行为应严格控制，必须在不影响产品质量、符合相应质量标准、具备预定并经批准的操作规程的前提下进行，同时应当有相应记录。

3.产品回收需经预先批准，并按照预定的操作规程进行，有相应记录。

回收处理后的产品应当按照回收处理中最早批次产品的生产日期确定有效期。

4.对返工、重新加工或回收合并后生产的产品，质量管理部门应当考虑需要进行额外相关项目的检验和稳定性考察。