下载文档原格式
ZK-35/3.82-M循环流化床锅炉锅炉使用说明书20-96-0一、循环流化床锅炉简介二、锅炉首次点火启动应具备的条件三、锅炉对燃煤的要求四、锅炉首次点火启动五、锅炉运行中的监视与调整六、锅炉常见故障处理一、循环流化床锅炉简介煤的循环流化床燃烧是近十几年来发展起来的一种新型燃煤技术，是对传统的炉排炉和煤粉炉的一个重大革新。
它对各类煤种的燃烧适应性好，可以有效地燃用褐煤、各类烟煤和无烟煤，也可燃用如树皮、木屑、油页岩、石煤和石油焦等劣质燃料，同一台锅炉甚至可以同时燃用多种然料。
循环流化床锅炉可以通过添加石灰石进行比较简便的炉内脱硫处理，而一般的尾气脱硫技术费用昂贵，难于推广应用，循环流化床燃烧为高硫煤的合理燃用提供了途径，由于燃烧温度低，其NO x排放亦低。
流态化，是指两种不同形态的物质，因相互之间运动速度的不同而造成的一种特定运动状态下的体系。
对于煤燃烧系统而言，主要是指固体颗粒和空气。
这种特定的状态，是指固体颗粒群体在气体作用下具有流体的一些特性，就是流态化。
各种流化床燃烧锅炉，差别主要是燃烧系统，尾部对流受热面与常规锅炉没有根本的不同。
循环流化床燃烧系统主要包括：炉膛、气固分离器和返料器这三个关键部件。
与鼓泡床相比，循环流化床炉膛截面尺寸较小，燃烧分布在整个炉膛容积内，因此炉膛温度上下均匀；炉膛下部仍有一个密度较高的密相区，但不设置埋管受热面，避免了鼔泡床埋管磨损严重的问题；由于炉膛截面尺寸较小，锅炉启动点火更加容易；炉膛上部四周布置水冷受热面，磨损情况比埋管大为改善；燃烧所需一、二次空气分级供入，强化了炉内物料掺混，物料与空气接触更加强烈、均匀，有利于燃烧，同时可使NO x生成进一步减少；被烟气携带出炉膛的物料被一、二级分离器分离后经返料器进入炉膛，物料如此反复循环反复燃烧，排出锅炉的灰、渣含碳量较低，锅炉燃烧效率和热效率较高、煤耗较低；而由于采用上下基本均匀的流化风速，在降负荷运行时，风速降低的裕度大，负荷变化可超过0.4:1，锅炉负荷调节范围较宽；由于进入炉内的煤只占炉内高温循环物料量的5%左右，煤进入炉内很快着火燃烧，锅炉煤种适应性很广。
循环流化床锅炉操作规程循环流化床锅炉是充分吸收原鼓泡床沸腾锅炉优点而发展起来的一种新型燃烧方式，煤的燃烧是流化床内进行的，根据这一特点，决定了循环流化床锅炉的启动运行与其他锅炉有很大的区别。
我公司选用的是武汉天元锅炉有限责任公司制造的。
QXX46—1.6—130/80—M循环流化床锅炉其操作规程如下：一、锅炉启动前的检查工作1、检查锅筒、集箱外部密封是否严密，杂物是否清理干净完毕。
2、检查炉膛和返料器内的风帽，是否有堵塞，安装是否牢固。
以及旋风分离器下灰管及返料器是否堵塞。
3、检查所有人孔门、炉门、看火孔、排渣管、防灰门等是否开启灵活，关闭严密。
4、检查所有进水阀，出水阀，自动排气阀，排空阀，排污阀是否开启灵活，关闭严密。
安全阀是否校验，安装是否正确。
5、检查所有压力表，温度计，压力变送器，热电偶等仪表元件是否准确可靠。
6、检查鼓风机，一次风机，二次风机，给煤机，破碎机，循环泵，补水泵，冷渣机，除渣机，润滑是否充分，冷却水是否通畅，地脚螺丝及安全装置是否牢固，并进行试运转，电流，震动在额定范围值内。
7、检查清理烟风道内杂物，检查所有烟风道挡板是否有卡死现象，开关是否到位，调节是否灵敏，就地挡板开度与控制盘上的指示是否一致。
8、检查所有电气系统及机械运转的电气设备是否绝缘良好，安装是否正确。
9、检查布袋除尘器，脱硫设备，并进行试运转正常。
10、检查水处理装置是否正常，水箱水质是否合格。
二、锅炉点火前的准备工作1、各岗位人员经三级安全培训后到位，安全防护用品，劳保用品齐备。
2、开启锅炉排气阀，再循环管阀门。
3、开启补水泵向锅炉和系统内注水，注水速度不宜过快，并检查锅筒人孔，集箱手孔，各阀门法兰结合面是否漏水，如有必须及时消除，锅炉和系统水注满后关闭排气阀。
5、对锅炉进行水压试验，试验时，升压应缓慢进行，一般不超过每分钟0.3Mpa，升压到试验压力后保持5分钟不掉压，无渗漏。
6、水压试验合格后，排污泄压，开启排气阀。
循环流化床锅炉料层差压及炉膛差压的控制循环流化床锅炉是一种高效的燃煤锅炉，具有燃烧效率高、环保、运行稳定等优点。
在循环流化床锅炉的运行过程中，料层差压和炉膛差压的控制对保证锅炉的安全运行和效率的提高起着重要作用。
料层差压是指料层上下两部分之间的气体压力差。
料层差压的控制对于维持适当的流化状态、控制燃烧过程以及保证锅炉的运行稳定性非常重要。
过低的料层差压可能导致床层松散，甚至造成料层内的非正常流动现象。
而过高的料层差压则会造成过度压缩，导致床层不能良好流化，影响燃烧效果和锅炉的热效率。
一般来说，控制料层差压的方法主要有两种：自动调节和人工调节。
自动调节方法主要是通过监测和调节鼓风机的风量、排渣机的转速以及给料设备的运行状态等参数，使料层差压保持在一定范围内。
这种方法相对来说比较简单，但需要具备一定的智能控制系统和自动化设备。
人工调节方法主要是通过操作人员根据经验和观察燃烧情况，手动调节给料、风量和排渣等参数，以达到控制料层差压的目的。
这种方法需要操作人员具备一定的专业知识和经验。
除了料层差压的控制，炉膛差压的控制也是循环流化床锅炉运行过程中的一个重要环节。
炉膛差压是指锅炉炉膛进出口之间的气体压力差。
炉膛差压的控制对于燃烧效果和锅炉的热效率有着重要的影响。
过低的炉膛差压会导致炉膛内的气体流动不畅，燃烧效果变差；而过高的炉膛差压则会导致过量的风量进入炉膛，增加运行风机的功耗和磨损，同时也会降低燃烧效率。
控制炉膛差压的方法主要有两种：调节给风量和调节炉膛出口的风阀开度。
调节给风量可以通过控制鼓风机的转速或调节鼓风机的进气阀开度来实现；而调节炉膛出口的风阀开度则可以通过调节风阀的开度来实现。
这两种方法可以根据锅炉的具体情况选择合适的方式进行控制。
在实际操作中，可以通过不断调节给风量和炉膛出口的风阀开度，使炉膛差压保持在一个合理的范围内。
总之，循环流化床锅炉料层差压和炉膛差压的控制对保证锅炉的安全运行和高效燃烧非常重要。
循环流化床锅炉优化调整与控制0 引言循环流化床锅炉技术因卓越的环保特性、良好的燃料适应性和运行性能，在世界范围得以迅速发展。
我国自20世纪80年代开始从事循环流化床锅炉技术开发工作，经过二十多年与国外拥有成熟技术的锅炉设计制造商合作(美国PPC、ALSTOM公司、奥地利AE公司)、引进(ALSTOM(原德国EVT)公司220t/h-410t/h 级(包括中间再热)循环流化床锅炉技术，美国燃烧动力公司(CPC)的细粒子循环流化床锅炉技术)、消化吸收和自主研究，中国已经完成了从高压、超高压、亚临界到超临界的跨越，在大型循环流化床锅炉技术领域已处于世界领先水平[2]。
哈尔滨锅炉厂是我国较早期从事研究、开发循环流化床锅炉厂家之一，现以哈炉2002年设计制造的220t循环流化床锅炉为例，结合运行经验和专业知识，对循环流化床锅炉主要参数的调整与控制作一些浅显的分析论述。
1 设备简介[1]制造厂家：哈尔滨锅炉厂；锅炉型号：HG220/9.8-L.YM27高温高压循环流化床锅炉；锅炉型式：单汽包自然循环、单炉膛、平衡通风、高温旋风分离器、自平衡U型密封返料阀、紧身封闭布置、全钢炉架悬吊方式、固态排渣、水冷滚筒冷渣器。
锅炉容量和参数：过热蒸汽最大连续蒸发量：220t/h；过热蒸汽出口蒸汽压力：9.81MPa；过热器出口蒸汽温度：540℃；给水温度：215℃；空气预热器型式：卧式管式空气预热器；进风温度：35℃；一次风热风温度：190℃；二次风热风温度：190℃；排烟温度：146℃；锅炉效率：90.5%；脱硫效率：＞80%；钙硫比(Ca/S)：2。
2 主要参数调整与控制2.1 床温调控床温是锅炉控制的主要参数之一，本文所述锅炉额定负荷设计床温873℃，最佳温度控制在850℃～900℃之间，最高不能超过950℃，最低不能低于800℃[1]。
床温过高容易造成锅炉结焦，温度过低容易发生锅炉灭火，因此，锅炉运行过程中必须严格控制床温。
循环流化床锅炉料层差压及炉膛差压控制随着循环流化床锅炉在国内的推广，锅炉操作人员的操作水平有了很大提高，对正常运行中的一些参数（如：汽温、汽压、床温）的控制基本都能掌握，但对复杂的物料循环系统的控制，一些新投产锅炉操作人员，还不能完全掌握。
料层差压和炉膛差压是物料循环系统中两个主要控制参数，是反映炉内物料及循环灰量多少的两个主要主参数，反映了锅炉物料循环系统的运行情况，对锅炉的稳定运行有很大影响，正常运行中床温、负荷等参数与其有极大关系，运行过程中，根据工况将料层差压、炉膛差压调整到最佳数值，可以使锅炉的灰渣可燃物及飞灰可燃物损失大大降低，从而提高锅炉效率及经济效益，节约能源。
1、料层差压的概念料层差压是表征流化床料层高度的物理量，一定的料层高度对应一定的料层差压。
因为在流化状态下，流化床的料层差压，同单位面积上布风板上流化物料的重力与流化床浮力之差大约相等，对于正在运行的流化床锅炉，根据燃用煤种和料层差压来估算料层厚度是十分有用的。
2、料层差压的高、低对燃烧的影响料层差压对流化床锅炉的稳定运行有很大影响，料层过薄，料层容易吹穿而产生沟流，流化不均而引起局部结渣，难以形成稳定的密相区，同时还会造成放渣含碳量高，燃烧不完全，增加了灰渣热损失。
料层过厚会增加风机压头，气泡增大，扬析夹带量增大，流化质量下降，底部大颗粒物料沉积，危及安全运行，风机电耗增加，锅炉效率下降。
因此，料层厚度应维持在适当的范围，一般认为500mm左右为好。
3、如何控制料层差压正常运行中，风门开度是不变的，如料层差压增加，说明料层增厚，可以采取排放冷渣来减薄料层，注意一次排放量不要太大，以免影响流化，排放后应将冷渣门关严以免漏入冷风引起冷渣管结渣，如有条件最好采取连续排渣。
不同厂家料层差压的测量方式不同，一般采用风室静压，作为参照，风室静压等于布风机阻力加料层阻力。
在冷态试验中测定不同风量下的布风板阻力，运行中可以通过风室静压，估算料层差压和料层厚度。
循环流化床锅炉工作原理
循环流化床锅炉是一种高效、节能的锅炉设备，广泛应用于化工、石化、电力等行业。
它采用了循环流化床技术，通过控制床层颗粒物的循环流动，实现了煤粉的完全燃烧，同时大幅减少了氮氧化物和烟尘的排放。
循环流化床锅炉的工作原理如下：
1. 燃烧室：燃烧室位于锅炉炉膛中心，其底部设有风室。
燃料（如煤粉）和气体（如空气）在风室中混合后进入燃烧室。
2. 循环流化床：循环流化床是燃烧室的主要部分，由大量细小的颗粒物组成。
燃料和气体在燃烧室中燃烧时，床层颗粒物被气流搅动形成循环流化状态。
颗粒物的循环流动使得燃料与气体充分混合，促进了燃烧反应的进行。
3. 温度控制：循环流化床锅炉在燃烧过程中需要控制温度，以确保燃烧产生的热能能够被高效利用。
通过控制床层颗粒物的循环速度和输送热媒的流量，可以实现对温度的精确控制。
4. 排放处理：循环流化床锅炉燃烧产生的废气需要经过处理后排放。
床层颗粒物中的烟尘和其他污染物通过排放装置进行过滤和洗涤，以减少对环境的污染。
总之，循环流化床锅炉通过循环流化床技术实现了煤粉的高效燃烧。
它具有热效率高、排放污染低的优点，是一种环保、节能的热能转化设备。
循环流化床锅炉返料系统的控制和调整循环流化床锅炉是一种高校低污染的节能产品，其燃烧方式属于低温燃烧，设有高效率的分离装置，被分离下来的颗粒经过返料器又被送回炉膛，使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度，大大提高了炉膛的传导热系数，确保锅炉达到额定出力。
返料系统的控制和调整主要包括返料温度的控制和返料量的调整两个方面。
一、返料温度返料温度是指通过返料器送回到燃烧室中的循环灰的温度，它可以起到调节料层温度的作用。
对于汽冷式旋风分离器的循环流化床锅炉，其返料温度一般控制在与出料层温度相差20-30℃，可以保证锅炉稳定燃烧，同时起到调整燃烧的作用。
在锅炉运行中必须密切监视返料温度，温度过高有可能造成返料器内结焦，特别是在燃用较难燃的无烟煤时，因为存在燃烧后燃的情况，温度控制不好极易发生结焦，运行时应控制返料温度最高不能超过1000℃.返料温度可以通过调整给煤量和返料风量来调节。
二、返料量控制返料量是循环流化床锅炉运行操作时不同于常规锅炉之处，返料量对循环流化床锅炉的燃烧起着举足轻重的作用，因为在炉膛里，返料灰实质上是一种热载体，它将燃烧室里的热量带到炉膛上部，使炉膛内的温度场分布均匀，并通过多种传热方式与水冷壁进行换热，因此有较高的传热系数，通过调整返料量可以控制料层温度和炉膛差压并进一步调节锅炉负荷。
另一方面，返料量的多少与锅炉分离装置的分离效果有着直接的关系.返料系统作为循环流化床锅炉重要组成部分，该系统运行是否正常是锅炉能否正常带负荷的关键：1.一二次风的配比一次风比例大，导致密相区燃烧份额较高，此时就要求较多的温度低的循环灰返回密相区，带走燃烧所释放的热量，以维持密相区温度。
如循环灰量不够，就会导致流化床温度过高，无法增加煤量，进而导致锅炉床温偏高。
2.煤的颗粒度大小其影响主要表现在对密相床燃烧份额和物料平衡的影响上。
燃料细颗粒多，密相床燃烧份额小，会有足够细颗粒吹入悬浮段，再次燃烧，传出热量，而且还会使旋风分离器分离出足够多的灰量，用来控制床温。
循环流化床锅炉的技术特点循环流化床锅炉是一种将固体燃料燃烧转化为热能的设备，具有以下技术特点：1. 循环流化床燃烧：循环流化床锅炉采用了流化床燃烧技术，即通过风力将燃烧床中的颗粒物保持悬浮状态，形成高浓度的固体颗粒床。
这样可以使燃料充分燃烧，提高燃烧效率。
2. 床温高、燃烧强度大：循环流化床锅炉的床温通常可以达到800-950摄氏度，燃烧强度大。
这有助于燃料充分燃烧，提高燃烧效率。
3. 燃料适应性广：循环流化床锅炉对燃料的适应性广，可以燃烧各类固体燃料，如煤炭、煤层气、生物质等。
因此，循环流化床锅炉具有较大的灵活性和适应性。
4. 排放物少：循环流化床锅炉通过添加石灰石或其他固体吸附剂，可以吸附和减少废气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体的排放。
因此，它对环境的污染较小。
5. 燃料利用率高：循环流化床锅炉的燃料利用率较高，可达到90%以上。
这是由于循环流化床的特点，即床温高、燃烧强度大，燃料完全燃烧。
6. 炉内燃烧稳定性好：循环流化床锅炉采用气体固体两相流方式，具有良好的流动性和混合性，使燃料在燃烧过程中不易结块和熄火，燃烧稳定性好。
7. 转变效果好：循环流化床锅炉中的床温较高，有利于燃料中的有机物分解和燃烧，可以将燃料中的有机质转变为可燃气体，并在炉内进行全燃烧。
8. 运行经济性好：循环流化床锅炉运行过程中，燃料经过初步燃烧后，废渣可以通过循环回流再次参与燃烧，使燃料的利用率得到提高，减少了排放物的生成和废渣处理的成本。
9. 高温高压操作：循环流化床锅炉可以达到高温和高压下的运行要求，适用于多种工业生产过程中的热能供应。
10. 操作和控制方便：循环流化床锅炉系统采用现代化自动控制系统，可以通过远程控制和监测，实现对锅炉的操作和监控，提高了操作的便利性和安全性。
总之，循环流化床锅炉具有燃料适应性广、废气排放少、燃料利用率高、燃烧稳定性好等技术特点，适用于各种工业和生活领域的热能供应。
随着环境保护要求的提高和技术的不断进步，循环流化床锅炉将在未来得到更广泛的应用。
常压循环流化床锅炉的床温控制 上一条 新闻 继电保护配置研究 下一条 新闻 “六心”管理促安全
enterlsb 转载|栏目：技术交流| 2007-09-04 01:04:21.313 | 阅读 837 次 我国研究开发沸腾燃烧锅炉始于六十年代，至今已有三十年的发展历史，研制沸腾锅炉有两个主要目的，一是能向炉内添加脱硫剂进行脱硫和吹加二次风进行富氧燃烧，有效地降低烟气中SOX和NOX的排放，具有显著的环保效益，二是沸腾床燃烧的燃料是应性极好的，可以燃用常规锅炉所不能燃烧的劣质燃料，为充分利用低值能源开辟了新的途径，具有显著的节能效益。 随着工业的发展和人们生活水平的的不断提高，工业发达国家越来越重视工业发展所带来的环境污染问题，花大力气去解决这一日益尖锐的矛盾。我国也制定了一系列的规范和标准，以保护环境和控制污染。但经过多年的研究和试验，国内外为脱除炉外烟气中的SOX和NOX在高效率，低投资方面未取得突破性进展，因此，能进行炉内脱硫的沸腾燃烧技术已受到人们的普遍青睐。 我国先后进行了三代沸腾燃烧锅炉的研制和生产，第一代为常压鼓泡床锅炉，容量10T/H-13T/H热功率，7．82－121．3MW主要代表炉型为上海锅炉厂生产的35T／H和130T／H中温中压锅炉，第一代为常压循环流化床锅炉，容量35T／H－130T／H，热功率32．7－123．5MW更大容量的锅炉正在研制中，代表炉型为济南锅炉厂生产的35T／H中温中压锅炉和无锡厂生产的75T／H次高压锅炉，第三代为能实现两气循环的增压流化床锅炉，目前正由东南大学主持进行中试设计。 第一代的鼓泡床锅炉具有结构简单，煤种适应性好，脱硫率较高等优点，但也存在脱硫的CA／S比大，沉浸管磨损蚀等不足，由于鼓泡床锅炉有溢流热渣损失，使锅炉的热效率不很主，并因为鼓泡床的沸腾床速低（1－2．5M／S）燃烧反应进行得不够剧烈，使得锅炉的热功率／床面积比小，向高参数大容量方向发展存在较多的困难，第二代的循不流化床锅炉在鼓泡床锅炉的基础上作了较大修改，除保留鼓泡床锅炉的优点外还： 1、取消了溢渣口，;避免了热渣的无功损失。 2、受热面布置在炉膛的燃烧稀相区，避免了密相区的沉浸管磨蚀。 3、增设了炉内飞灰分离和再循环装置，提高了飞灰的燃尽率，改善了锅炉热效率， 4、大大提高了沸腾床速由（鼓泡床的1－2．5M／S提高到4－6M／S）使炉内燃烧反应加剧，有效地提高了锅炉的燃烧效率和降低了脱硫的CA／S比 5、由于沸腾床速的提高，使锅炉的热功率／床面积比有较大增加，为锅炉向高参数大容量发奠定了基础。 循环流化床锅炉分为内循环和外循环锅炉，从鼓泡床锅炉与循环流化床锅炉的对比可以看出，鼓泡床受其床速限制，适用于小功率范围的煤矿，化工厂等，而循环床锅炉更适用于中，大功率的电厂，是解决我国能源供应与环境污染矛盾的重要途径，因此，加强循环流化床锅炉的应用研究是十分有益的。 二、床温控制的意义 我国现在研制和生产的循环流化床锅炉的沸腾床温大都选在800－9000C的范围，选这一床温主要基于两个原因：一是该床温低于我国绝大多数煤质的结焦温度，能有效地避免炉床的结焦，二是该床温是常用的石灰石脱硫剂的最佳反应温度，能最大限度地发挥脱硫剂的脱硫能力。因此，将锅炉床温控制在一范围内是十分必要的。 循环床锅炉在实际运行中如出现床温的超温状况，可能产生不良的后果： 1、脱硫剂偏离最佳反应温度，脱硫效果下降： 2、床温超过或局部超过燃料的结焦温度，炉膛内出现燃料高温结焦尤其是布风板上和返料阀处的结焦处理十分棘手，只能停炉后人工敲除 3、锅炉出口蒸汽超温，影响后继设备运行，现在生产的循环锅炉大都采用结构简单的面式减温器减温，调温范围有限，一旦出现床温严重超温而引起蒸汽超温，面式减温器将不堪重负。 循环床在实际运行中如出现床温的降温状况，也可能产生不良后果。 1、脱硫剂脱硫效果下降。 2、炉膛温度低于燃料的着火温度，锅炉出现低温熄火. 3、锅炉出力下降 由以上的分析比较可见：炉床的超温后果比降温后果严重得多。有鉴于此，循环床锅炉的床温控制应重点实行床温的超温控制 三、床温控制的方式 依据炉床减温介质不同，循环床锅炉的超温控制分为汽水灰渣和风四大系统，分述如下： 1、喷水（蒸汽）减温系统 A、喷水减温系统 这种系统是通过引入高压给水（1050C或1500C），经炉床密相区设置的喷嘴向炉内喷射以达到降低床温的目的，喷水量靠调节阀控制，该系统操作方便，结构简单，而且因减温介质温度与床料温度相差很大，故降温效果显著又无时间滞后，但因循环流化床锅炉为进行炉内脱硫加入少量的石灰石，而石灰石及燃料在炉内的燃烧反应类似于水泥窑的焙烧过程，床料的水泥化倾向严重，减温水的喷入易于在喷嘴附近造成床料的局部冷结，进而堵塞喷嘴，使减温系统难以发挥效用，因此，这种系统的连续运行安全稳定性不好。 B、蒸汽减温系统 蒸汽减温系统是将饱和蒸汽（2530C或2700C）自锅筒经调节阀进入炉膛密相区以降低床温。减温蒸汽量靠调节阀控制。这种系统结构简单，操作方便，因减温蒸汽与床料温差较大，减温效果显著，但因减温蒸汽带水，实际运行效果与喷水减温系统相似，故该系统的连续运行安全稳定性亦不好。 2、冷灰减温系统 冷灰减温系统分为小循环和大循环系统，小循环减温系统是利用炉体旋风分离器下的返料灰，经灰冷却器将热灰（8000C）冷却至3000C左右，再由二次风吹入炉床降温，冷灰返回量由灰管上的高温调节珠阀及返料风量共同调节。 冷灰减温系统因降温介质与床料相同，又是直接吹入炉床降温，降温介质温度与床料温度相差较大，故降温效果良好而又稳定，无时间滞后，是较理想的减温系统，但小循环减温系统需增设灰冷却温，设备投资增大，而且灰冷却器只能采用冷风或冷水间接冷却，单位面积上的传热量有限，换热面积较大，设备布置比较困难。但灰冷却器可兼作送风或给水预热器，锅炉的综合热利用率较高。 3、冷渣减温系统 冷渣减温系统是利用锅炉排出的废渣，经冷却至常温干 燥后，由循环床锅炉的给煤设备送入炉床降温。因该系统的降温介质与床料相同， 又是向炉床上直接给入，冷渣与床料的温差很大，故降温效果良好而又稳定，但因需要经锅炉给煤设备送入炉床，有一定的时间滞后。 冷渣减温系统简单实用，可以最大限度利用锅炉的原有设备，而且降温介质的来源也广，除利用循环床锅炉的炉渣外，其它类型锅炉的炉渣亦可作为降温介质。为了减少温的时间滞后，冷渣加入口应选在尽量靠近炉床处. 4、热风减系统 热风减温系统实际上就是向炉床送入过量的二次风（－1200C）以降低床温。热风系统无需增添任设备，操作简便而降温又无时间滞后，但在投入过量二次风之前应谨慎判别炉床超温时燃料所处的燃烧状态，以免产生负荷应： 当锅炉床温超温时，如炉床上的燃料已充分燃烧，此时投入过量的二次风可以有效地降低床温，而且因热风与床料温差较大，降温效果良好稳定，如炉床上燃料未充分燃烧时出现床温超温（一般是燃料加入过多）此时盲目投入二次风只能使燃料充分燃烧，床温加速上升而产生炉膛的高温结焦，正确地操作顺序应是，炉床放渣 ——投入过量二次 风热风减温系统最为简便实用，但在循环床锅炉实际运行中，准确地判断炉床上燃料的燃烧状态是十分困难的。因此，热风减温系统宜与其它减系统配合设置，工程设计时奕考虑二次风送风机的减温风富裕量。针对循环流化床锅炉的炉床降温状况，一般是采取适量向炉床添加燃料，适量增大沸腾床底的一次送风量和床上密相区的二次送风量，使床温稳定上升的方工加以改善的。 四、超温控制方式的比较 上节术了超温控制的四种方式，四种方式各有其特点，下面就这些控制系统结合循环床锅炉的实际运行加以分折比较。 喷水（蒸汽）减温系统结构简单、操作方便，降温效果良好，但因该系统在喷水（蒸汽）时，极易造成炉渣的局部冷结以致于堵塞喷嘴，又因为减温水蒸汽的喷入量需借助锅炉的测温系统调节，一旦失调或测量不准，即可能造成减温水（蒸汽）过量喷入，使锅炉床料冷结或熄火。因此，除非锅炉配备精确可靠的测量调节系统，否则不宜在循环床的实用设计中采用喷水（蒸汽）减温系统。 冷灰小循环减温系统是在返料管上设一冷灰旁路，操作简便，降温效果良好而且稳定，是国外循环流化床锅炉常用的床温调节方式之一（如日本的三菱重工，美国的STRUTHERS WELLS公司等），该系统的关键是需设置灰冷却器，而我国在灰冷却器制造方面倘无成熟的技术和产品，故应在其制造技术完善的基础上再加以推广和应用。 冷灰大循环减温系统的降温效果与小循环送减温系统相当，特点是使用干式除尘器灰斗中的冷灰降温而不另设灰冷地器，是在灰冷却器制造技术尚未完善的条件下较好的减温系统，可以用于循环床锅炉的实用床温系统。 冷渣减温系统也是降温效果良好，操作简便实用减温系统，由于循环流化床锅炉运行需配备一套脱硫剂添加系统，故冷渣的加入设施可与该系统一并设置，无需另增设其它设备，该减温系统的冷渣来源广泛，除循环床锅炉渣可使用外，其它锅炉炉渣也可用作降温冷渣，这也为其它炉锅的低热值炉渣的综合利用开辟了新的途径。该减温系统的实用性强，对兼有其它类型锅炉的锅炉房尤其适用。 热风减温系统操作简便，无需增设任何设备，但因炉床上的燃料燃烧状态难以确定，故该系统只可作床温关温的辅助系统使用，当床温超温时，先开启热风减温系统，如炉床温度仍有上升趋势，则应启动其它减温系统至床温恢复正常。 综上所述，要保证循环流化床锅炉的安全稳定运动，设置炉床减温系统是十分必要的，除热风减温系统为循环床锅炉所必备外（设计时应考虑二次风机的减温风富裕量），还应设置一套冷灰减温系统或冷渣减温系统。减温系统选择的原则是：当锅炉房内所有锅炉均为循环流化床锅炉时，宜设置冷灰减温系统，当锅炉房内的锅炉不全为循环床锅炉时，宜设置冷渣减温系统，以利其它类型锅炉的低热值炉渣的综合利用。 五、床温控制点选择 要控制和调节循环床锅炉的床温，及时投入床温的减温或升温系统，正确地先择测温点和控制范围是十分重要的。 为了正确直观地反映炉床温度，应在循环床的密相区至少设置两个测温点，并在循环床的过渡区（密相与稀相的交界区域）设置一个测温点用作床温的参考值。由于循环床锅炉运行时，其床上的沸腾状态很激烈，两处测温点差不会大于5℃。正因为沸腾状态激烈，为防止床料对测温元件的磨蚀，测温元件外必须加装防磨套管，套管应具有一定刚度，以避免在炉床内振动。为提高测温元件的可靠性，各测量热电偶都应是双元件的。 根据循环流化床锅炉的运行特点，床温控制范围是这样选定的： 6）床温低温报警650－700℃； 7）床温低温预报警750℃； 8）正常运行床温800－900℃；
