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全泥氰化炭浆工艺选金的成本核算
全泥氰化炭浆工艺是一种常用于选金的工艺，它主要包括以下几个方面的成本核算：
1. 设备投资成本：全泥氰化炭浆工艺需要相应的设备和设施来进行金的提取和浓缩，例如氰化槽、搅拌机、过滤器等。
这些设备的购置和安装费用将是成本核算的一部分。
2. 药剂成本：全泥氰化炭浆工艺需要使用氰化剂、炭和药剂等化学品来进行金的提取和浓缩。
这些化学品的采购和使用费用将是成本核算的一部分。
3. 劳动力成本：全泥氰化炭浆工艺需要一定的人力资源来进行操作和管理。
这些人员的薪资和福利费用将是成本核算的一部分。
4. 能源消耗成本：全泥氰化炭浆工艺需要消耗一定的能源，例如电力和燃料。
这些能源的购买费用将是成本核算的一部分。
5. 维护和修理成本：全泥氰化炭浆工艺设备的维护和修理费用将是成本核算的一部分。
6. 废物处理成本：全泥氰化炭浆工艺会产生一定的废物和废水，这些废物和废水的处理费用将是成本核算的一部分。
以上是全泥氰化炭浆工艺选金的成本核算的一些主要方面。
在
实际核算中，还需要考虑具体的生产规模、工艺参数、原材料价格等因素来进行细化计算。
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一20０目含量占90一９5％以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法.包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段.破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2）.含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3～5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1～1.5ｃm，最大不超过3ｃm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分，多破少磨"的原则。
磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一２0０目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一９5％以上，符合全泥氰化工艺的细度要求.本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为７5%一80%,第二段为６０%～65%;溢流浓度:第一段为25％~3０％，第二段为１4％一２０％;溢流细度（一2０0目含量)：第一段为55%~65%，第二段为90写一95％以上.磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低，进矿口，排矿口、溢流口大小等，而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度，溢流浓度等。
油脂对金矿石全泥氰化炭浆选矿工艺的影响及解决办法引言：金矿石的浸出是现代金选工艺中的一项重要环节，全泥氰化炭浆选矿工艺是常用的一种金矿石浸出方式。
然而，在实际生产中，油脂对全泥氰化炭浆选矿工艺会产生一定的影响，本文将就此进行探讨，并提出相应的解决办法。
一、油脂对金矿石全泥氰化炭浆选矿工艺的影响1.影响浮选效果：油脂会附着在金矿石表面，形成油脂膜，降低了金矿石与氰化物之间的接触面积，导致金矿石浸出效率降低。
2.影响氧化还原反应：油脂的存在会妨碍金矿石的氧化还原反应，影响金的氧化速度，进而影响金的浸出速度。
3.影响选矿药剂的添加：油脂会与选矿剂中的药剂发生化学反应，降低了药剂的浸出效果。
二、解决办法1.优化浮选工艺：通过调整浮选药剂的种类和添加量，选择具有良好油脂分散能力的药剂，如分散剂，提高浮选效果。
2.清洗金矿石表面的油脂膜：可以通过机械清洗、超声波清洗等方式去除金矿石表面的油脂膜，提高金矿石与氰化物的接触面积。
3.添加表面活性剂：在全泥氰化炭浆中添加适量的表面活性剂，可以破坏油脂膜的结构，提高金矿石浸出效率。
4.优化氧化还原反应条件：通过调整氧化剂添加量、氧化反应温度等条件，提高金矿石氧化速度，降低油脂的影响。
5.优化选矿药剂的选择与添加：选择与油脂不发生化学反应的选矿药剂，并根据实际情况调整添加剂的种类和添加量，提高药剂的浸出效果。
结论：油脂对金矿石全泥氰化炭浆选矿工艺会产生一定的影响，降低金矿石浸出效率。
通过优化浮选工艺、清洗金矿石表面的油脂膜、添加表面活性剂、优化氧化还原反应条件以及优化选矿药剂的选择与添加，可以有效解决油脂对金矿石全泥氰化炭浆选矿工艺的影响，提高金矿石的浸出效率，实现更好的选矿效果。
同时，在实际生产中，需要根据具体情况不断进行试验和改进，以获得最佳的工艺条件和选矿效果。
全泥氰化炭浆工艺全泥氰化炭浆工艺 - 概述全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
破碎阶段一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”的原则。
磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。
全泥氰化炭浆法提金工艺流程及特点全泥氰化炭浆法提金工艺是氰化提金的方法之一。
是含金物料氰化浸出完成之后，一价金氰化物〔KAu(CN)2〕进行炭吸附的工艺过程。
人们早已发现活性炭可以从溶液中吸附贵金属的特性，开始只从清液中吸附金，将载金炭熔炼以回收金。
由于氰化矿浆须经固液分离得到清液和活性炭不能返回使用，此法在工业上无法与广泛使用的锌置换法竞争。
后来用活性炭直接从低化矿浆中吸附金，这样就省去了固液分离作业;载金活性炭用氢氧化钠和氰化钠混合液解吸金银，活性炭经过活化处理可以返回使用。
因此近年来炭浆法提金发展成为提金新工艺，我国在河南省灵湖金矿和吉林省赤卫沟金矿等建成了应用炭浆法提金工艺的生产工厂。
炭浆法提金工艺过程包括原料制备及活性炭再生等主要作业组成，其工艺流程见图8-2（1）原料制备把含金物料碎磨至适于氰化粒度，一般要求小于28目并除去木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿浆浓度达到45~50%为宜;（2）搅拌浸出与常规氰化法相同，一般为5～8个搅拌槽。
（3）炭吸附氰化矿浆进入搅拌吸附槽(炭浆槽)，河南省灵湖金矿在吸浆僧中装有格式筛和矿浆提升器，用它实现活性炭和矿浆逆向流动，吸附矿浆中已溶的金，桥式筛可以减少活性炭的磨损。
目前桥式筛的筛孔易被活性炭堵塞，要用压缩空气清扫。
（4）载金炭解吸目前可用四种方法解吸：(1)热苛性氰化钠溶液解吸;(2)除浓度苛性氰化钠溶液加酒精解吸;(3)在加温加压条件下用苛性氰化钠溶液解吸;(4)高浓度苛性氰化钠溶液解吸。
（5）电积法或常规锌粉置换沉淀金载金炭解吸可得到含金达600克/米3的高品位贵液，经电积卖锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。
（6）活性炭的再生利用解吸后的活性炭先用稀硫酸(硝酸)酸洗，以除去碳酸盐等聚积物，经几次返回使用后需进行热力活化以恢复炭的吸附活性。
炭浆法提金主要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，由矿石含泥高，固液分离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有效分离，因此常规的氰化法不能得到较好的技术经济指标。
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在采用全泥氰化炭浆法选金之前，需要进行充分的准备工作。
论全泥氰化炭浆提金工艺在我国的应用发布时间：2022-09-19T01:26:33.953Z 来源：《科学与技术》2022年10期作者：黄凤华[导读] 全泥氧化提金技术是一种重要的黄金萃取技术黄凤华商洛西北有色七一三总队有限公司726000摘要：全泥氧化提金技术是一种重要的黄金萃取技术。
本文通过我国炭浆提金工艺的发展概况和炭浆法提金工艺的应用情况及进行概述，并在此基础上探析全泥氧化工艺常用的几种流程。
关键词：氰化炭浆；提金工艺；应用一、我国炭浆提金工艺的发展概况全泥氧化提金技术在国内已有30多年的发展历程，是一种主要的黄金萃取技术。
1981年，吉林赤卫沟金矿全泥氧化厂、1982年黑龙江联合沟金矿全泥氧化厂建成并投入使用，为全泥氧化CCD工艺在工业上的应用提供了实例。
从80年代初期起，国内各科研单位开展了一系列的全泥氧化碳浆提金技术的实验室和工业试验。
河南灵湖金矿50吨/日炭浆提金装置的投产，为该项目的设计与生产提供了一种新的施工模式。
1983年，在张家口金矿和陕西西漳峪金矿引入全泥氧化 CIL技术后，使其在生产上达到了一个新的高度。
自此，全泥氧化技术被广泛地用于国内的金矿选矿。
辽宁省排山楼金矿用20万吨/日煤浆厂的建成，标志着国内的研究、设计和生产水平逐步提升，全泥氧化工艺技术逐渐成熟。
二、我国炭浆法提金工艺的应用情况（一）炭浆法（CIP）目前国内大多数的煤浆厂都是采用 CIP工艺。
本工艺是将矿浆浸出约24小时，然后再进行8个小时的吸附。
在活性碳的处理中，采用了桥式筛网与浆料机结合的工艺。
炭块由升降机不连续地向上提起，而矿渣则借助槽内的高度差，由桥筛自动下行，使活性碳与浆液反向流动。
（二）炭浸（CLL）本工艺的特征是：采用少量的浸出槽，然后采用多个浸吸槽进行浸渍。
采用2个槽，7个槽边浸，并抽提。
红花沟采用1槽浸出，5槽进行浸提。
混合槽直径为φ4×4.5 m，马达功率为5.5 kw，有效槽的功率为4千瓦。
某精矿—氰化炭浆工艺浸出液、氰尾滤液构成某精矿—氰化炭浆工艺浸出液、氰尾滤液构成废液名称构成及浓度（mg/L）构成 CN— SCN— Cu Fe 浸出液 1500～2400700～1300 450～950 5～25 氰尾滤液 700～1500 700～900 250～650 5～25可见铜在炭吸附工艺中被吸附较多，硫氰酸盐也有降低，由于该工艺不用锌粉，废水中锌不会高，故这类废水循环率可适当提高。
假如氰渣不能出售，必需送尾矿库存放,那么废水处理工段所要处理的是废矿浆，废水处理难度大些。
３．２．３精矿氰化—贵液直接电积工艺精矿氰化—贵液直接电积工艺的浸出条件与前两种工艺相像，浸出后，用洗涤浓密机或过滤机进行固液分别，得到贵液。
贵液直接采纳电沉积法回收金，贫液大部分循环使用,少部分经处理排放，氰渣出售。
这种废水含锌量来自矿石，一般含量不会高。
由于电积过程会使铜等有害于金浸出的杂质沉积下来，因此，贫液循环使用时，对金的回收率影响较小。
当处理精矿粉时，估量不需要贫液外排，这将是该工艺的优越处之一、除上述三种产生高浓度含氰废水的氰化提金工艺外，还有采纳精矿氰化—树脂矿浆工艺的试验报导，由于树脂对金的选择性饱和容量以及洗脱过程多而杂等原因，估量这种工艺在经济上不会有竞争力，而且，解吸过程使用的硫氰酸盐或硫脲不可能避开地要进入废水中，这两种还原性化合物将影响废水处理。
３．３中等浓度含氰废水的来源原矿（氧化矿、混合矿、硫化矿）以及精矿烧渣（除铜、铅后）一般伴生矿物含量很低，金品位（除烧渣外）一般也不超过20g/t。
因此，浸出过程氰化物的消耗不大，一般在0.6～4kg/t范围，自然废水中氰化物浓度要低，一般不超过500mg/L，通常在150～300mg/L范围。
由于回收已溶金的方法不同，废水中杂质含量也不一样，*明显的是锌，如不采纳锌粉置换法，锌含量极低，产生这类废水之氰化工艺的另一特点是所处理的废水重要是氰尾，由于氰渣（除烧渣外）无利用价值，一般均排放尾矿库堆放，故不过滤氰尾。
氰化炭浆法提金(一)人们早在1880年就开始用活性炭从含金溶液中回收金银。
但作为一种提金的新工艺直到20世纪70年代才得到迅速发展并臻于完善。
1973年美国霍姆斯特克炭浆厂投产以来，炭浆法工艺在全世界范围内得到广泛应用，已有40多个厂投产，许多新建的大型黄金矿山都采用了炭浆法工艺。
炭浆法工艺是在常规的氰化浸出、锌粉置换法基础上改革后的回收金银的新工艺。
主要由浸出原料制备、搅拌浸出与逆流炭吸附、载金炭解吸、电积电解或脱氧锌粉置换、熔炼铸锭及活性炭的再生活化等主要作业组成。
1 浸出原料制备：通常是将原矿经两段（或三段）一闭路碎矿、两段磨矿，制备成适合氰化浸出的矿浆。
根据我国含金矿石的特性和生产实践，磨矿细度一般为80～90％-200目。
磨好的矿浆一般经浸前浓缩机脱水，以提高浸出浓度。
2 搅拌浸出与逆流炭吸附：浸出条件与常规氰化法相同，一般用5～8段浸出。
炭的逆流吸附有两种方式，一种是在浸出槽添加活性炭进行逆流吸附，边浸出边吸附，通常称为炭浸法（CIL），张家口、潼关、红花沟等金矿的炭浆厂采用这种方式；另一种是在氰化浸出之后再加几个炭吸附槽进行4～6段逆流炭吸附，通常称为炭浆法（CIP），灵湖、赤卫沟金矿炭浆厂采用这种方式。
活性炭的添加量为每升矿浆15～40克，粒度6～16目。
采用空气提升器或串炭泵定时进行逆流串炭。
炭吸附的总时间一般为6～8小时，金的吸附率在99％以上。
炭载金为3～7千克/吨。
炭吸附槽的设计非常关键，其好坏直接影响到炭的磨损程度，从而影响到炭浆厂的技术经济指标。
单纯就炭的磨损而言，当然是空气搅拌槽最好，但它功率消耗高，增加生产成本。
对机械搅拌槽来说，关键是确定叶轮的形状、转速和线速度，要尽量减少叶轮的剪切力，以使炭的磨损减少到最小程度。
据有关资料报导，目前国内外比较理想的炭吸附槽是双叶轮、中空轴进气的机械搅拌槽。
为了使矿浆与活性炭分离，在炭吸附槽内设置桥式筛、周边筛或振动筛等，国内炭浆厂一般采用桥式筛。
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺就是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一２0０目含量占90一95%以上)后，先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼得工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生与含氰污水处理等七个作业阶段。
破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程（图２)。
含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎，破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业.作业得目得主要控制各段破碎比与保证二段破碎产品得粒度，采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物得粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本与保护设备.二段破碎产品粒度应小于1~1、5ｃm,最大不超过3cｍ,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”得原则。
磨矿阶段ﻫ多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机与螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机与水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程得预先分级与检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率与保证产品细度.破碎好得含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一200目含量为５5%一6５%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一２０0目物料含量就可达９0%一9５％以上，符合全泥氰化工艺得细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度与溢流细度。
一般磨矿浓度：第一段为75％一８0％,第二段为60%～6５%；溢流浓度:第一段为２5％~３０%，第二段为14%一２0%;溢流细度（一200目含量）:第一段为55％～65％,第二段为90写一９５%以上。
磨矿浓度得控制主要通过调节给水量、给矿量与返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。
溢流浓度得控制可以通过调节溢流给水量，溢流堰高低,进矿口，排矿口、溢流口大小等,而溢流细度得控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比，磨矿浓度，溢流浓度等。
总之,在磨矿作业中各项技术参数都就是互相联系，相辅相成、相互制约得,因此在调节控制得过程中要综合考虑，协调作用。
除屑作业多级除屑流程。
第一级除屑作业设在碎矿前，要人工捡出原矿中木屑等杂物.第二级除屑作业设在螺旋分级机得溢流处,采用孔径为２～３ｍm得平面筛板。
第三级除屑作业设在水力旋流器给矿前，采用20目得平面筛网。
第四级除屑作业设在浓缩脱水前,采用24~28目得弧形筛。
本段作业须及时清除筛上杂物，并经常检查筛网使用情况,发现损坏及时更换,以保证矿浆得除屑质量。
ﻫ矿浆在氰化浸出前需要严格除屑就是因为原矿带进得木屑,砂砾、导火线、编织袋得碎片、渣子等杂物，容易造成水力旋流器得进浆口及沉砂口,浓缩机得排矿口、管道、级间筛等部位得堵塞;砂砾得存在会增大活性炭得磨损;木屑等得存在会吸附已溶金而造成金得流失，木屑还可能在再生窑中转变为易碎炭而降低金得实收率。
因此，除屑作业非常重要，要按由粗到细得顺序尽可能地多设除屑筛网层级。
制浆阶段ﻫ主要在浓缩机中进行，多采用高效浓密机、单层浓缩机或多层浓缩机。
符合全泥氰化炭浆法提金工艺条件得矿浆,其矿浆浓度为40%一4５%，矿浆PＨ值为10一１1，而由磨矿作业输送来得矿浆浓度为14％一20％，PH值为7～10。
本段作业需通过调节浓缩机底流量与絮凝剂用量来控制矿浆浓度,通过调节加入球磨机中得石灰量或加入浓缩机中得氢氧化钠量来控制矿浆得PH值，使之符合下一步浸出吸附作业要求.搅拌氰化浸出又称预浸作业，一般由两个高效节能浸出槽(ｌ号槽与2号槽）串联组成。
矿浆由上段作业输送到1号槽，再由1号槽自流进入2号槽。
本段作业主要就是控制浸出矿浆中氰根离子浓度与氧含量.适宜得氰根离子浓度为0、05%一0、08％，通过调节氰化钠得给药量来控制。
矿浆中氧含量通常用充气量与充气压力来表示，一般充气量为０、02m3/m3·m ｉn，充气压力为１00KPa.生产中通常以矿浆表面均匀弥散5～1５mm直径得小气泡为宜,通过调节气泵总阀门与各槽得充气阀门加以控制。
矿浆氰根浓度ﻫ比搅拌氰化浸出阶段略低，为０、02%一０、05%,而且由３号槽向以后各槽逐渐降低，7号槽最低为０、0２%一0、03％。
通过调整氰化钠得添加量来控制。
矿浆氧含量ﻫ比搅拌浸出阶段略低，通过调节各槽充气阀门控制.底炭密度ﻫ底炭密度即为每升矿浆中活性炭得含量，一般为１0~１5ｇ／L。
为了保证金得回收率，通常7号槽得底炭密度略高，为1５一20g/L。
底炭密度可以通过调节加炭量、串炭量、提炭量来控制。
串炭速度串炭速度又称串炭频率,就是指单位时间内得串炭次数。
根据对吸附系统中金得质量平衡研究，串炭速度与炭载金量得乘积就是一个常数。
为保持适宜得炭载金量,就要选择一定得串炭速度,一般为一天串炭一次.串炭量ﻫ为保持吸附系统金总量平衡,保持槽内或槽之内炭得吸附性能，串炭量应与槽中储存得活性炭量之间有一个适宜得百分比，这个比值一般为10一20％。
调节串炭时间得长短可以控制串炭量得大小。
炭载金量ﻫ在确保吸附率得前提下，炭载金量尽可能高,但炭载金量越高，金在吸附系统中得储存量就越多，资金周转就会受到影响，因此适宜得炭载金量、合理得串炭制度,对炭浆厂来说就是非常重要得.一般最终载金炭金含量为4~69/kg，可以通过调节提炭量来控制.尾液金含量ﻫ尾矿浆溶液中金含量一般为0、02~0、1ｇ/ｍ3，超过这一数值时则说明活性炭吸附有问题，吸附率降低了,可以通过增加底炭密度、降低载金炭含量、缩短串炭时间等方法来控制。
尾矿品位一般为0、2～0、3ｇ/ｔ,最高不超过０、５g／t。
此技术指标得调节控制较为复杂，在现有得设备工艺上可以通过提高磨矿细度、降低矿浆浓度、减少处理量、延长浸出时间等方法综合调节控制.总之,上述各项技术指标都不就是孤立得，而就是互相联系得、统一得有机整体，任何一种调节方法所起得作用也不就是单方面得,所以在生产操作中要根据具体情况，综合考虑，找出最佳得调控措施,以提高金得总回收率，达到最好得经济效益。
载金炭得解吸电积作业多采用加温加压解吸、高温常压电积联合闭路循环工艺流程，有较成熟得自动化控制程度较高得解吸电积装置。
解吸电积液得配制:1％浓度得NａOＨ与１%浓度得NaCＮ混合溶液。
电积槽阳极为带孔得不锈钢板,阴极为专用得优质钢棉。
在生产操作中只要经常观察设备上得各种仪表并触动或旋动设备上得各种按钮或旋扭以控制解吸电积作业得温度、压力、流量、电压与解吸电积时间即可达到较理想得解吸电积效果。
一般解吸温度为105℃,压力为２000Kpａ，时间为14～1６h（当解吸柱温度达到７0℃时开始计时)。
电积温度为70℃一80℃，电压为3～４V，电积液流量为30０L/h。
以上各项技术参数较容易控制而且比较稳定，例如烟台鑫海公司矿山设计院就就是根据全泥氰化炭浆法来处理金矿，并加入一些创新工艺,最后所得金得品位有保证并且回收率有很大提高，受高度好评.全泥氰化炭浆工艺—金泥得分离提纯、熔炼铸锭阶ﻫ本阶段作业需在严格得监督与保卫条件下进行.按金银冶炼得正规方法应先将电积金泥进行火法粗炼，使其中得金银形成粗金银锭，然后再集中从金银锭中进一步分离提纯金与银。
但就是,为了加快资金周转，也可以采用把电积金泥直接分离提纯、熔炼铸锭得方法。
金泥得分离提纯（酸法）ﻫl)先在金泥中加入一定量得盐酸,充分反应以除去残余钢毛与部分其它溅金属，过滤洗涤后再加入一定量得硝酸，充分反应除去大部分银与其它溅金属，再过滤洗涤。
本步骤主要就是控制酸得加入量、反应时间及洗涤程度。
酸得用量与金泥含杂质多少有关,反应时间要根据反应条件与实际反应情况确定,但一般反应时应不少于、２一３h.洗涤程度至关重要，每次洗涤都必须达到中性，用热水洗涤要快些.2）向洗涤好得金泥中分次加入3一４倍重量得王水，搅拌溶金，后期加热煮沸，使金以离子状态进入溶液中，过滤得含金溶液与沉渣。
本步骤应注意初加王水时反应剧烈,要防止金液外溢。
溶金反应时间,一般不低于2~３h，要注意观察沉渣颜色得变化。
ﻫ3）向含金溶液中加入过量得无水亚硫酸钠即可得到海棉金.在此之前首先要把含金溶液赶酸至PＨ一6～7。
加无水亚硫酸钠时要小量逐渐地加，直至过量，同时还要不断加热搅拌.海棉金得熔炼铸锭（焦炭炉）ﻫ1）在海棉金中加入硼砂10%～１５%、碳酸钠5％~１0%、玻璃粉３%~5％,混匀后装入经过预热得石墨增祸内,置入炉中熔炼.熔炼总时间1、5～2、０h,熔炼温度1200~13０0℃.本步要注意控制炉温与熔炼时间，并经常观察钳竭放置情况及竭内物料熔化情况。
2)熔化充分后，用夹钳取出增涡，将熔体倒入铸模内。
本步骤应注意铸模须经过预热，并在内面均匀熏一层厚lmm得黑烟.浇铸时应注意先慢再快后慢顺序，浇铸时间10秒钟。
取出金锭后先在稀硝酸或盐酸溶液中浸泡约5一1０min,再用清水洗去酸,然后在酒精中浸泡片刻、取出擦干即可，金锭成色９9、9％。
酸法活化再生ﻫ活性炭每使用一个循环-吸附～解吸-都要进行酸法活化再生.具体操作就是用3％一5％浓度得盐酸溶液与脱金炭在酸洗容器中搅拌1、5~2h后用清水洗涤,再用1％浓度得NaＯH溶液冲洗直到中性为止。
酸法活化再生主要就是除去吸附在活性炭上得钙、镁、钠等酸溶物。
应该注意在酸处理过程中会产生剧毒得氢氰酸,必须采取适当得措施以保证安全。
火法活化再生一般活性炭每使用5一１0个循环就进行一次火法活化再生处理.火法活化再生就是在钢管窖中进行得，钢管窖得加热区有两个。
第一加热区温度为600℃，产生蒸汽气氛。
第二加热区温度在650℃以上,炭在此区完成活化再生。
具体操作就是把湿炭从钢管窖得给料端加入，钢管在旋转过程中把炭输送到排料端排出，炭经空气冷却后即可投入使用。
火法活化再生主要就是通过热处理得办法来消除有机物结垢对炭得活性影响.本段作业由两个污水处理槽串联组成,采用碱氯法处理.即在碱性条件下直接把漂白粉加入污水处理槽,搅拌、氧化分解污水中得氰化物,从而达到解毒、净化、消除污染得目得.实际生产中通过调节漂白粉用量来使污水中氰根浓度低于０、5mg/L，然后将污水泵入沉淀池或尾矿库进行自然降解。
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺对矿石得适应性强，具有工艺流程简化、工序简单、投资小、成本低、工艺过程稳定、易于操作、金得总回收率高等特点,就是当前国内国际比较流行得金矿选矿工艺，也就是金矿选矿发展得趋势。
