氰化提金工艺培训课件PPT(共 36张)

全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。

包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。

原料准备阶段破碎阶段---一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。

含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。

作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。

一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。

二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。

生产中要贯彻"预先筛分,多破少磨"的原则。

磨矿阶段---多采用两段两闭路磨矿流程。

第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。

第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。

将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。

破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。

再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。

本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。

一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。

磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。

氰化法提金工艺1、氰化物溶金机理氰化法是用氰化物从矿石中浸取金并把溶液中的金分离出来的方法，其基本化学反应式为：4AU+8NaCN+O2+2H2O→4Na AU(CN)2+4NaOH它包括氧的吸收溶解，其组分扩散到金表面，吸附，电化学反应等步骤。

其中O2和CN –的扩散对金的浸出速率起到至关重要的作用。

2、浸出药剂可用于溶金的氰化物有：KCN、NaCN、NH4CN、Ca(CN)2选择氰化物时，应综合考虑氰化物对金的溶解能力、化学稳定性、耗量及价格等。

我国黄金矿山大多采用NaCN。

3、保护碱氰化物损耗除了机械原因外，还有化学原因：一是氰化物的水解生成HCN气体挥发造成损失和危害;二是溶液中存在的二氧化碳及硫化物氧化生成的酸(H2SO3，H2SO4)也与氰化物作用生成HCN气体;三是黄铁矿氧化时，除生成H2 SO4外，还生成一些硫酸亚铁(Fe SO4),与氰化物作用生成Fe (CN)6 ，而当溶液中有碱和氧时，Fe SO4可氧化为Fe2(SO4)3，再与碱作用生成Fe(OH)3沉淀，Fe(OH)3不与氰化物反应，因而，加入碱起到保护氰化物的作用，加入的碱叫做保护碱。

生产中通常用石灰作保护碱。

4、影响金溶解速度的主要因素4.1、氰化物和氧的浓度氰化物的浓度和溶液中溶解氧的浓度是决定金溶解速度两个主要因素。

金在稀氰化物溶液中溶解速度大，这是因为氧在稀氰化物溶液中溶解度较大，扩散速度也较快，因而保证了溶金需要的最低氧浓度。

不同矿石的氰化物耗量不同是因为矿石中含有不同量消耗氰化物的杂质。

常规的氰化物浓度一般在0.03%~0.10%之间。

4.2、温度金在氰化液中的溶解速度与温度有关，通常温度高溶解速度快，在无特殊工艺要求的条件下，使矿浆温度维持在150C~250C即可满足浸出的要求。

4.3、金粒的大小和形状金的溶解速度与金粒暴露的表面积成正比，因此氰化作业的磨矿粒度要比浮选更细一些。

4.4、矿浆浓度和矿泥矿浆浓度和矿泥含量直接影响溶剂的扩散速度和溶剂与金粒的接触。

氰化法提金的工艺流程氰化法提金呀，这可是个挺有趣的事儿呢。

一、氰化法提金的基础。

氰化法提金呢，就是利用氰化物能和金形成络合物这个特性。

一般来说，最常用的氰化物就是氰化钠啦。

金在矿石里可不会乖乖地自己出来，但是和氰化钠一接触，就会发生反应，生成一种叫金氰络合物的东西。

这就像是金和氰化钠交上了朋友，然后一起变成了一种新的形式，可以在溶液里存在啦。

矿石里的金可能是以很微小的颗粒存在的，或者和其他矿物混在一起，氰化法就能把它从那些“小伙伴”身边拉走，让它进入溶液里。

二、氰化浸出过程。

这个过程可重要啦。

要把含有金的矿石磨碎，磨得越细越好呢。

为啥呢？因为这样金就有更多的表面能和氰化物接触呀。

就像你要和很多人握手，你把手伸得越大，能握到的人就越多嘛。

把磨碎的矿石放到氰化钠溶液里，然后就开始浸出的过程啦。

这个过程需要一定的时间，就像炖菜一样，小火慢炖才能把味道都炖进去。

在这个过程中，金就慢慢地从矿石里跑到溶液里去了。

不过呢，这个过程也不是一帆风顺的，有时候矿石里的其他物质会捣乱，影响金和氰化物的反应，这就需要我们想办法去克服这些干扰啦。

三、金的回收。

金跑到溶液里之后，我们可不能就这么让它在溶液里待着呀。

接下来就要把金从溶液里回收出来。

有一种方法是用锌粉置换。

就像在一群小伙伴里，锌粉跑进去把金给换出来。

锌比金更活泼，它就把金从金氰络合物里挤出来了，金就又变回了自己的单质状态，然后就可以把它收集起来啦。

还有其他的回收方法呢，不过锌粉置换是比较常用的一种。

四、氰化法提金的注意事项。

这个氰化法提金虽然能把金提出来，但是也有很多要小心的地方。

氰化物可是有毒的东西呢，就像一个小恶魔，如果不小心处理，会对环境和人都造成很大的危害。

所以在整个过程中，对氰化物的储存、使用和废水处理都要特别特别小心。

废水里如果有残留的氰化物，可不能随便排放，得经过处理，把氰化物变成无毒的物质才行。

而且在操作的时候，工作人员也要做好防护措施，可不能让氰化物伤害到自己。

氰化法提金工艺（一）传统的氰化法提金工艺主要包括浸出、洗涤、置换（沉淀）三个工序。

①浸出——矿石中固体金溶解于含氧的氰化物溶液中的过程。

②洗涤——为回收浸出后的含金溶液，用水洗涤矿粒表面以及矿粒之间的已溶金，以实现固液分离的过程。

③置换——用金属锌从含金溶液中使其还原、沉淀，回收金的过程。

20世纪以来，从氰化矿浆中回收金是先进行矿浆的洗涤，然后进行贵液的澄清、除气。

从澄清的贵液中沉淀金，一直沿用锌置换法。

20世纪60年代以来才发展起来的向矿浆中加入活性炭的“炭浆法”发展很快。

随着对离子交换剂应用的研究，采用离子交换树脂从氰化液或氰化矿浆中吸附金的方法亦具有重要的实用价值。

在氰化液的溶剂萃取提金方面也作过一些研究。

当往氰化含金液中加人硫酸时，可用异戊醇来萃取金，萃取率随硫酸浓度的升高而增加。

如在2mol/L的硫酸液中进行萃取，还可使金与砷、铁等杂质分离。

使用氧代烷氧基磷酸酯从氰酸盐碱性液中萃取金，萃取指标令人满意；使用亚硫酸钠反萃取也获得了较好的结果等等。

1.氰化浸金用含氧的氰化物溶液把矿石中的金溶解出来的过程叫氰化浸出。

目前，无论从工艺、设备、管理或操作等方面都已日臻完善。

如前所述，金在含有氧的氰化物溶液中的溶解，实质上是一个电化学腐蚀过程。

浸出过程中主要使用的药剂是氰化物和保护碱两种。

1)氰化物工业上用于氰化法浸出金的氰化物主要有氰化钾（KCN）、氰化钠（NaCN）、氰化钙[Ca（CN）2]和氰化铵（NH4CN）四种。

它们对金的相对溶解能力见表1。

表1 四种氰化物的性质对金的相对溶解能力在生产中常用的氰化物是氰化钠，它是一种剧毒的白色粉末，商品氰化钠一般压制成球状或块状。

工业上也有用氰熔体作为浸出药剂的。

它是将氰化钙、食盐和焦炭混合后在电炉中熔化而成的一种混合物。

除了含40%~45%的Ca（CN）2和NaCN以外，还含有一些对氰化过程有害的杂质，如可溶性硫化物、碳以及一些不溶性杂质等。

其特点是价格便宜，但用量大，约为氰化钠的2~2.5倍。