换热管与管板焊接工艺评定选择

空冷器换热管与管板焊接工艺1. 引言1.1 空冷器换热管与管板焊接工艺概述空冷器换热管与管板是重要的热传递部件，在工业生产中扮演着至关重要的角色。

其焊接工艺的质量直接影响着整个设备的运行效果和安全性。

空冷器换热管与管板焊接工艺是将换热管与管板进行连接的过程，通过焊接技术将二者牢固地结合在一起，确保换热效率和设备的长期稳定运行。

空冷器换热管与管板焊接工艺需要严格遵循相关标准和规范，包括选材要求、预处理工作、焊接工艺、质量控制及现场施工注意事项等方面。

只有在每个环节都严格执行，并且通过严格的质量控制，才能确保焊接接头的牢固性和耐久性，保证设备的正常运行和安全性。

空冷器换热管与管板焊接工艺的重要性不言而喻。

只有加强对焊接工艺的认识，严格按照标准执行，做好质量控制和施工管理，才能保证设备的正常运行，提高生产效率，降低维护成本，确保生产安全。

2. 正文2.1 空冷器换热管与管板的选材要求空冷器换热管与管板的选材要求对于整个焊接工艺的质量和稳定性起着至关重要的作用。

在选择换热管和管板的材料时，需要考虑到工作环境、工作温度、工作压力等因素，以确保焊接后的装置能够稳定运行并具有较长的使用寿命。

对于换热管的选材要求，通常选择耐高温、耐腐蚀的材料，如不锈钢、合金钢等。

这些材料具有良好的耐腐蚀性能和高温强度，能够适应不同的工作环境要求。

对于管板的选材要求，一般会选择与换热管材料相匹配的材料，以确保焊接接头的稳定性和密封性。

管板材料也需要具有良好的机械性能和耐热性能，以确保整个装置的运行安全。

在选材过程中还需要考虑材料的可焊性和可加工性，以便进行后续的焊接和加工工艺。

选用合适的材料，不仅可以提高焊接效率，还可以减少焊接过程中出现的质量问题，确保焊接接头的质量和稳定性。

在空冷器换热管与管板的选材过程中，需要综合考虑以上因素，以确保整个焊接工艺的顺利进行和最终的装置运行稳定性。

2.2 空冷器换热管与管板的预处理工作空冷器换热管与管板的预处理工作是确保焊接质量和长期使用性能的重要环节。

NB/T47014~47016-2011试题姓名：得分：一、选择题（每题1分）1．以下承压设备用母材牌号的材料，哪一项不属于组别号Fe-1-1。

（D）A．20 B. Q235A C. Q245R D. Q345R2. 以下哪个因素不属于专用焊接工艺评定因素。

（B）A．重要因素 B. 客观因素 C. 补加因素 D. 次要因素3. 焊接工艺评定要素中，改变混合焊剂的混合比例属于哪种焊接方法的重要因素（B）A．焊条电弧焊 B. 埋弧焊 C. 气焊 D. 钨极气体保护焊4. 以下组别号为（A）的母材评定合格的焊接工艺，适用于组别号为Fe-1-1的母材。

A．Fe-1-2 B. Fe-1-3 C. Fe-1-4 D. Fe-1-55. 当规定进行冲击试验时，以下哪种焊接方法在焊后热处理的保温温度或保温时间范围改变后要重新进行焊接工艺评定。

（D）A．气焊 B. 螺柱电弧焊 C. 摩擦焊 D. 埋弧焊6. 用焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊等焊接方法完成的试件，当规定进行冲击试验时，焊接工艺评定合格后，若试件母材厚度T≥6mm时，适用于焊件母材厚度的有效范围最小值为试件厚度T与（C）两者中的较小值。

A．14 B. 15 C. 16 D. 187. 除气焊、螺柱电弧焊、摩擦焊外，试件经超过上转变温度的焊后热处理，适用于焊件的最大母材厚度为（B）。

A．T B. 1.1T C. 1.2T D. 1.3T8. 变更任何一个（A）因素时，都需要重新进行焊接工艺评定。

A．重要 B. 次要 C. 补加 D. 以上全部9. 当无法制备（A）mm×10mm×55mm小尺寸冲击试样时，可免做冲击试验。

A．2.5 B. 5 C. 7.5 D. 1010．对厚度为20mm的对接焊缝试件进行侧弯实验时，弯心直径为（C）mm。

A．20 B. 30 C. 40 D. 5011．当焊件温度为-20℃~0℃时，应在始焊处（ B ）范围内预热到15℃以上。

换热管与管板焊接工艺附加评定报告一、工艺概述二、焊接质量评估1.焊缝形貌评估：通过对焊缝形貌进行观察，焊缝应呈现均匀、光滑的形态，没有明显缺陷如气孔、夹渣、裂纹等。

2.焊接强度评估：进行焊接试样拉伸实验，测定焊缝的强度。

焊缝应具有足够的强度，能够满足工程要求。

3.渗漏试验评估：进行渗漏试验，将焊接结构加压至额定压力，并观察焊缝是否出现渗漏。

焊缝应无渗漏现象，确保焊接质量。

三、工艺稳定性评估1.过程稳定性：在生产中连续焊接多个换热管与管板接口，观察焊接过程的稳定性。

焊接工艺应稳定、可靠，能够保证焊接质量的一致性。

2.工艺可控性：通过调整焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，评估工艺的可控性。

工艺应易于调整，能够满足不同焊接要求。

3.多批次一致性：连续进行多个批次的焊接试验，测定焊接参数的一致性。

焊接结果应相近，证明工艺的一致性和稳定性。

四、适用范围评估1.材料适应性：对不同材料的换热管与管板进行焊接试验，评估工艺的适应性。

工艺应能够适应各种材料组合，如不锈钢、碳钢等。

2.焊接位置适应性：测试对不同位置的换热管与管板进行焊接，如平面、斜面、棱角等。

工艺应能够适应各种位置要求。

3.焊接薄厚板适用性：评估焊接薄厚板的能力，如1mm至10mm的板材。

工艺应能够适应不同板材的厚度要求。

五、结论基于对换热管与管板焊接工艺的附加评定，总结如下：该焊接工艺的焊缝形貌均匀光滑，没有明显缺陷。

焊接强度符合工程要求，渗漏试验结果良好。

在生产中焊接工艺稳定可靠，易于调整，并具有一致性。

工艺适应性广，能够适应各种材料、位置和薄厚板的要求。

六、建议鉴于该焊接工艺的优点和适应性广泛，建议在相关工程中继续使用该工艺，并加强质量控制，确保焊接质量的稳定和可靠性。

以上是对换热管与管板焊接工艺附加评定的报告，总结了焊接质量、工艺稳定性和适用范围等方面的评估结果，并提出了相关建议。

换热管与管板手工焊接通用工艺
1 准备工作
1.1 检查管板孔表面粗糙度、管孔尺寸及换热管的尺寸和表面质量。

1.2 管板、折流板组装前应用丙酮清洗（不锈钢酸洗后仍需丙酮清洗）；换热管（黑管或光亮管）均需用百叶轮打磨抛光处理两端部至少50mm，且不能减薄管壁厚度。

1.3 组装管束，并用保鲜膜对管头焊接部位进行保护
1.4 焊接设备应采用脉冲氩弧焊机及配套的焊枪组件；焊枪配用带滤网的导流器和至少12mm的喷嘴
2 焊前清洁与防护
2.1 焊前应用丙酮和绸布再次清洗管板孔、换热管端部及待焊表面（建议采用清洁50个接头焊接50个接头的形式进行）
2.2 焊前也应用丙酮和绸布对焊丝表面进行清洗
注：用绸布试擦显示无污才能焊接
3 焊接要求
3.1 每个接头应采用手工GTAW进行点焊（填丝要求按打底焊）,点焊位置如图3.2 打底焊道起弧和收弧必须偏离点焊区域
3.3每个接头均采用手工钨极氩弧焊分三道焊，每道焊接方向均向上,焊道的起弧点和收弧点如图
3.3.1碳钢接头三道均采用填丝焊
3.3.2不锈钢接头第一道采用自熔焊，第二、三道均采用填丝焊
3.4 焊接时喷嘴应保持固定角度随电弧移动，送丝应保持连续；收弧时应采用脉冲衰减；灭弧后不应立即移开喷嘴，应继续通气进行保护
3.5 层间清理采用钢丝抛盘对焊缝及管口进行处理，必要时用丙酮清洗
3.6 焊道收弧应完全覆盖焊道起弧点(覆盖长度>2倍焊缝宽度)；在多道焊中,前一焊道必须被下一焊道完全覆盖,焊接层的焊道头和焊道尾需相互错开（偏移）。

双管板换热管胀接工艺评定一、试胀的目的1、．检查胀管器的质量。

2．检查管材的胀接性能。

3．根据试胀的检查结果，确定台适的胀管率和制定胀接工艺规程。

二、试胀的合格标准1、试胀管未发生过胀、欠胀、开裂、起槽、挤压、切痕等主要缺陷。

2、外观成形正常，用目测或放大镜检查喇叭口翻边无裂纹，挤胀，切痕等缺陷。

3、手摸管子内外部表面，管子胀紧的过渡部分是圆滑过渡，无突然变形；用角尺放于管子两侧检查其胀口无偏挤现象，要求间隙偏差≤0.3mm。

3．试胀管在解剖检查时，胀口与外壁啮合良好，印痕均匀明显，管壁减薄量均匀，且控制在5～1 5% 之内。

4．水压试验未发现漏水、滴水珠现象(不包括渗水或泪珠)三、工艺适用范围四、胀接准备4.1、胀接管子的技术要求4.1.1、用于胀接的管子应符合图纸要求相关标准规定。

4.1.2、管子外表面不得有锈蚀、砂眼、裂纹，管端不得有纵向沟纹，如有横向沟纹，其深度不得超过管子壁厚的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀现象。

4.1.3、管口端面不得有毛刺，并应与管子中心线垂直，用角尺检查，角尺与管口边缘之间的间隙，不得大于管子外径的2%。

4.1.4、换热管管身应清理干净，保证在穿管时不污损管孔壁面，换热管管端外表面应除锈至呈金属光泽（但不得出现棱角），其长度不小于二倍管板厚度。

4.2 、胀接管孔的技术要求4.2.1、管孔的加工一般应遵循“钻底孔→扩孔→铰孔→开槽，工序余量查《机械加工手册》。

4.2.2、管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。

4.2.3、管板孔壁应清除干净，不得有油渍、污物，存在缺陷的管孔在缺陷未消除以前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮刀修刮，必要时可用有机容剂清洗管板孔壁。

4.2.4、打磨孔壁的锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具进行，将孔壁处理至发出金属光泽，打磨后管孔壁的表面粗糙度不得大于Ra12.5μm。

4.3 、硬度检查及管端退火4.3.1、硬度测试可在切取的试样上进行，亦可在管板和胀接管端上直接进行。

换热管与管板焊接工艺附加评定报告为了评定换热管与管板焊接工艺的可行性和适用性，我们进行了一系列的试验和评估。

以下是所进行的工艺评定报告。

一、试验目的本次评定旨在确定换热管与管板焊接工艺的可靠性和适应性，确保焊接质量合格。

二、试验方法1.检查焊接工艺规范和焊接设备是否符合标准要求。

2.根据设计要求，选择合适的钢材、焊条和焊接参数。

3.对焊接接头进行可视检测、射线检测和金相检测，评估焊缝的质量。

4.对焊接接头进行压力试验，检验焊缝的密性和耐压性能。

三、试验结果与评估1.焊接工艺规范和焊接设备符合标准要求，符合焊接工艺的基本要求。

2.选择的钢材和焊条能满足设计要求，焊接接头表面形貌良好。

3.可视检测、射线检测和金相检测表明焊缝合格率达到99%，焊接质量良好。

4.焊接接头经过压力试验后，无渗漏现象，满足密性和耐压性能要求。

综上所述，本次评定试验结果显示，所采用的换热管与管板焊接工艺可靠可行，能够满足设计要求和标准规范。

焊接质量良好、焊缝密实密封性能良好，通过了可视检测、射线检测和金相检测的测试。

然而，我们也发现了一些改进建议：1.在焊接设备操作过程中，需要注意操作人员技能培训，确保操作规范、减少焊接缺陷。

2.换热管与管板焊接工艺需要控制焊接参数以保证焊接质量的稳定性。

3.考虑到长期使用对焊接接头的质量要求，建议在焊接前进行预热处理，提高焊缝强度和耐腐蚀性能。

总结：通过本次试验，我们评定了换热管与管板焊接工艺的可靠性和适应性。

结果表明，该工艺可行、焊接质量良好，并通过了可视检测、射线检测和金相检测的测试。

在使用过程中，应注意操作规范、控制焊接参数，并进行预热处理，以确保焊接接头的质量和可靠性。