塑料凹版印刷油墨的调色与调墨

塑料凹版印刷特点与调色原则
塑料凹版印刷的特点是什么
塑料凹版印刷主要有如下特点:
1.凹版印刷的着墨量是由印版图文部分凹下去的深浅来决定的，印刷时图文部分凹下去的深浅是相对固定的，因此，着墨量也是保持相对稳定的；
2.凹版印刷的着墨方式是印版滚筒直接浸在墨槽中接受油墨，或由传墨辊将油墨涂布在印版滚筒上，省去了许多传墨辊及墨量的调节装置；
3.凹版印刷的油墨转移量比胶版印刷和柔版印刷大，所以产品图文墨层厚实，立体感强；
4.凹版印刷大多为轮转印刷，速度快，能力强；
5.凹版印刷的承印材料范围广，对于塑料薄膜及复合材料等容易延伸变形的材料有很好的适应性；
6.凹版印刷使用易挥发干燥的油墨及非吸收性的塑料薄膜印刷。

塑料印刷的调色应遵循的基本原则是什么
在印刷中，塑料印刷是占据非常大的市场的，在软包装世界，制作精美的产品给客户才是最终的目的和奋斗目标。

那么塑料印刷的调色应遵循的基本原则到底是什么呢？
①印墨调色应尽可能采用油墨厂生产的色相相同的定型油墨；
②应尽量利用颜色接近的定型油墨为主色进行配色；
③配色时，应尽量减少油墨的品种；
④调配浅色墨时，应以白墨为主,少量加入原色油墨；
⑤塑料薄膜是非吸收性材料，不能用稀释剂来冲淡色墨，应加入白墨来冲淡；
⑥不同厂家、不同品种的油墨不能混用.
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水性油墨凹版包装印刷中应注意的问题摘要：随着全球环境污染和生态环境破坏的加剧，人们越来越关注生活、环境和人类发展，倡导绿色产品的生产和使用。

凹印(以下简称凹印)作为食品、药品包装印刷的主要印刷方式，直接关系到环境保护和人类生命健康。

因此，可以预见，随着凹印的快速发展，凹印水性油墨也将成为未来凹印的重要研究领域。

关键词：水性油墨；凹版印刷；溶剂型油墨；在包装印刷中，绿色包装印刷已成为主要发展方向。

水性油墨作为世界公认的环保油墨，在包装印刷中的应用日益广泛。

凹版印刷是包装印刷中的主要印刷方式，日常用品、食品、药品、烟酒等包装印刷大多都采用凹版印刷，它以印迹清晰、层次分明、能进行高速印刷等优点而备受欢迎。

随着水性油墨在凹版印刷中的应用，更扩大了凹版印刷的应用前景。

但怎样才能使水性油墨在凹版包装印刷中做到既符合环保印刷的要求，又保证印刷质量，这是印刷者普遍关注的问题。

一、凹印水性油墨的应用凹印水性油墨作为一种环保油墨广泛应用于食品、药品及烟酒类包装印刷领域，其无溶剂挥发、无溶剂残留的环保特性得到了业界的广泛认可，从而成为目前各种油墨中唯一经过美国食品药品协会认可的无毒油墨。

由于凹印水性油墨自身的特点，在使用过程中还存在一些有待解决的问题，最主要的问题有二：一是与之配套的印刷设备问题，二是对承印物有特殊的要求。

其中，印刷设备方面，为解决水性墨挥发速度慢的问题，需提供高效的油墨干燥装置，从而实现水性墨高速工业化生产。

而在现阶段，国内水性油墨凹印设备的印刷速度只有30~100 m/min，远低于溶剂型200m/min的印刷速度。

在承印物方面，早期的水性油墨在印刷塑料薄膜承印物时还需要电晕处理，以改变承印物表面的张力，从而改善水性油墨的附着力；随着技术的不断进步，水性油墨承印材料几乎已不再需要电晕处理。

二、凹版印刷水性油墨应注意的问题水性油墨与普通油墨一样，也是由连结料．高级颜料、溶剂和助剂经复合加工研磨而成。

凹版印刷油墨调配方法
凹版印刷油墨调配方法通常是根据印刷品的要求和设计稿的色彩要求来进行调配。

以下是一种常见的调配方法：
1. 确定颜色配方：根据设计稿颜色要求，确认要调配的颜色。

可以使用标准色板或色彩匹配仪来确定颜色的配方。

2. 准备基础油墨：根据需要调配的颜色，选择相应的基础油墨作为调配的起点。

基础油墨一般是已经配好的一种油墨，颜色接近目标色，可以根据需要进行调整。

3. 添加颜料：根据配方，将所需颜色的颜料逐渐添加到基础油墨中。

一般情况下，颜料的添加量应该小心控制，一次只添加少量颜料，然后搅拌均匀，再根据需要调整颜色。

4. 调整色彩：根据印刷品的要求和实际效果，对油墨调整进行细致调整。

可以通过增加或减少特定颜料的添加量，或者添加其他调色剂，来达到目标色彩效果。

5. 测试印刷：将调配好的油墨进行测试印刷。

在印刷机上使用相应的凹版，并选择适当的材料进行印刷测试。

通过检查印刷效果，如色彩饱和度、颜色准确度等，来判断调配结果是否符合要求。

6. 调整修正：根据实际印刷效果，对油墨进行最后的调整修正。

根据测试印刷
的结果，对色彩进行微调，直到达到设计稿要求的色彩效果。

上述是一种常见的凹版印刷油墨调配方法，具体的调配过程可能会根据不同的油墨类型和印刷要求有所差异，需要根据实际情况进行调整。

油墨调配需掌握的色彩知识和调墨工艺调配油墨是彩印工艺中的一项重要工作，这项工作做得如何，直接关系到产品的印刷质量。

因为色彩鲜艳、光亮度好、色相准确是彩印产品的基本要求，要实现这个要求首先必须准确调配好印刷油墨。

所以，操作者要掌握好色彩知识和调墨工艺。

调配油墨是彩印工艺中的一项重要工作，这项工作做得如何，直接关系到产品的印刷质量。

因为色彩鲜艳、光亮度好、色相准确是彩印产品的基本要求，要实现这个要求首先必须准确调配好印刷油墨。

所以，操作者要掌握好色彩知识和调墨工艺。

1、掌握三原色变化规律，以便实现准确油墨调配我们知道，任何一种颜色都能利用三原色的不同比例混合调成，油墨的色相变化，正是利用这个规律。

如三原色油墨等量混合调配后可变成黑色(近似)。

三原色油墨等量混调并加入不同比例的白墨，即可配成各种不同色调的浅灰色墨。

若三原色油墨按各种比例混调，即可调配成多种不同色相的间色或复色，但其色相偏向于比例大的原色色相。

若两种原色墨等量混调后，可成为标准间色；两种原色墨按不同比例混合调配后，可配成多种不同色相的间色，但其色相趋向于比例大的原色色相。

此外，任何颜色的油墨中，加入白墨后其色相就显得更明亮。

反之，加入黑色油墨后，其色相就变得深暗。

上述用原色油墨调配成各种颜色，正是根据三原色的减色法理论得出的。

2、分析原稿色相利用补色理论纠正偏色，提高调墨效果当接到印刷色稿后，首先应对原稿中的各种颜色进行认真的鉴赏和分析，惦量一下所要调的油墨色相的各比例。

分析色稿就是要掌握一个基本原则，即三原色是调配任何墨色的基础色。

一般来说，应用三原色的变化规律，除金银色彩外，任何复杂的颜色都能调配出来。

但是，在工艺实践过程中，仅靠三原色墨要调配出无数种的油墨颜色来，还是不够的。

因为，实际上制造油墨的颜料不是很标准的，甚至每批出产的油墨在颜色上免不了存有一定程度的差异。

所以，在实际工作中还应采用如中蓝、深蓝、淡蓝、射光蓝、中黄、深黄、淡黄、金红、桔红、深红、淡红、黑、绿色等油墨适量加入，才能达到所需油墨色相。

凹版印刷机套色原理凹版印刷是一种常见的印刷方法，也被称为凹版印刷机。

凹版印刷机的套色原理是通过使用适当的凹版、油墨和印刷机的动作来实现。

凹版套色主要包括底色与覆盖色的套色。

底色是指印刷品的底层颜色，而覆盖色是位于底色之上的另一种颜色。

套色主要是为了制作色彩丰富的印刷品，例如彩色杂志、彩色广告等。

1.设计调色：根据印刷品的要求，设计师需要确定所需的颜色和色调。

这通常是在计算机上完成的，使用专业的图形设计软件。

2.制作凹版：根据设计的要求，制作凹版。

凹版是一种由铜、铬或聚合物材料制成的金属板，上面刻有图案和文字。

每一种凹版代表一个颜色或一个墨层。

3.加墨：在印刷机的墨槽中加入适量的油墨。

这个油墨必须与设计要求的颜色相匹配。

油墨通常是由颜料、稀释剂、干燥剂和胶凝剂等物质组成的。

4.印刷：将凹版安装到凹版印刷机上，调整印刷机的参数，例如印刷速度、印刷压力等。

当纸张经过印刷机时，墨槽中的油墨会被转移到凹版上。

然后，凹版将墨转移到纸张上。

5.扫除余墨：印刷完毕后，需要清除凹版和印刷机上的余墨，以便进行下一次印刷。

以上是凹版印刷机套色的基本原理。

在套色过程中，需要严格控制颜色的混合比例和拼接位置，以确保印刷品的色彩一致性和准确性。

同时，还需要根据印刷品的要求进行多次印刷，以实现色彩的层次感和丰富度。

总而言之，凹版印刷机套色原理是通过使用适当的凹版、油墨和印刷机的动作，将多种颜色覆盖在印刷品上，实现色彩丰富的效果。

这是一项需要经验和技巧的工作，对印刷质量和成本控制有着重要影响。

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油墨色相的调配是印刷前的重要工作，也是很抽象的工作。

简单的色料三原色，黄、品红、青可调配出赤、橙、黄、绿、青、蓝、紫等几十种颜色。

而在实际调配过程中，仅靠三原色油墨无法获得的色彩，这是由于油墨厂家所选用的颜料、染料根本无法达到国际标准三原色的饱和度、色浓度、亮度等，三等份原色墨相加只能是茶灰色，而不是黑色。

因此在实际调色过程中离不开黑墨、白墨、冲淡剂等油墨和助剂。

调墨过程：1．掌握所用油墨的体系、颜色、色饱和度、黏度、细度等指标。

2．对样张及客户要求、工艺要求、色相要求、油墨使用要求进行审定，对每一色组色序的排列、产品的印数、油墨的用量、主色调的调配等要深入了解。

3．稀释剂与油墨树脂的溶解性、气温偏差和稀释剂的配比是相关的，如气温高则稀释剂应采用慢干型。

同时，溶解效果，挥发速度对产品的印刷质量也起着非常重要的作用，因此要根据相关条件选择合适的稀释剂。

4．印刷前要做好油墨、稀释剂的准备工作。

5．在开机套印的短暂时间里，要根据颜色的搭配，适当利用原色墨，并把握好比例，依照样张对每一色组油墨的色相进行调配，使印刷车速稳定后，稍加调整即可达到样张效果。

在正常印刷中，批量控制色相相同，对调墨人员来说难度较大，如稀释剂的添加量等会不同程度地影响颜色效果，这就要求调墨人员要具备较强的责任心。

调墨注意事项1．在色调符合要求的情况下，所用油墨的色彩种类越少越容易调配和控制。

能采用间色油墨就不要采用复色油墨，按照减色法，专色油墨采用的颜色越多其饱和度就会越低，黑色成分就相应增加。

2．确认印刷品的主色调及所含的辅色调，主色调墨作为基本墨，其他墨作为调色墨，以基本墨为主，调色墨为辅，这样调配专色油墨才会更快，更准确。

油墨调色配方油墨中黄、品红、青三种色彩油墨为油墨的三原色，原则上通过不同比例的调配，可以得到不同色相颜色来满足印刷作业的需求。

采用油墨三原色调配,根据色料减色法原理，有着以下的规律：①当二种原色油墨混合时，若混合比例相当，则可以得到标准间色；若混合比例不相等,则得到各种不同色相的间色，其色相偏向于比例大的一方。

②当二种原色油墨等量混合的颜色中，加入白墨,色相变得明亮鲜艳;加入黑墨则变得深暗。

③当三种原色油墨混合时,若混合比例相等，则可以得到近似黑色;若混合比例不相等，则得到各种不同色相的间色或复色，色相偏向于比例大的一方。

④当三种原色油墨等量混合的颜色中,加入不同比例的白墨，可以得到不同阶调的浅灰色墨。

2、由二种原色油墨等量混合的调配方法称为间色油墨的调配。

间色也称二次色，其色相比原色暗。

间色油墨的混合规律是：黄＋品红＝红［(W-B）+(W—G）＝(2W-G-B)］品红＋青＝蓝［(W-G)+（W-R）＝（2W—G-R）］黄＋青＝绿［（W—B)+（W—R）＝(2W—B-R）］3、由两个间色或由三个原色等量调配得到的颜色方法称为复色油墨的调配。

复色墨也称第三次色,其混合规律为:(如图1所示）红＋绿＝黄灰[(Y+M）+（Y+C)]＝［Y+K］。

黄灰色俗称古铜色.红＋蓝＝红灰[（Y+M）+(M+C)］＝[M+K].红灰色俗称枣红色。

蓝＋绿＝青灰[(M+C）+（Y+C）］＝［C+K］。

青灰色俗称橄榄绿。

4、间色和复色不等量调配①间色不等量的调配品红1＋黄1＝红，品红1＋黄3＝深黄，品红3＋黄1＝金红黄1＋青1＝绿,黄3＋青1＝翠绿，黄1＋青3＝墨绿，黄4＋青1＝苹果绿品红1＋青1＝蓝，品红1＋青3＝深蓝，品红3＋青1＝青莲②复色不等量调配黄1＋品红1＋青1＝黑，黄1＋品红2＋青1＝棕红，黄1＋品红4＋青1＝红棕, 黄1＋品红2＋青1＝橄榄绿，黄1＋品红1＋青4＝暗绿色。

红+黄=橙红+蓝=紫黄+蓝=绿凹版印刷机油墨的调色油墨的调色是印刷操作中重要的技术工作，调配颜色的人必须对三原色叠加原理有了解，能充分利用色光相加混合法和色料减色法混合原理.1。

凹版是指印刷（图文）部分凹入印版表面（非图文）部分的一种供印刷用的印版。

凹版一般分为雕刻凹版和照相凹版两大类。

本文所述的是与照相凹版相关的内容。

凹印油墨主要由成膜物质（树脂等）、着色剂（颜料或染料）、填充料、溶剂及助剂等组成。

目前市场上常用的凹印油墨大部分是溶剂型油墨。

凹版印刷的最大特点是印刷品的墨膜比较厚，所以印刷品容易发生粘脏等弊病，常见印刷故障现象、原因及解决方法分析如下。

1.糊版（埋版、堵版）故障现象：印刷品图文或小凹印油墨常见印刷故障及解决办法吴 敏字印不出来，严重时印刷品上有一层墨迹且图案模糊。

原因：①油墨干性好，油墨复溶性差，使油墨干结在网穴内。

②印刷机速度过慢。

③印版不好或网点不清晰。

解决办法：①在油墨中调入挥发较慢如沸点在120～150 ℃、蒸发潜热较大的溶剂，在稀释油墨时，适当增加溶剂用量，提高油墨的复溶性。

②当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。

同时把油墨的上机黏度控制在16～20 s，温度控制在23℃以下。

③重新制版。

2.咬色故障现象：在套印中，后一色油墨将前一色油墨的图案粘拉掉。

原因：①前一色油墨彻干性太慢，或油墨中树脂量太少对承印基材附着牢度差，而后一色附着力太强、印刷压力太大，都会将前一色图案黏掉。

②印刷速度太快，前一色未干，经受不了后一色的黏力。

③印刷时吹风没有集中在图案上或风量过小。

④在前一色中慢干成分的溶剂太多，使前一色不能按要求黏附、干燥。

解决办法：①在前一色油墨中加入快干溶剂。

②减慢速度。

③增加树脂量，加入含树脂的调墨油。

④减小后一色的印刷压力。

⑤降低后一色油墨的黏度，同步减慢速度。

⑥若前一色对承PRINTING FIELD 2020.04印基材黏附不牢，则应检查薄膜的润湿张力是否达到要求，否则应重新处理。

3.粘连故障现象：卷筒纸（塑料或铝箔等）印刷品印后发黏并在收卷时粘连在纸张（塑料或铝箔等）背面，严重时会造成整卷材料完全粘在一起，无法复卷、裁切，造成产品报废。

油墨的配色要求及配墨技巧油墨的配色要求及配墨技巧[转载]在现实的丝网印刷中，有两种彩色印刷方式，一是网点印刷，一是专色印刷。

网点印刷可印制色彩丰富且有层次感的印刷品，但色彩较为柔和，一般广告行业中应用较多。

专色印刷可印制色彩厚实鲜艳的效果，且不需要进行分色，而用多色套印，是通过专色油墨进行单色对位印刷就可达到原稿色样要求的色彩效果，所以也有不少的印刷业采用专色印刷，但由于印刷的专色千变万化,而油墨制适厂家不可能也没必要制造出各种色相的油墨，往往只生产几种常用的基本色油墨，这样对印刷企业来说，就需要进行油墨的配色，来复制出原稿的色彩。

下面就油墨的调色作一概述。

一、色彩基本知识1．色彩与光的关系。

色光物理基础是光，色彩必须在有光的条件下才能存在。

如果没有光的照射就没有颜色，便成一片黑暗，所以有光才有色。

2．光的三原色。

在日常生活，我们所能看到的自然颜色为红、橙、黄、绿、青、蓝、紫，在整个可见光中，我们最敏感的占波长最长的为红、绿、蓝，而橙、黄、青三种色光只在红、绿、蓝三种色光之间占有很狭窄的一段位置，实际上也是由红、绿、蓝三种光混合得到，而红、绿、蓝三种光却不能由其他色光混合得到。

所以我们把红、绿、蓝称为光的三原色。

3.色光的混合。

（1）概念：色光的混合为加色法（两种以上的色光混合产生的综合效应，称为加色法。

（2）混合规则：原色光等量相加得出。

红光＋绿光＝黄光绿光＋蓝光＝青光蓝光＋红光＝品红光色光三原色和色光加色法若两种色光按一定比例混合成为消色时，则两色光互为补色。

蓝＋黄＝白光绿＋品红＝白光红＋青＝白光即红、绿、蓝三色光的补色为黄、品红、青。

色光三原色和色光加色法4．色料的混合。

色料的混合是减色法，是反映从白光中减去某些色光而得到某一色的现象，当颜料显示一定颜色时，意味着颜色物质对白光光谱中的某些色光实现了选择性的吸收，减去了某些白光的结果，比如：黄色，就是吸收了蓝、紫，反射出红、绿光，红光＋绿光＝黄光，即呈现黄色。

塑料凹印专色墨的调色与印品颜色的控制塑料软包装印刷品的颜色要求实物感强，对颜色的准确性要求较高。

因此，油墨颜色的选择与调配非常重要。

在印刷方式上，凹印属于直接印刚，它对色彩的还原、层次的再现是通过印版上网穴的深浅和大小来实现的，软包装实地印刷单位面积着墨量大都以3—5克／平方米之间。

由于凹版滚筒造价较高并受工艺条件的制约，塑料凹印油墨的调色过程更为重要。

当然，实际的调色技术多数受到经验和直觉的支配。

随着调墨技术的进步，自动调色处理已成为一个重要的发展趋势。

但在未普及之前手工调色仍然很重要。

1．塑料凹印油墨的调色过程塑料凹印油墨的调色分为两个过程首先是使用刮墨棒、刮墨刀或展色轮等手工刮样调色，待调整颜色接近于原稿或客户要求时再上印刷机细调。

目前除专色油墨外，凹印的调色过程基本上是在装版低速套准后才开始的。

它的依据是客户提供的标准样张和油墨厂家提供的油墨颜色指南。

在分析原稿的颜色后，确定出原墨的种类，然后以确定出的原墨进行少量调配。

每次开机打出样张后及时与标准样在标准光源下仔细核对辨别，若有差异再次调配，直到与标准样稿色彩相同。

这就要求调色人员熟悉凹印工艺并有较强的颜色辨别能力，还要熟练掌握三原色油墨以减色法原理调色的规律。

在调色过程中建立配色档案有很大的实用性，能够简化许多配色工作。

2．调色时应注意的几个问题1)在具体调色中，首先要会辨别出主色和辅色的合成比例。

原色油墨不同比例的混合可以调配出不同的油墨呈色效果。

这里需要指出的是一些专用色墨的颜色是由颜色本身决定的，是很难用原色墨能调出来的，例如群青、金红等。

2)两种颜色混合成所需要的颜色时，只有色环位置相近的颜色混合时才能得到鲜艳的颜色。

例如要得到鲜艳的草绿色，应把青黄和草绿色混合起来。

把鲜艳的中黄和蓝色混合时，得到的则是较暗浊的草绿色。

需要把油墨调暗时，可加入补色油墨或直接加入黑墨。

3)调配专色墨时，一般先选择与色标样本最接近的颜色，把它作为基色，再掺人少量其它色混合而成。

凹版油墨是比较稀薄的，在贮存中，其中的固体料因重力关系，总是要发生下沉现象.所以，使用前不应忽略对包装中墨的搅拌。

从未经搅拌的油墨上层倒出的墨.粘度可能低，颜色浓度和遮盖力可能差一些，从未经搅拌的下层取出的墨粘度会大一些，颜料对成膜物的比例也会高一些，结果附着力将会差，所以在使用前，用清洁的木棒或金属棒将其搅扑均匀，一般至少需把墨搅拌3～5分钟。

如果油墨储藏时间较长，则需要更多的搅动。

其次，油墨在使用过程中，要注意对墨桶的密封和防止杂物混入。

由于这些油墨属挥发性的，要涉及到刮刀和网点问题，因此要防止干结块状物，也要防止贮存中的挥发。

发生上述问题应彻底除去干结的油墨颗粒及杂物，以保持墨的原来状态。

总的来讲，印刷问题不外乎三种原因:第一是油墨问题；第二是印刷机及印刷对象状况；第三是操作者的技能问题。

这三种原因都可能成为印刷作业成功或失败的主要因素，所以当问题发生时，必须对这三者进行比较详细的分析，弄清发生故障的原因，采取对策。

下面列举常见故障及其对策。

1.糊版现象:小字或图案印不出来，严重时可看见一层墨迹。

原因:油墨干性过快，使墨干结在凹穴内；机速慢了，印版不好。

处理方法:墨中可调入120～150℃沸点的适当溶剂减缓干性；适当提高机速；重新制版。

2.咬色现象:在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色图案油墨。

原因:油墨彻干性不好(慢了)；第二色机器压力太大；机速快了；对稀料不适；给冷热风不良；附着力不好。

处理方法:对第一色，加入快干溶剂；加大热风量；对第二色减少压力或调得比第一色粘性小；减速。

3.粘脏现象:印品互相粘在一起，印迹沾背。

原因:墨干性慢；机速过快；通风不好。

处理方法:加入快干性溶剂；减速；加大吹风。

4.粘附性差现象:印品揉搓即掉色(印塑料、铝泊时)。

原因:油墨不对，墨中树脂量太少；塑料处理不好；皮膜脆硬。

处理方法:换印薄膜的油墨，调墨时用树脂稀释剂；重新处理塑料表面。

关于附着力这是一个不易解决的问题，大体与油墨对薄膜的适应性有关，即油墨所用树脂、溶剂、颜料体系应对薄膜表面有较大的柔和性，也与薄膜对油墨的适应性有关，即与薄膜表面对油墨有较大的吸附性有关，就油墨而言，聚酰胺树脂及另外一些树脂对薄膜有较好的亲和性，但因颜料性质各异，对此作用减弱程度不一。

胶版印刷工艺原理胶版印刷是以印刷油墨为媒介，通过胶版印版上的图文部分与纸张表面的传感器相互作用，将印刷油墨传送到纸张表面的一种印刷工艺。

其主要原理是利用墨水的不溶性和油墨颗粒的粘性，使油墨从凹版表面转移到印刷材料表面上，从而完成印刷过程。

下面将详细介绍胶版印刷工艺的原理。

胶版印刷工艺的主要原理可以归纳为以下几点：1.版面制作胶版印刷的第一步是制作胶版印版。

胶版是由胶版版面和辅助面构成的。

胶版版面上的图文部分凹陷，形成油墨槽，而辅助面则较为平整，起到了支撑胶版版面的作用。

版面制作的主要方法有凹版制版和平版制版，其中凹版制版是应用最广泛、最常用的方法。

制版过程主要包括版面图文的导入、图文处理、转胶上光、曝光、显影和洗版等步骤。

2.调墨系统胶版印刷中的调墨系统起到了调整油墨量和墨色的作用。

其原理是通过调整墨池中油墨的流动速度和量，控制油墨的流向，使油墨在印刷过程中能够均匀地覆盖整个图文部分。

调墨系统主要由墨池、补墨器和墨刀组成。

墨池是装有油墨的容器，补墨器起到加墨的作用，而墨刀则用于调整墨层的厚度和均匀性。

3.墨水传递系统胶版印刷中的墨水传递系统主要通过墨辊和压印辊来实现。

墨辊是将油墨从墨池中转移到胶版版面上的媒介，而压印辊则起到将油墨从胶版版面转移到印刷材料表面上的作用。

墨辊和压印辊之间通过一定的压力进行接触，使油墨沿着墨辊的表面漏出，并被压印辊上的传感器所接受。

通过调整墨辊和压印辊的压力和间距，可以控制油墨在印刷过程中的传递量和速度，以达到所需的印刷效果。

4.纸张传送系统胶版印刷中的纸张传送系统主要包括进纸和排纸两个环节。

进纸系统将印刷材料送入印刷机的印刷区域，而排纸系统则将印刷完成的纸张排出。

进纸系统通过胶印装置的牵引和导向，将纸张按照一定的速度和路线输送到印刷区域，而排纸系统则将已经完成印刷的纸张进行收集和整理。

5.印刷油墨胶版印刷过程中使用的印刷油墨主要由颜料、树脂、溶剂和助剂等组成。

油墨中的颜料是决定印刷品色彩的主要成分，树脂和溶剂则起到连接颜料和传感器的介质作用，助剂则对油墨的流动性和干燥速度起到一定的调节作用。

凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。

又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。

原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。

一般光泽油墨容易发生套印不良现象。

对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。

（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。

2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。

2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。

3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。

2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。

出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。

前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。

原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。

对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。

2、添加消泡剂。

但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。

3、防止循环装置中空气被冲进油墨。

4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。

5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。

6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。

3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。

原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。

2、油墨太稀。

3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。

4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。

5、静电影响。

对策：1、改良油墨的流动性。

2、使用快干溶剂。

3、在可能的限度内，提高印刷粘度。

4、选用吸墨量少的颜料。

5、减少静电引起的问题。

6、选择印版种类和网屏角度。

通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 J28压辊硬度70-8-4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。