江苏鹏飞辊压机PFG180-120主要技术参数

辊压机主要参数确定第三节辊压机主要参数确定一、辊径D和辊宽B及最小辊隙S min的确定目前，在设计和使用上辊径有两种方案：一为大辊径；另一为小辊径。

辊径 D 有如下简化计算式D=Kd max（9-1）式中K ———系数，由统计数据而得，K=10-24 ；d max———喂料最大粒度，mm。

采用大辊径有如下优点：（1）大块物料容易咬入，向上反弹情况少。

（2）由点载荷、线载荷、径向挤压三者所组成的压力区高度较大，物料受压过程较长。

（3）辊子直径大，惯性大，运转平稳。

（4）辊径大，则轴承大，轴承及机架受力情况较好，且有足够空间便于轴承的安装与维修。

（5）辊面寿命相对延长。

但辊径大，则重量和体积较大，整机重量比小辊径方案重15%左右。

辊宽 B 的设计也有两种方案：一为宽辊；另一为窄辊。

辊宽B可用下式计算B=K B D （9-2）式中K B———辊宽系数，K B0.2-1.2；D ———辊径，mm 。

宽辊相应的辊径要小，窄辊相应的辊径要大。

宽辊具有边缘效应小、重量轻、体积小等优点。

但对喂料程度的反应较敏感，出料粒度组成及运转平稳性略差。

辊压机两辊之间的间隙称为辊隙，在两辊中心连线上的辊隙，称为最小辊隙，用S min表示。

根据辊压机的具体工作情况和物料性质的不同，在生产调试时，调整到比较合适的尺寸。

在喂料情况变化时，更应及时调整。

在设计时，最小辊隙S min可按下式确定S min=K s D（9-3）式中K s———最小辊隙系数，因物料不同而异，水泥熟料取K s=0.016-0.024，水泥原料取K s=0.020-0.030；D ———挤压辊外直径，mm。

二、工作压力水泥工业用辊压机，对于石灰石和水泥熟料，平均单位压力控制在140-180MPa 之间比较经济，设计最大工作压力宜取200MPa 。

这个压力值又直接控制着辊子的工作间隙和物料受压过程的压实度。

为了更精确地表示辊压机的压力，用辊子的单位长度粉磨力（即线压力）F m（kN/cm）来表示，一般为80-100kN/cm。

TRP180-140生料辊压机的调试张国庆;李慧茹【期刊名称】《水泥技术》【年(卷),期】2014(000)006【总页数】3页(P73-74,77)【作者】张国庆;李慧茹【作者单位】【正文语种】中文【中图分类】TQ172.632为了响应国家节能减排，清洁生产的号召，我公司根据生产实际，决定把能耗高、噪声大的ϕ4.6m×13.5m的生料球磨机改为TRP180-140生料辊压终粉磨，项目于2013年3月1日开始土建施工，7月20日一次性投产成功，运行情况良好。

本文就此生料粉磨系统的调试及操作进行简单介绍。

（1）本生产线属于技改项目，原料配料部分没有大的改变，仍使用球磨机的四组分配料设备，只是将石灰石秤的减速机进行了提速。

混合料经胶带输送机进入原料粉磨系统。

为防止金属铁件进入原料辊压机内，在出库胶带输送机上装有除铁器与金属探测器；胶带机出料口设气动两路阀，以避免可能残存的铁件进入辊压机。

含铁物料经旁路进入排渣仓，经二次除铁后返回粉磨系统。

废渣仓配有荷重传感器，可方便地满足原料配料站各物料喂料定量给料机的标定需要。

（2）原料磨采用TRP180-140辊压机终粉磨系统，系统生产能力270～300t/h，入磨粒度max80mm，95%＜50mm，出磨细度80μm筛筛余12%～16%。

当辊压机运行时，粉磨系统利用预热器的废气作为生料的烘干热源。

经过管道增湿降温或经过SP炉降温后的窑尾高温废气，经窑尾高温风机排出，在原料磨风机的抽引下进入原料粉磨系统的V型选粉机烘干物料。

来自原料配料站的混合料与出辊压机物料进入V型选粉机内进行烘干初选，出V型选粉机的粗料经斗式提升机送入稳流仓由辊压机挤压，粉料随V型选粉机废气带出物料进入高效选粉机再次分选，粗料返回辊压机进行挤压粉磨，成品生料随废气进入旋风分离器，收集下来后由斜槽和斗式提升机送入生料均化库。

出原料磨风机的废气一部分经窑尾袋收尘器净化处理后排放，一部分返回V型选粉机系统。

辊压机主要参数确定第三节辊压机主要参数确定一、辊径D和辊宽B及最小辊隙S min的确定目前，在设计和使用上辊径有两种方案：一为大辊径；另一为小辊径。

辊径 D 有如下简化计算式D=Kd max（9-1）式中K ———系数，由统计数据而得，K=10-24 ；d max———喂料最大粒度，mm。

采用大辊径有如下优点：（1）大块物料容易咬入，向上反弹情况少。

（2）由点载荷、线载荷、径向挤压三者所组成的压力区高度较大，物料受压过程较长。

（3）辊子直径大，惯性大，运转平稳。

（4）辊径大，则轴承大，轴承及机架受力情况较好，且有足够空间便于轴承的安装与维修。

（5）辊面寿命相对延长。

但辊径大，则重量和体积较大，整机重量比小辊径方案重15%左右。

辊宽 B 的设计也有两种方案：一为宽辊；另一为窄辊。

辊宽B可用下式计算B=K B D （9-2）式中K B———辊宽系数，K B0.2-1.2；D ———辊径，mm 。

宽辊相应的辊径要小，窄辊相应的辊径要大。

宽辊具有边缘效应小、重量轻、体积小等优点。

但对喂料程度的反应较敏感，出料粒度组成及运转平稳性略差。

辊压机两辊之间的间隙称为辊隙，在两辊中心连线上的辊隙，称为最小辊隙，用S min表示。

根据辊压机的具体工作情况和物料性质的不同，在生产调试时，调整到比较合适的尺寸。

在喂料情况变化时，更应及时调整。

在设计时，最小辊隙S min可按下式确定S min=K s D（9-3）式中K s———最小辊隙系数，因物料不同而异，水泥熟料取K s=0.016-0.024，水泥原料取K s=0.020-0.030；D ———挤压辊外直径，mm。

二、工作压力水泥工业用辊压机，对于石灰石和水泥熟料，平均单位压力控制在140-180MPa 之间比较经济，设计最大工作压力宜取200MPa 。

这个压力值又直接控制着辊子的工作间隙和物料受压过程的压实度。

为了更精确地表示辊压机的压力，用辊子的单位长度粉磨力（即线压力）F m（kN/cm）来表示，一般为80-100kN/cm。

目录一、技术性能二、工作原理及结构特点三、安装前的准备工作四、安装要求（一）支承装置的安装（二）挡轮装置的安装（三）窑筒体部分的安装（四）传动部件的安装（五）窑头密封装置的安装（六）窑尾密封装置的安装（七）其它部件的安装五、试运转六、设备安装工程验收附表1 大型零部件重量一、技术性能二、工作原理及结构特点(一) 工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。

生料粉从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。

由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。

生料在窑内通过分解，烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。

燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。

(二)结构特点回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。

见回转窑结构简图。

1 窑筒体部分窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。

在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。

沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。

轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。

垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。

2 大齿圈装置在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。

大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。

3 传动装置3.1 传动型式：a)单传动：传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。

φ3.5×13m高细磨(边缘传动)一、水泥磨有关技术参数及性能1、规格：φ3.5×13m（配辊压机）2、仓数：33、入磨粒度≤2mm4、出磨成品细度，比表面积340-360m2/kg5、生产能力：100-110t/h6、磨机转速：17.5r/min7、主电机型号：YR2000-8/1730（江西东元电机）功率：2000kW转速：740r/min电压：6000V8、减速机：JDX100传递功率：2000kW输入转速：740r/min速比：I=6.39、辅助电机型号：YEJ225M-6电机功率30kW电机转速：970r/min10、辅助减速机：型号：ZSY315-Ⅰ/Ⅱ输入转速：970r/min速比：I=10011、油站（减速机厂配套）12、润滑方式：稀油站（GYXZ-63A）配主轴承（1）低压系统流量：63L/min 供油压力：0.4MPa供油温度：40±3℃电机：Y112M-4 4.0kW（2）高压系统泵型号：2.5MCY14-1B流量：2.5L/min供油压力：32MPa电机：Y112M-6 2.2kW（3）冷却水耗量：3-6m3/h加热器功率：3kW×3工作介质：N220-N32012、磨机总重：265t（不含研磨体）二、主要零部件、材质1、筒体 Q235-B δ=40mm 端板Q235-B δ=140mm，焊后整体退火。

2、中空轴材质ZG230-450，轴Φ1400X720，内径Φ1133，法兰Φ2400，法兰厚度140。

3、主轴瓦：Φ1400X720瓦体材质：HT250瓦衬材质：巴氏合金 ZchSnSb11-6轴承下座材质： HT2504、大齿轮：斜齿ZG310-570 正火处理，模数30，齿数200，齿宽6855、小齿轮：斜齿40Cr调质处理，模数30，齿数200，齿宽6906、衬板：中铬合金（包用一年半以上）7、稀油站：GYXZ-63A8、隔仓装置：组合筛分隔仓装置篦板篦缝6±1，内圈盲板开篦缝，一二仓之间筛板筛孔3.15，一二仓之间筛板筛孔2.5，篦板与筛板之间带有排渣管，能及时将粗颗粒返回头仓。

辊压机主要技术性能及参数一.辊压机型号及主要参数1.辊压机型号：HFCG140-652.辊径:1400mm3.辊宽:650mm4.辊压线速度：1.48m/s5.最大单位辊宽粉碎力：70KN/CM6.正常工作辊隙:25—40mm7.最大喂料粒径:80mm8.最大喂料温度：150C9.处理量:240-330t/h10.处理后的物料中细粉含量<80卩m 2230%二.主电机参数1.型号:YR500-82.功率:2爲00KW3.转速:750rpm4.工作电压:6KV三.传动系统参数1.型号:NGWXG48公称传动化：36.5 安装形式:悬挂式额定功率:500KW2.万向节传动轴型号:5—2B额定扭矩:35KN.M最大倾角:12 °四.液压系统参数1.主液压缸油缸内径：①400mm油缸行程:90mm2.系统压力：工作压力70—9.0Mpa系统最大工作压力：10.0Mpa 3.泵站油泵型号:CBW-F3-20流量:20ml/r额定压力:14.0Mpa最大压力:17.5Mpa4.油泵电机：型号:Y132M —4功率:7.5kw转速:1400r/min五.润滑系统参数1.15ZB —M多点润滑泵型号:ZB2—16压力:35Mpa储油筒容积:30L环境温度:-20---80C电机功:0.25KW2.VEK递进式分配器六.检测系统1.辊隙检测---感应式位移传感器型号:BS —0ZB 行程:60mm灵敏度:3v/vm精度:0.1%2.主轴承温度一端面铂电阻型号:WZPM —201, Pt100测量范围:0—100C3.液压系统工作压力检测一压力传感器型号:YSY —川测量单位:0—25mpa精度：1.5级4.润滑系统正常工作检测一接近开关5.液压泵站滤油机压差检测一压差发讯装置（滤右器配外形尺寸：长X宽冷高=8205 >5545>2610mm重量1.主机:108t2.磨辊轴系：52194kg3.主机架:26070kg4.减速机:5000 X kg5.电机:4240 X kg。

锂电池辊压机技术参数（原创版）目录1.锂电池辊压机技术参数的概念与意义2.锂电池辊压机的工作原理3.锂电池辊压机的主要技术参数4.锂电池辊压机技术参数对电池性能的影响5.提高锂电池辊压机技术参数的方法与建议正文一、锂电池辊压机技术参数的概念与意义锂电池辊压机是一种用于锂电池极片辊压的设备，其主要作用是将正负极片上的电池材料压实，以提高电池的放电容量、减小内阻、减小极化损失、延长电池的循环寿命和提高锂离子电池的利用率。

在锂电池生产过程中，辊压机技术参数的优化与调整对于提高电池性能具有重要意义。

二、锂电池辊压机的工作原理锂电池辊压机主要由两个对辊组成，通过对辊之间的压力将极片材料进行压实。

在辊压过程中，极片上的活性物质、粘结剂和导电剂等材料被压缩，从而提高了极片的密度和压实度。

此外，辊压过程还可以压缩电芯体积，提高电芯能量密度。

三、锂电池辊压机的主要技术参数1.辊压压力：辊压机对极片施加的压力，单位为牛顿（N）或吨力（t）。

合适的辊压压力可以获得较好的极片密度和电池性能。

2.辊压速度：辊压机对极片进行辊压的速度，单位为米/分钟（m/min）或英尺/分钟（ft/min）。

辊压速度的调整会影响极片的压实程度和电池性能。

3.辊径：辊压机的辊子直径，单位为毫米（mm）或英寸（in）。

辊径的大小会影响极片的压实程度和电池性能。

4.极片厚度：在辊压过程中，极片的厚度会发生变化。

合适的极片厚度可以获得较好的电池性能。

四、锂电池辊压机技术参数对电池性能的影响1.辊压压力对电池性能的影响：合适的辊压压力可以提高极片密度，从而提高电池的放电容量、减小内阻、减小极化损失、延长电池的循环寿命和提高锂离子电池的利用率。

但是，过高的辊压压力可能导致极片内部的孔隙率降低，影响电池的循环寿命。

2.辊压速度对电池性能的影响：适当的辊压速度可以获得较好的极片压实程度，从而提高电池性能。

但是，过快的辊压速度可能导致极片表面的损伤和内部结构的不均匀，影响电池性能。

辊压机进料装置技术规格及要求一、名称：辊压机杠杆式双进料装置；二、辊压机规格：辊压机（中信重机）：RP170-140；三、技术规格及要求：1、喂料方式采用双流量调节板进行对物料通过量的调整，设计先进，确保进料装置调节灵活可靠，运行平稳、高效。

2、杠杆式双进料装置须采用外置式传动控制系统（DCS/现场双控制），多圈一体化位置反馈传感器进行精确定位。

3、进料装置电动推杆（尤其是丝杆和滑块）采用外置式，密封采用弹性钢片式密封，密封必须可靠，不能有因进灰卡死或损坏丝杆的现象。

4、进料装置采用承力轴对整个流量调节板进行最大限度的支撑保护，传动机构与调节板间采用中心铰链式连接。

进料装置的流量调节板不能因受到物料的冲击而导致丝杆变形或丝杆断裂的现象。

5、须采用双显示高精度角度变送器，且在变送器本体上能看到开度显示并可设定上下限位。

6、进料装置喂料管增加延伸板，延伸至两辊子中心，喂料管外侧与辊子端面平齐，内侧底部加焊一层耐磨板，增加耐磨性，外侧挡板内侧与辊子端面平齐，并留有2-3mm的间隙，间隙通过顶杆调节。

7、侧挡板、辊侧挡板、流量调节板、喂料管等与物料接触部位均采用耐磨板，耐磨板材质要求为：采用20mm厚的瑞典进口HARDOX500耐磨板、或20mm 厚德国进口耐磨板、或20mm厚“洛阳叁耐”专利技术耐磨板。

四、电气控制要求：1、进料装置需要有现场手动操作和远程操作（DCS）两种操作方式。

2、现场控制器必须有可靠的上下限位装置（比如要求在关闭到2%时流量调节板停止动作，那么当关闭到2%时控制装置必须自动停止，即使操作工再有关闭操作动作，流量调节板也不能动作）。

3、要求限位装置是通过调节开度数字进行限位，而不是通过位置限位开关调节限位。

4、需采用双重限位，一是通过现场控制装置进行限位，二是通过现场控制箱的显示仪表的上下限报警控制接触器进行限位。

5、电机必须有可靠的过流保护装置。

6、装置开度的给定与反馈需采用4-20mA信号，且必须配置双输出隔离器。