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卧式多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统设计一、设计要求在设计卧式多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统时，需要考虑以下要求：1.液压系统应具有良好的可靠性和稳定性，能够满足机床的工作要求；2.油液应具有良好的冷却和润滑性能，以保证机床的长时间工作；3.液压系统应具有较高的控制精度，以确保机床的加工质量和精度；4.设计应尽量减小系统的噪声和振动，提高机床的运行平稳性；5.系统的结构和设计应简洁、紧凑，并易于安装和维护。
二、液压系统的组成1.液压站：包括主油泵、电机、油箱和控制元件，用于提供液压动力；2.液压缸：用于驱动滑台的上下运动，根据机床的需求，可以采用单向液压缸或双向液压缸；3.液压阀：包括方向控制阀、流量控制阀和压力控制阀等，用于控制和调节液压系统的工作状态和工作参数；4.液压管路：用于连接液压站、液压缸和液压阀等，传递液压油；5.液压油箱：用于存储液压油，以及冷却和润滑液压系统。
三、设计思路在设计卧式多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统时，可以按照以下步骤进行：1.根据机床的工作要求和工作参数，确定液压系统所需的流量和压力等级；2.根据液压系统的工作参数，选择合适的主油泵和电机，并确定液压系统的功率；3.根据机床的结构和运动要求，设计液压缸的类型和参数；4.根据机床的运动要求，确定液压阀的类型和参数，并设计液压控制回路；5.根据液压系统的工作参数和流量要求，设计合适的液压管路；6.设计合适的液压油箱，以满足液压系统的冷却和润滑要求；7.进行系统的总体设计和布局，确保系统结构合理紧凑，并易于安装和维护。
四、设计注意事项在设计卧式多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统时，需要注意以下事项：1.合理选择液压元件和配件，确保其质量可靠和使用寿命长；2.在液压系统中添加合适的滤清器和油位控制装置，以确保液压油的清洁和充油状态；3.采用合适的密封元件和润滑方式，以减小系统的泄漏和摩擦损失；4.选用低噪声和振动的液压元件，以提高机床的运行平稳性和工作环境的舒适度；5.设计液压系统时，应考虑节能和环保的因素，选用高效的液压元件和控制方式。
龙岩学院课程名称：液压及气压传动设计题目：组合机床动力滑台液压系统设计院系：机电工程学院专业：13级机械设计组织及其自动化（2）班设计：陈朝敏2013043601陈凡2013043602指导老师：张雪华老师时间：二〇一五年四月二十四日目录1.确定液压缸的结构尺寸及工况图 (1)1.1负载图及速度图 (1)1.2初定液压缸的结构尺寸 (2)1.3液压缸工况图 (4)2.拟定液压回路 (5)2.1选择液压回路 (5)2.2组成液压系统图 (7)3.机械和选择液压元件 (8)3.1确定液压泵的规格和电机功率 (8)3.2液压阀的选择 (10)3.3确定管道尺寸 (11)3.4确定油箱容量 (11)4液压系统主要性能的估算 (11)4.1液压缸的速度 (12)4.2系统的效率 (1)24.3液压系统发热及温升的验算 (15)5总结 (1)66.参考文献 (16)组合机床动力滑台液压系统设计1）确定液压缸的结构尺寸及工况图（1）负载图及速度图。
①负载分析。
a.切削力：F l=24000Nb.摩擦阻力：F fs=f s·F G=0.2×510×9.8=1000NF fd=f d·F G=0.1×510×9.8=500Nc.惯性阻力：F m=ma=（F G·△v）/(g·△t)=(4998×3.5)/(9.8×0.2×60)=149Nd.重力阻力。
由于动力滑台为卧式放置，所以不考虑重力负载。
e.密封阻力。
键密封阻力考虑在液压缸的机械效率中去，取液压缸机械效率ηm=0.9。
f.背压阻力。
初算时暂不考虑。
根据分析可算出液压缸在各动作阶段中的负载，如表1所示。
加速F=F fd+F m649721快速F=F fd500555工进F=F l+F fd2450027222反向启动F=F fs10001111加速F=F fd+F m649721快退F=F fd500555②负载图、速度图。
1、液压传动的工作原理与组成 01、1工作原理 01、2液压系统的基本组成 02、设计要求 02、2机床的其她工作参数如下: (1)3、液压系统工况分析 (1)3、1运动分析 (1)3、2负载分析 (2)3、2、1工作阻力 (2)3、2、2摩擦阻力 (2)3、2、3惯性力 (2)4、液压系统方案设计 (3)4、1选择调速回路 (3)4、2选择油源形式 (3)4、3选择快速运动与换向回路 (3)4、4选择速度换接回路 (4)4、5选择调压与卸荷回路 (4)6、组成液压系统 (4)5、确定液压系统主要参数 (5)5、1初选液压缸工作压力 (5)5、2计算液压缸主要尺寸 (5)5、3液压泵的参数计算 (7)5、3、1 计算液压泵的流量 (7)5、3、2 确定液压泵的规格与电动机功率 (8)6、液压元件的选择 (8)6、1液压阀及过滤器的选择 (8)6、2油管的选择 (9)6、2、1 确定油管 (9)6、3油箱的选择 (11)7、验算液压系统性能 (11)7、1验算系统压力损失 (11)7、1、1判断流动状态 (11)7、1、2计算系统压力损失 (11)7、1、3快进 (12)7、1、4工进 (13)7、1、5快退 (13)7、2验算系统发热与温升 (14)《液压与气压传动》课程设计说明书院、系: 机械工程学院业: 机械工程学生姓名 : 班级: 指导教师姓名: 职称: 教授最终评定成绩: 2017 年12月11日至2017 年12月15日1、液压传动的工作原理与组成液压传动就是用液体作为工作介质来传递能量与进行控制的传动方式。
液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能,通过液体压力能的变化来传递能量,经过各种控制阀与管路的传递,借助于液压执行元件(缸或马达)把液体压力能转换为机械能,从而驱动工作机构,实现直线往复运动与回转运动。
驱动机床工作台的液压系统就是由邮箱、过滤器、液压泵、溢流阀、开停阀、节流阀、换向阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。
双面钻孔组合机床液压系统设计毕业设计1 绪论1.1 组合机床的发展现状及前景组合机床（transfer and unit machine）是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的一种高效的半自动或自动专用机床[5]。
在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。
是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。
它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业[8]。
我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等[5]。
随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。
另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机（清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线）等在组合机床行业中所占份额也越来越大。
由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。
我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。
工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。
因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，由过去的“刚性”机床结构，向“柔性”化方向发展，满足用户需求，真正成为刚柔兼备的自动化装备[16]。
1 序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。
本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。
液压系统在组合机床上主要是用于实现工作台的直线运动和回转运动，如图1所示，如果动力滑台要实现二次进给，则动力滑台要完成的动作循环通常包括：原位停止→快进→I工进→II工进→死挡铁停留→快退→原位停止。
图1 组合机床动力滑台工作循环2 设计的技术要求和设计参数工作循环：快进→工进→快退→停止；系统设计参数如表1所示，动力滑台采用平面导轨，其静、动摩擦系数分别为f s = 0.2、f d = 0.1。
表1 设计参数快退行程2503=l mm ，工进速度2100υ= mm/min 。
根据上述已知数据绘制组合机床动力滑台液压系统的速度循环图如图3所示。
图3 组合机床液压系统速度循环图3.4 确定系统主要参数3.4.1 初选液压缸工作压力所设计的动力滑台在工进时负载最大，其值为22105N ，其它工况时的负载都相对较低，参考第2章表3和表4按照负载大小或按照液压系统应用场合来选择工作压力的方法，初选液压缸的工作压力p 1=3.0MPa 。
课程设计任务书课程名称：液压与气压课程设计设计题目：组合机床动力滑台液压系统的设计专业：机械设计制造及其自动化班级：1102班学生姓名: 学号:起迄日期: 20指导教师:摘要液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。
液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件（缸或马达）把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。
驱动机床工作台的液压系统是由邮箱、过滤器、液压泵、溢流阀、开停阀、节流阀、换向阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。
目录一、液压传动的工作原理和组成 (1)二、设计要求 (1)三、液压系统的工况分析 (2)四、液压系统方案设计............................. .. 3五、确定液压系统主要参数 (5)六、液压元件的选择 (9)七、验算液压系统性能 (11)八、设计总结 (16)附录液压系统油路图 (17)参考文献.......................... . (18)一、液压传动的工作原理和组成1、工作原理（1）电动机驱动液压泵经滤油器从邮箱中吸油，油液被加压后，从泵的输出口输入管路。
油液经开停阀、节流阀、换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右移动。
液压缸里的油液经换向阀和回油管排回邮箱。
（2）工作台的移动速度是通过节流阀来调节的。
当节流阀开大时，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度增大；当节流阀关小时，进入液压缸的油量减少，工作台的移动速度减少。
由此可见，速度是油量决定的。
2、液压系统的基本组成（1）能源装置——液压泵。
它将动力部分所输出的机械能转换成液压能，给系统提供压力油液。
（2）执行装置——液压缸。
通过它将液压能转换成机械能，推动负载做功。
（3）控制装置——液压阀。
通过它们的控制调节，使液流的压力、流速和方向得以改变，从而改变执行元件的力、速度和方向。
组合机床动力滑台液压系统目录§1课程设计任务书 (2)§1.1课程设计的题目 (2)§1.2课程设计的内容和任务 (2)§1.3课程设计的进度安排 (3)§1.4 参考资料 (3)§2负载分析 (4)§2.1负载计算 (4)§2.2负载速度图 (6)§3液压系统方案设计 (6)§3.1方案的分析 (7)§3.2组合机床动力滑台液压系统原理图 (8)§4液压系统参数计算 (10)§4.1液压缸参数计算 (10)§4.2液压泵的参数计算 (12)§4.3电动机的选择 (13)§5液压元件的选择 (15)§5.1液压附件 (15)§5.2液压主元件 (18)§6验算液压系统性能 (19)§6.1液压损失的验算及泵压力的调整 (19)§6.2液压系统的发热和温升验算 (22)§1 课程设计任务书课程名称：液压与气压传动课程设计设计题目：组合机床动力滑台液压系统指导教师（签字）：年月日系（教研室）主任（签字）：年月日§2 负载分析组合机床是由通用部件和部分专用部件组成的高效、专用、自动化程度较高的机床。
它能完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工工序。
动力滑台是组合机床的通用部件，它上面安装着各种旋转刀具，常用液压或机械装置驱动滑台按一定的动作循环完成进给运动。
组合机床要求动力滑台空载时速度快、推力小；工进时速度慢、推力大，速度稳定；速度换接平稳；功率利用合理、效率高、发热少。
根据课程设计任务书，要求设计一台组合机床动力滑台液压系统。
机床要求的工作循环是：要求实现工件快进、工进、快退过程，最后自动停止；动力滑台采用平导轨。
机床自动化要求：要求系统采用电液结合，实现自动循环，速度换接无冲击，且速度要稳定，能承受一定量的反向负载。
新疆工业高等专科学校课程设计卧式钻,镗组合机床的动力滑台液压系统设计系部:专业:班级:姓名:学号:指导老师:完成日期:自制一台卧式钻,镗组合机床的动力滑台,其工况要求:（1）工作性能和动作循环动力滑台加工铸铁的箱形零件的孔系,要求孔的加工精度为二级,光洁度▽7(精镗)或▽5(粗镗).工作循环为快进、工进、快退原位停止.（2）动力和运动参数轴向最大切削力10000N,工作进给速度要求在0.30×10-3～18×10-3m/s范围内无级调节,快进和快退的速度均为V1=0.2m/s.导轨型式为平导轨,静、动摩擦系数:f8=0.2、fd=0.2.往返运动的加速、减速时间为0.3s,快进行程L1为0.2m,工进行程L2为0.2m.（3）自动化程度采用液压与电气配合,实现工作自动循环.根据上述工况要求和动力滑台的结构安排,应采用液压缸为执行元件,有液压缸筒与滑台固结完成工作循环,活塞杆固定在床身上.由于要求快进与快退的速度相等,为减少液压泵的供油量,决定采用差动型液压缸,取液压缸前、后腔的有效工作面积比为2:1,活塞杆较粗,结构上可允许油管通过,进、出油管穿过活塞杆,直接使用硬管与液压装置或液压泵连接.这样就避免了由于较长软管的弹性变形引起动力滑台在转换中产生“前冲”“后坐”现象.使液压缸无杆腔为高压工作腔,这样能得到较大的输出动力,并可得到较低的稳定工作速度,以便满足精加工的要求.按本章前几节设计步骤,分步计算如下:一、计算外负载动力滑台受力情况如图9-12所1.切削阻力为已知Ft=12010N导轨摩擦阻力2.导轨摩擦阻力由动力滑台颠复力矩产生的,本题忽略颠复力矩的影响. 图 9-12动力滑台受力分析简图静摩擦阻力Fts=fsFg=0.2×12010N=24020N动摩擦阻力Ffd=fdFg=0.1×12010=12010N3.惯性阻力(1)动力滑台快速时惯性阻力Fm动力滑台启动加速、反响启动加速和快退减速制动的加速度相等,△V=0.2m/s,△t=0.3s,故惯性阻力为(2.动力滑台工进时惯性阻力F′m动力滑台由工进转换到制动是减速,取=15×10-3m/s ，=0.3s,故惯性阻力为4.重力由于动力滑台为卧式放置,所以负载不考虑重力.关于液压缸内部密封装置摩擦阻力Fs的影响,计入液压缸的机械效率中.根据以上分析,计算各工况负载列表9-10.本机床动力滑台所受负载迹为液压缸所受负载.表9-10 液压缸在各动作阶段的负载注: 取液压缸机械效率?m=0.9.二，绘制负载图和速度图根据已给的快进，快退，工进的行程和速度，配合表9—10中相应负载的数值，可绘制液压港的F—l与υ—l图，或近似计算快进、工进、快退的时间如下：快进工进V×10-3图9—13液压缸负载图和速度图（a）F—t图(b)υ—t图工进所需最长时间t2max为工进所需最短时间t2min为快退配合表9—10中相应负载的数值，可绘制F—t、υ—t图，见图9—13所示。
龙 岩 学 院 课程名称：液压与气压传动 设计题目：组合机床动力滑台液压系统设计 院 系：机电工程学院 专 业：13级机械设计组织及其自动化（2）班 设 计：陈朝敏 2013043601 陈 凡 2013043602 指导老师：张雪华老师 时 间：二〇一五年四月二十四日 目录 1.确定液压缸的结构尺寸及工况图…………………………………... 1 1.1负载图及速度图………………………………………………………………1 1.2初定液压缸的结构尺寸……………………………………………………….2 1.3液压缸工况图…………………………………………………………………4 2.拟定液压回路…………………………………………………………5 2.1选择液压回路…………………………………………………………………5 2.2组成液压系统图……………………………………………………………….7 3.机械和选择液压元件…………………………………………………8 3.1确定液压泵的规格和电机功率……………………………………………….8 3.2液压阀的选择…………………………………………………………………10 3.3确定管道尺寸…………………………………………………………………11 3.4确定油箱容量…………………………………………………………………11 4液压系统主要性能的估算……………………………………………11 4.1液压缸的速度…………………………………………………………………12 4.2系统的效率……………………………………………………………………12 4.3液压系统发热与温升的验算…………………………………………………15 5总结……………………………………………………………………16 6.参考文献……………………………………………………………...16 - 1 -
组合机床动力滑台液压系统设计 1）确定液压缸的结构尺寸及工况图 （1）负载图及速度图。 ①负载分析。 a.切削力： Fl=24000N b.摩擦阻力： Ffs=fs·FG=0.2×510×9.8=1000N Ffd=fd·FG=0.1×510×9.8=500N c.惯性阻力： Fm=ma=（FG·△v）/(g·△t) =(4998×3.5)/(9.8×0.2×60) =149N d.重力阻力。 由于动力滑台为卧式放置，所以不考虑重力负载。 e.密封阻力。 键密封阻力考虑在液压缸的机械效率中去，取液压缸机械效率 ηm=0.9。 f.背压阻力。初算时暂不考虑。 根据分析可算出液压缸在各动作阶段中的负载，如表1所示。 工况 计算公式 液压缸负载F/N 液压缸推力F/0.9N 启动 F=Ffs 1000 1111 加速 F=Ffd+Fm 649 721 快速 F=Ffd 500 555 - 2 -
工进 F=Fl+Ffd 24500 27222 反向启动 F=Ffs 1000 1111 加速 F=Ffd+Fm 649 721 快退 F=Ffd 500 555 ②负载图、速度图。 快进速度v1与快退速度v3相等，即v1=v3=3.5m/min。行程分别为l1=200mm、l3=300mm；工进速度v2=0.03~0.04m/min，即v2min=0.03m/min，v2max=0.04m/min，行程l2=100mm。根据这些数据和表格中的数值绘制液压缸的F-l负载图和v-l速度图，如图1所示。
（a） （b） （2）初定液压缸的结构尺寸。 ①初选液压缸的工作压力p1。 由课本的表8.4和表8.5初选p1=3.5Mpa。 ②计算液压缸的结构尺寸。 因要求v1=v3，故选用双作用但活塞杆缸，是A1=2A2（d=0.707D）， - 3 -
且快进时液压缸差动连接。 因为是单面多轴钻孔组合机床加工，为防止钻（镗）通孔时工作部件突然前冲，回油路中应有背压。由书本表8.3暂取背压为p2=p1+△p=p1+5×10^5Pa。 快进时，液压缸是差动连接，由于管路中有压力损失，所以这时液压缸有杆腔内的压力p2比大于无杆腔中的压力p1。若估取这部分损失为△p=5×10^5Pa，则p2= p1+△p=p1+5×10^5Pa。快退时回油腔中也是有背压的，此时背压也按5×10^5Pa估取。 因此，根据已知参数，液压缸无杆腔的有效作用面积A1可计算为 A1=F/(p1- p2/2)=27222/(35-8/2) ×10^5=87.8(cm2) D=√4A1/π=√（4×87.8）/π=10.57（cm） 按标准取D=110mm。 液压缸活塞杆直径d为 d=D/√2=0.707D=0.707×110=77.8（mm） 按标准去d=80mm。 由此求得液压缸实际有效工作面积为 无杆腔面积：A1=πD2/4=π×1102/4=95.0（cm2） 有杆腔面积：A2=π(D2-d2)/4=π×(1102-802)/4=44.7（cm2） 按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度，得： A1>qmin/vmin =0.05×103/3=17.7cm2 同理：A2>qmin/vmin=17.7cm2 - 4 -
所以流量控制阀无论是放在进油路上，还是在回油路上，有效工作面积A1、A2都能满足工作部件的最低速度要求。 （3）液压缸工况图。 液压缸工作循环中各动作阶段的压力、流量和功率的实际使用值，如下表2。 各工况下的主要参数值
工况 负载F’/N 回油腔压力P2/MPa 进油腔压力P1/MPa 输入流量q/L.min-1 输入功率P/Kw 计算公式
快进 启动 1111 —— 0.22 —— —— P1=（F+A2P2）/（A1- A2） q=(A1-A2)v1 P=p1q 加速 721
p2=p1
+Δp
0.58 —— ——
恒速 555
0.55 17.61 0.161
工进 27222 0.8 3.24 0.29~0.38 0.016~0.02
1
P1=(F’+p2A2)/A1
q=A1v2 P=p1q
快退 起动 1111 —— 0.25 —— —— P1=(F’+p2A1)/A2 q=A2v3 P=p1q 加速 721
0.5 1.22 —— ——
恒速 555
1.88 15.7 0.308 - 5 -
根据表2可绘制液压缸的工况图，如图2所示 2）拟定液压回路 （1）选择液压回路。 ①调速回路即油源形式。 根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，所设计机床对调速范围、低速稳定性有一定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。此外，与所有液压系统的设计要求一样，该组合机床液压系统应尽可能结构简单，成本低，节约能源，工作可靠。 由工况图表明，所设计组合机床液压系统在整个工作循环过程中所需要的功率较小，系统的效率和发热问题并不突出，因此考虑采用节流调速回路即可。虽然节流调速回路效率低，但适合于小功率场合，而且结构简单、成本低。该机床的进给运动要求有较好的低速稳定性 - 6 -
和速度-负载特性，因此有三种速度控制方案可以选择，即进口节流调速、出口节流调速、限压式变量泵加调速阀的容积节流调速。钻镗加工属于连续切削加工，加工过程中切削力变化不大，因此钻削过程中负载变化不大，采用节流阀的节流调速回路即可。但由于在钻头钻入铸件表面及孔被钻通时的瞬间，存在负载突变的可能，因此考虑在工作进给过程中采用具有压差补偿的进口调速阀的调速方式，且在回油路上设置背压阀。由于选定了节流调速方案，所以油路采用开式循环回路，以提高散热效率，防止油液温升过高。
②快速回路及速度换接回路。 因系统要求快进、快退的速度相等，故快进时采用液压缸差动连接的方式，以保证快进、快退时的速度基本相等。 由于快进、工进之间的速度相差较大，为减小速度换接时的液压冲击，采用行程阀控制的换接回路。
③换向回路。 由工况图可看出，回路中流量较小（在快退时，进油路上的流量为15.7L/min，回油路上为15.795/44.7=33.37（L/min）。系统的工作压力也不高，故采用电磁换向阀的换向回路。 ④压力控制回路。 在双定量泵供油的油源形式确定后，卸荷和调压问题都已基本解决，即工进时，低压泵卸荷，高压泵工作并由溢流阀调定其出口压力。 - 7 -
当换向阀处于中位时，高压泵虽未卸荷。但功率损失并不大。故不再采用卸荷回路，以便油路结构更加简单。 ⑤行程终点的控制方式。 选择的液压回路，如下图2所示。
（a）双泵油源 （b）调速及速度环节回路 (c)换向回路 （2）组成液压系统图。 由于采用双泵供油回路，故采用液控顺序阀实现低压大流量泵卸荷，用溢流阀调整高压小流量泵的供油压力。为了便于观察和调整压力，在液压泵的出口处、背压阀和液压缸无杆腔进口处设测压点。 将上述所选定的液压回路进行整理归并，并根据需要作必要的修改和调整，最后画出液压系统原理图如图3所示。 为了解决滑台快进时回油路接通油箱，无法实现液压缸差动连接的问题，必须在回油路上串接一个液控顺序阀9，以阻止油液在快进阶段返回油箱。同时阀8起背压阀的作用。 为了避免机床停止工作时回路中的油液流回油箱，导致空气进入系统，影响滑台运动的平稳性，图中添置了一个单向阀11。 考虑到这台机床用于钻孔（通孔与不通孔）加工，对位置定位精
