节能环保智能混烧石灰竖窑工程技术方案目录1 概述 (01)2工艺流程 (06)3 技术经济指标 (07)4 工艺流程简述 (08)5热工简述 (11)5.1生产规模 (11)5.2热工流程简述 (11)5.3 热工设备规格及参数 (11)5.4 热工设备结构组成 (11)6 供配电三电系统 (13)6.1 概述 (13)6.2 设计依据 (13)6.3 传动及其控制 (13)6.4 电气控制概述 (13)6.5三电控制系统 (14)6.6控制系统描述 (17)7给排水 (20)8 土建 (22)9总图运输 (26)10环保､劳动安全卫生及消防 (27)11竖窑生产劳动定员表 (32)12 工程设计 (33)13 建设周期表 (35)1概述1.1 新型节能环保智能混烧石灰竖窑主要技术特点该窑型为单筒竖窑结构简单,相对于其它窑型此窑施工方便砌筑简单｡混料系统采用专用混料系统,使石料与燃料混合均匀,有利于石灰的均匀煅烧｡布料采用旋转式布料器,使石料在窑内的布置十分均匀,窑内截面各点阻力相同,煅烧稳定｡供风系统选用罗茨风机加专利技术“计算机概率仿真风帽”供风,使炉内风量实现均压､均量,使炉内燃烧更充分､均匀,有效解决石灰的“生烧､过烧”现象,达到节能目的,石灰产品质量稳定,活性度高,完全能够满足电石､炼钢､烧结等方面的使用要求｡出灰系统选用圆盘式出灰机与两段密封阀出灰机相结合的方式,达到了比较理想的锁风性能｡上料､配料､供风､供气､卸灰都是通过电脑自动化控制完成｡设备简单,操作弹性大,占地面积小,投资相对与其它窑型较低｡◆生产规模80-300t/d圆型窑｡◆窑操作弹性大,从60-100%任意调节,均能实现稳定生产｡◆适用燃料为焦炭､无烟煤等固体燃料｡◆热耗低,热能利用合理,通过冷却石灰预热后的二次高温空气直接参与助燃,使热值充分利用,能耗达140kg 标煤/吨石灰｡◆竖窑采用微负压操作(窑顶),使窑内的气流分布均匀,有利于石灰的煅烧｡◆设计了防止偏烧的纠偏系统｡助燃风除从窑底正常供给外,在窑体煅烧带的周边均匀布有若干个辅助的助燃风管,当热电偶检测到温度低(偏烧)时,开启相应位置的助燃风阀门,直接在煅烧带供给足量的氧气,使煅烧带达到均衡稳定,有效克服了偏烧现象的发生｡◆窑体结构特点:1)窑体呈圆形,有效高度约22.5米,内侧有效直径为4.2米｡窑体最外层为钢结构的窑壳,内砌保温材料｡在窑体上三个不同的高度分别装有4层共18支热电偶,分别测量窑内不同区域的温度,以便及时调整｡在窑底部安装有窑底装置,窑底装置包括专利技术“计算机概率仿真风帽”供风保证助燃风在整个窑截面上均匀给入,另外还安装有卸灰机构,保证窑内的成品石灰均匀卸出｡2)炉窑操作配置PLC控制操作系统｡新型节能环保智能混烧竖窑系统采用先进的变频技术,控制采用上位机与PLC控制操作系统相结合的方式｡实现从上料､混合､煅烧､出灰全自动化的方式,大大降低了工人的劳动强度,提高了石灰的煅烧质量｡◆新型节能环保智能混烧竖窑的煅烧原理:混烧式竖窑的煅烧原理是根据将固体燃料(焦炭或无烟煤)与合格的石料均匀混合,通过窑顶的旋转式布料器布入窑内,混合料在自身重力的作用下依次通过预热带､煅烧带､冷却带,最后烧制成合格的成品石灰｡在煅烧带,被预热后的混合料中的焦炭或无烟煤与窑底部来的冷却石灰的二次风燃烧产生热量,使煅烧带温度均匀达到1100~1250℃,完成石灰的煅烧｡由于增加了辅助的助燃风管,保证每一个点温度都十分均匀,这样也就保证了窑体的温度均匀｡1. 2 工程建设规模根据生产需求,拟建设年产约6.6万吨活性石灰的竖窑工程,拟建设200t/d混烧石灰竖窑1座｡每座石灰竖窑设计产量200t/d｡另外在窑系统设计方面,我们结合梁式窑及其它窑型,并和现有混烧窑进行对比,进行了设计改进,使混烧窑更加节能环保,系统参数更加优化,操作更加简单｡1.3 产品方案建设1座200t/d混烧竖窑,其主要产品为活性石灰,设计产能为6.6万t/年｡在保证原料､燃料等正常稳定操作的条件下,可保证以下性能值:产能 6.6万吨/年活性度≥280ml(最高可达350,根据原料品质等情况,有所变化)生过烧率≤10% (根据原料品质等情况,有所变化)1. 4 原料生产工业石灰,原料是一种天然的碳酸钙(俗称石灰石),由于石灰石组成及物理机械､P､S等性能不尽相同,所以一般采用的石灰石CaO含量大于52%､MgO含量不大于3%,SiO2有害杂质尽可能低｡石灰石在矿山开采破碎后,经水洗或筛分,合格料运到石灰竖窑料场堆存｡本工程采用石灰石原料要求50~80㎜(50mm以下的≤5%,80mm以上的≤5%),经筛分后的石灰石直接送至窑前受料仓,年用量将近12万吨｡根据以上两表,提供相应的石灰石生产相应的石灰｡1. 5 燃料新型节能环保智能混烧竖窑使用的燃料无烟煤｡对燃料的具体要求如下:热值 5500~6500Kcal/Kg单窑耗量 1200~1350Kg/h.座含水量≤8%灰份≤10%挥发份≤10%粒度 20~40mm1. 6 压缩空气(主要作为气缸控制用气)压力≥0.6MPa温度常温露点≤-40℃无油无尘流量 ~10Nm3/h1. 7 循环水①设备冷却水(主要是主引风机､罗茨风机)入口压力: 0.2~0.4MPa入口温度: 不超过36℃(冬季高于15℃)水质: 符合HG/T20690-2000标准循环流量: 5~10m3/h(循环量,非消耗量)②复合式水膜脱硫除尘器入口压力: 0.2~0.4MPa入口温度: 不超过36℃(冬季高于15℃)水质: 符合HG/T20690-2000标准循环流量: 8~10m3/h(循环量,非消耗量,沉淀池､循环池部分由甲方负责) 1.8 电源低压 380V/220V±5%频率 50±5Hz交流三相四线制,中心接地1.9 能源介质节点1)设备冷却水､压缩空气提供到石灰窑界区外1米(各自只提供一个节点),具体坐标点及标高由乙方提出｡2)石灰窑设置低压配电室,甲方负责电源(380v/220v±5%)引至乙方进线柜上桩头,保安电源节点为联络柜上桩头｡1.10 供货范围1)乙方在收到中标通知书后,到甲方安装现场踏勘,为设备系统的布置和优化提供依据｡2)乙方提供整套功能完整的自动化机械立式石灰窑系统,包括机械､热控､电气､土建提资,以及对上述设备及材料的设计､制造､检验､包装､运输､安装､调试及咨询服务､质量监督和人员培训｡3)低压配电室内配电柜开关下桩头与石灰窑配电柜开关的连接工作(包括所需要的电缆､接头､桥架等材料)由乙方完成｡4)石灰窑窑体基础挖坑及配套系统的土建工作由甲方完成｡石灰窑窑体砌筑工作由乙方完成｡5)供料系统由乙方设计,其中的上料输送装置(含驱动部分)由甲方提供和安装(界限为窑顶给料仓前至电子皮带秤给料口)｡上料输送装置的电气､操作､控制(包括相应的电气及仪表､控制系统､电缆及桥架等设备､设施)的供货､安装､调试由乙方完成｡该系统其余部分的所有工作(包括供货､安装､调试)由乙方完成｡6)引风机后烟道､烟囱的制作､安装工作由甲方完成(界限为引风机后至烟囱出口)｡7)所有的石灰窑及配套设备系统(包括避雷装置安装和连接)的安装工作由乙方完成｡8)石灰窑配套的混合配料系统设备的供货､安装､调试由乙方完成｡9)石灰窑配套的出灰系统设备的供货､安装､调试由乙方完成｡包括卸料器､密封装置､输送机､斗提机､卸灰装置等｡10)石灰窑窑体系统钢架结构的立柱､横梁､支架､平台､斜梯､护栏､护板等部(元)件及所有设备的管道､伸缩节､阀门及气动装置附件等设备的供货､安装､调试由乙方完成｡11)石灰窑配套的PLC自动控制系统设备的供货､安装､调试由乙方完成｡12)石灰窑配套的配电系统､避雷装置､热工控制系统､电缆､现场检测元器件､仪表线缆及桥架等设备､设施的供货､安装､调试由乙方完成｡2 工艺流程工艺流程图3 技术经济指标竖窑主要技术经济指标4 工艺流程简述(1)原料､燃料混合配送单元为保证活性石灰的煅烧质量均匀,设计要求供应粒度50~80mm(非片状)其中(大于80mm<5%,小于50mm<5%)｡①原料单元石灰石原料单元由地下原料仓(一个仓)､振动给料机､17°上料分料平皮带(与燃料共用)､窑前料仓等几部分组合｡石灰石由原料场经铲车运至原料仓,经仓下振动给料机振至17°皮带,进入窑前原料仓待用｡原料受料仓位于地下,采用钢筋混凝土框架,料斗为钢结构制成(也可以为砼结构),每次装满后每个料斗地下部分装50吨原料,上边堆积30吨原料,装满为止｡②燃料单元燃料单元也位于地下,与原料地坑一字排列,燃料仓下(一个仓)安装电机振动给料机,它与原料单元共用一条17°上料皮带｡当窑前燃料仓需要上料时,振动给料机开始给17°上料皮带供料,再进入窑前燃料仓｡燃料仓的结构形式与原料仓相同｡③混合配送单元在石灰石原料仓及燃料仓下各有一个皮带秤,石料与燃料在进入小车前按计算好的比例由仓下的皮带秤加入到混合斗内进行第一次混合,待用｡(2)竖窑部分①上料系统:当窑体料位计指示需要装料时,混合仓内混合料落入上料小车｡在落入小车的过程中,燃料及原料进行第二次混合,这样就确保了燃料及原料混合的均匀性｡当小车装满料后,延时2~5秒启动卷扬机,由卷扬机(额定拉力80KN)牵引料车沿斜桥轨道上升,料车到达窑顶后通过窑顶受料装置(受料装置为密封式旋转布料器,以防止卸料时窑外空气进入窑内)将合格原料均匀布入窑内｡②燃烧系统:物料进入窑内均匀下落,依次经过预热带､煅烧带､冷却带转化为成品活性石灰进入出灰储运工序｡在储料带混合料被由煅烧带来的高温废气充分预热,并在自身重力的作用下,慢慢下移进入煅烧带｡同时也使高温废气温度降致200℃左右,由于进入预热带的高温废气中氧的含量很低(≤2%左右),不会导致预热带温度过高｡在煅烧带,经冷却石灰的二次高温空气与高温煤燃烧,使煅烧带产生900-1200度的高温煅烧带,将石灰石煅烧成为合格的石灰｡在此带为正压操作｡保证了温度的均匀性｡更有效加速了石灰石的分解速度和分解完全,使石灰二氧化碳残余量充分析出得到高质量的活性石灰｡石灰石在煅烧带高温煅烧后进入冷却带,石灰冷却风源由罗茨风机供给｡保证了给风量压力｡同时在冷却带设置了“计算机概率仿真风帽”,使石灰冷却更加均匀｡最后将成品灰冷却到100℃左右｡在此系统内助燃空气由罗茨机风提供(型号:L-83流量:200Nm3/min,风压:25KPa,功率:132KW,变频电机)提供,一路经过安装在窑内的风帽由窑底鼓入;另一路由空气环管分6路直接引入煅烧带进入纠偏系统｡窑内废气向上经安装在窑顶的两路废气管排出,进入旋风除尘器将大颗粒除去,再进入复合式水膜脱硫除尘器,脱硫除尘后的废气经引风机由烟囱排入大气｡③冷却系统:煅烧好的石灰由煅烧带进入冷却带后,由罗茨风机供给的冷却风通过“计算机概率仿真风帽”对石灰进行冷却｡(3)出灰系统冷却后的石灰经圆盘式出灰机和两段密封阀出灰机进入储灰斗,再经电机振动给料机落在窑下平皮带上(耐温150度)｡(4)成品储运系统窑下平皮带上的成品石灰经斗式提升机送入成品仓,存储量为一天的产量｡(5)空气和废气系统助燃风由罗茨风机将外边的空气经窑下的“计算机概率仿真风帽”鼓送到窑内,对石灰进行冷却,冷却石灰预热后的二次高温空气到煅烧带与高温煤燃烧｡窑内废气向上经安装在窑顶的两路废气管排出,两路废气合并后,进入旋风除尘器将大颗粒除去,再进入复合式水膜脱硫除尘器,脱硫除尘后的废气经引风机由烟囱排入大气｡(6)除尘系统本方案中的除尘系统指原料除尘､废气除尘､成品除尘和粉尘收集｡①原料除尘是指原料在运输､筛分过程中起尘点的粉尘除去｡在这个过程中我们选择了低压反吹脉冲袋式除尘器,过滤面积372m2,可以保证工程的环保需求｡②废气除尘是指从窑顶抽出的废气经过旋风除尘器除去大的颗粒,再经复合式水膜脱硫除尘器,这种除尘器的除尘效率≥98%,脱硫效率≥80%｡③成品除尘是指成品在运输过程中起尘点的粉尘除去｡在这个过程中我们选择了低压反吹脉冲袋式除尘器,过滤面积372m2,可以保证工程的环保需求｡④粉尘收集是把灰尘收集到固定的容器里,囤积一定量后再经干灰散装机卸入指定的车辆,以便定时拉运｡5 热工部分5.1生产规模生产规模确定为年产6.6万吨石灰,主要煅烧设备为1座日产200t混烧竖窑,年工作日330天,三班制,8小时作业｡生产能力计算:小时产量:8.33t日产量:8.33t×24h=200t年产量:200t×330d=6.6万t5.2热工流程简述合格料经窑前料仓落入上料小车送入窑上,通过旋转布料器将石料和燃料的混合料均匀分布在窑内,形成均匀的料面｡来自煅烧带的高温废气经过预热带预热石灰石,到达窑顶温度逐渐下降到200℃以下,石灰石被预热到分解前的温度,充分利用了余热,降低能耗;在煅烧带,由罗茨风机供给的冷却风,经冷却石灰后的预热空气与预热后的燃料燃烧,使煅烧带产生900-1200度的高温煅烧带,将石灰石煅烧成为合格的石灰｡在此带为正压操作｡保证了温度的均匀性｡更有效加速了石灰石的分解速度和分解完全,使石灰二氧化碳残余量充分析出得到高质量的活性石灰｡成品落入冷却带,经圆盘式出灰机和两段密封阀出灰机进入储灰斗,经电机振动给料机落在窑下平皮带上｡5.3热工设备的规格和设计参数窑壳总高 ~ 28.5m竖窑有效高度 22.5m竖窑有效截面积 ~13m2竖窑有效容积 293m3煅烧温度 900~1200℃5.4窑体结构组成5.4.1竖窑窑壳结构竖窑窑壳选用钢结构｡功能:◆保证竖窑窑衬砌体牢固可靠;◆保证窑体的密封性;◆支撑窑体上的各种载荷;◆保证燃烧过程的正常进行｡竖窑结构合理与否直接影响到石灰的质量､产量和使用寿命｡窑壳底部12米选用10mm 钢板焊成,以上选用8mm钢板焊成,为确保钢窑壳强度可靠和密封性,在横向焊缝处增加一圈10㎜厚的箍筋板｡为了施工和使用检修方便,在不同高度设有人孔和检修门｡5.4.2竖窑窑衬窑衬的作用是形成窑型,维持窑温,保护窑壳等装备不受高温作用,砌筑炉衬的耐火材料应具有耐高温,抵抗下降石料的机械摩擦及化学侵蚀,抵抗上升气流冲刷的能力,并且有隔热作用｡窑衬材料直接关系到竖窑的寿命｡窑衬在高温下受到下降物的磨损,上升气流的冲刷以及CaO的化学侵蚀作用,工作条件比较恶劣损坏较快｡所以我们采用如下砌砖方案:预热带从内到外一层65%高铝砖､一层粘土质隔热耐火砖､一层硅钙板､二层硅酸铝纤维粘;煅烧带从内到外一层75%高铝砖､一层粘土质隔热耐火砖､一层硅钙板､二层硅酸铝纤维粘;冷却带从内到外一层65%高铝砖､一层粘土质隔热耐火砖､一层硅钙板､二层硅酸铝纤维粘;砌筑高铝砖用磷酸盐结合高铝耐火泥,砌筑粘土质隔热耐火砖用粘土耐火泥｡5.4.3竖窑窑盖窑盖是窑体顶部的支撑部件和密封设施,它承受窑顶加料设备的载荷并密封窑气,承受高温作用,所以窑盖应具有一定的强度､耐热能力及保温能力｡钢结构窑盖由钢板和不锈钢铆固件､加以模块式耐热喷纤维毡､钢网组成｡该结构窑盖制作安装方便,密封性也好｡5.4.4竖窑窑底装置在窑底部安装有窑底装置,窑底装置包括专利技术“计算机概率仿真风帽”供风保证助燃风在整个窑截面上均匀给入,另外还安装有圆盘式出灰机和两段密封阀出灰机相结合的方式,保证窑内的成品石灰均匀卸出,达到了比较理想的锁风性能｡两段密封阀出灰机下安装一个石灰储灰斗,在石灰储灰斗下吊挂一个振动给料机再把储灰斗内的石灰振动到窑下平皮带上,经窑下皮带机､斗式提升机输送至成品仓｡6 供配电三电系统6.1概述6.1.1 三电系统包括电气(PLC控制)､仪表､电讯三个系统的有关设施｡6.1.2拟建设的石灰石竖窑由原料配送､石灰石竖窑､成品控制组成｡6.1.3 供电方式一路380V,50Hz主电源至乙方低压受电柜上桩头;另一路保安电源至乙方低压联络柜上桩头｡6.2传动及其控制6.2.1传动及控制方案随着现代交流调速技术的成熟,交流调速系统已经广泛应用于各类生产过程中｡本工程的主引风机､罗茨风机､卷扬机电机采用低压变频控制｡其它功率大于55kW的电机选用雷诺尔软启动方式｡无调速要求的一般传动系统采用普通交流电机的MCC控制系统｡6.3电气控制室根据本工程主要生产设备及辅助设施的分布位置,设置:主电气控制室｡各电气室的相对湿度要求不大于85%,无结露｡各电气室的温度要求一般为10~35℃,其中PLC室的温度为15~25℃｡6.4检测仪表6.4.1检测仪表的选择流量装置根据现场和工艺要求选用适合流量计;其它检测仪器选用有许可证的产品;调节阀采用电动系列｡6.4.2石灰石竖窑检测点列表6.5三电控制系统计算机控制说明6.5.1控制概述:本工程的数字量和模拟量输入PLC,通过编程,PLC输出控制设备,实现自动控制｡主要设备分三种控制:(1)现场操作箱控制｡(2)集中控制手动控制,鼠标点击计算机画面,启动或停止单台设备｡(3)集中控制自动控制,设备处于“自动”模式,计算机画面上点击运行,依照设定的程序,相应设备自动运行｡首先介绍现场操作箱控制:现场控制箱上有个转换开关,分三档,“手动”､“0”和“自动”｡当开关在“手动”位置,操作箱上启动或停止按钮,开､关相应设备,目的是调试设备､检修试车或异常情况的操作;当开关在“自动”位置,计算机控制设备;当开关在“0”位置,设备停止运行,此时计算机､现场都不能开启设备,目的是处理设备故障或现场人员发现紧急､异常情况的操作｡无论什么状态,“手动”模式下,均可实现现场设备人工操作｡此时其它系统设备仍处自控状态,自控连锁仍起作用｡计算机画面显示该设备运行状态､开关处“手动”位置｡同时画面也呈现其它设备状态｡其次集中控制手动控制:在主控室内,计算机控制画面主要包括:1､石灰窑主画面｡2､上料系统画面｡3､石灰窑温画面｡4､助燃风､废气､除尘器画面｡计算机画面上,鼠标点击操作窗口设备启动或停止按钮,实现手动操作｡具体操作方法,将操作箱转换开关打在“自动”位置,计算机画面处于手动窗口,此时用鼠标点击设备运行或停止按钮,启动或停止设备,同时电气联锁和系统联锁仍发挥作用｡重要电器设备,画面有“过载”报警､电机电流､频率等显示｡一旦运行设备过载,画面显示红色闪烁的报警喇叭和“某某设备过载”,同时声光报警仪,发出报警,提示操作人员,检查设备｡处理完毕,点击该设备复位按钮,消除报警,恢复设备正常运行｡仪表信号实时跟踪,比如热电偶､流量计､压差计､压力表､风门开口度调节仪､尾气阀门开口度调节仪等,计算机画面显示仪表的运行数据,并且有不少于六个月历史运行曲线,超过六个月的历史数据,可以自动删除,保留最新记录｡再者集中控制自动控制:系统设备处于“自动”模式,计算机画面上点击系统运行,则相应系统设备,按照程序设定方式自动运行｡比如,将计算机画面转到上料系统,此时显示上料系统画面,操作人员首先确认系统的每一台设备是否处在原始位置,系统无报警｡一旦系统正常,鼠标点击自动系统启动按钮,此时系统就进入自动运行状态,根据料位指示,运行或停止设备｡6.5.2系统配置石灰石竖窑控制系统:检测与控制系统:上位机+PLC +检测元件组成｡控制系统采用手动控制与集中控制方式,简便､可靠和经济｡手动控制在现场,集中控制在主控室｡竖窑控制系统配置:2台上位机,上位机采用研祥产品,下位机采用西门子产品｡上位机之间以及上位机与主站之间采用工业以太网通讯;下位机主站与从站,采用PROFIFBUS-DP方式通讯｡上位机主要功能:系统参数设定:包括用户权限､工艺参数､系统参数､报警参数等;打印输出:报警信息､生产日报､工艺曲线等;通信:将工艺参数的设定值传给下位机,并采集下位机信息,用于报表和显示｡石灰窑网络示意图6.5.3电源配置系统配置UPS,供上位机及PLC,停电后可保证有电15-30分钟｡6.5.4配电柜､控制柜､电缆及控制电缆的选择(1)电气控制柜选用GGD改型,PLC柜选用KG235;座在10#槽钢基础上｡(2)动力线､控制线选用阻燃型,独立走各自的桥架避免相互干扰｡6.5.5防雷接地系统(1)接地采用TN-S系统,与变压器接地装置相连,接地电阻不大于4欧姆;仪表接地独立设置,且与电气接地相距5米以上,接地电阻不大于1欧姆｡(2)等电位系统:信号回路接地和屏蔽接地汇接到总接地,实现等电位联接;即各现场仪表盘､箱､电缆桥架､各种金属管线相互连接构成统一的等电位系统,接到公共接地体上｡6.5.6电信设施(甲方负责)配备自动电话系统､生产扩音指令对讲系统｡(1)行政电话在办公室､主控室配备自动电话系统,供日常公务通信联系用｡(2)调度电话为及时组织､协调生产作业计划和指挥生产提供通信联系,本工程在车间办公室､主控室设置调度生产扩音指令对讲系统｡6.5.7工业监视系统在石灰窑生产中,为了保证产品质量､生产之间相互配合,提高生产效率,确保设备和人身安全,设置工业电视系统｡在原料配送､上料､窑顶受料､出灰､成品储运等处设置固定监控探头｡A､原料配送(3台)供受料坑电机振动给料机作业及窑前料仓配料作业用半固定云台监控探头｡B､窑前小车(2台)供上料小车加料作业及卷扬机用监控探头2台/座｡C､窑顶受料(1台)供窑顶加料及料钟翻板作业用半固定云台监控探头1台/座｡D､出灰(1台)供窑下出灰装置作业用半固定云台监控探头1台/座｡E､成品运输(1台)供窑下平皮带作业用半固定云台监控探头｡上述共计设置监控探头8台｡在主控室用多画面监视器(上位机)进行监视,并设有320G硬盘录像机,对每个监控点的情况进行录像｡6.6 控制系统描述石灰窑控制系统可以分为配料系统､上料系统､出灰系统､窑体系统､设备厂房系统､燃烧系统等｡第一部分配料系统配料系统主要作用是将石料与燃料按计算好的比例进行混合｡配料系统的设备包括振动给料机､电磁振动给料机､称重斗､混合斗｡第二部分上料系统上料系统主要作用是将原料通过上料设备输送到窑体进行煅烧｡上料系统的设备包括卷扬机､受料装置｡上料系统控制上料系统是一种顺序控制｡启动:料位检测原料称重小车上升旋转布料器小车下降卷扬机停止PLC模块。
