亿利4*300t/d石灰窑培训资料
一、生产基本知识介绍及注意事项
1．原料系统，主要设备依次为原料地坑振动给料机，倾角皮带，高效振动筛，过渡皮带，可逆皮带，分料小车。主要注意事项：a，逆向启动，顺向停止。b，拉绳开关和跑偏开关，拉绳开关在停止位皮带不能启动。
c，各设备转换开关需在自动。d，原料启动前要打开除尘。e，石灰石的成分要求：CaCO3≥95%，MgCO3≤1%，Fe2O3≤1%,Al2O3≤1%,SiO2≤1%,S≤0.1%,P≤0.008%。粒度要求30-60mm。
2．上料系统注意事项：a，主控要时刻关注小车上料情况，避免小车撒料、冲顶。b，主控要观察每次上料周期料钟，翻版的动作情况，以防料偏。
c，保证小车轨道、钢丝绳、卷扬机齿轮、车轮轴承、窑顶绳轮轴承的润滑。均为普通黄油。
3．出灰系统注意事项：a，中间储灰仓灰温度高于100度时尽量不出灰，避免烧毁成品皮带。b，出灰时可采用勤放少放的原则。
4．煤气系统注意事项：a，送气时阀门开关顺序为：电动盲板阀，蝶阀，调节阀，快切阀。原则上送气时先开盲板阀，停气时最后关盲板阀，也可不关。b，快切阀切断时主控要及时通知司窑关闭旋塞阀。
5．导热油系统注意事项：a，刚开窑时油温上升较快主控要注意膨胀罐油位。b，油温超过100度时司窑要及时在排气阀处排气。c，主控要观察每根燃烧梁导热油温度，是否基本平衡。导热油型号HD-320
6．窑体尺寸a，窑壳是由18段窑壳组成，截面积为椭圆形，外围最大
尺寸为7044*5444mm，段高为1500 mm，窑壳总高25500 mm，窑壳截面积约为23 ㎡，窑底到下燃烧梁为8300mm，上下梁间距为2600mm，上燃烧梁到上吸气梁间距为12100 mm，上吸气梁到窑顶距离为2500mm。
由此可计算出灰周期：23*11*1.1（石灰堆比重）÷产量=时间。b，保温材料，65%高铝砖（煅烧带75%高铝砖）——粘土砖——硅藻土保温砖——硅钙板——保温石棉。（高镁砖-高铝砖-轻质保温砖-保温石棉）
7．窑体共分为四个带，分别为：储料带、预热带、煅烧带、冷却带。冷却带作用：使煅烧未完全反应的石灰可以继续利用脱碳后的石灰热量，完全煅烧成cao。预热带的作用：使石灰石提前预热并初步分解，未煅烧带做好准备。煅烧带为上梁以上1.5m±0.5m到下梁1m±0.5m。
二、生产操作部分
1．点窑操作步骤：a，各岗位工到位，巡检检查设备，如冷却水、引风机风门,导热油系统是否正常。电磁振动给料机出灰5—10分钟，产量6t/h 左右，以活动窑内料面（由于停窑期间，高温区石灰可能有轻微粘接，影响透气性。出灰使窑内料层松散，提高透气性）b，启动引风机，风门打开20%左右，5Hz启动助燃风机，根据窑内压力调整引风机开口度及助燃风。c，煤气备妥后，打开调节阀10%，打开蝶阀，然后打开快切阀，同时司窑打开放散阀。d，置换20分钟后司窑开始点火，先点上梁，再点下梁，最后点周边烧嘴。主控要注意煤气压力和窑内负压，及时调整引风和助燃风。e，火全部点着后主控要将快切阀、助燃风机投入连锁，上料系统大自动，注意导热油膨胀罐的液位。f，刚点火时火不能太大，待燃烧稳定后（约20—30分钟），再将火调整均匀，同时主控配合司窑调整引凤和助燃风，保证下梁为微负压，并调整产量。冷窑时要注意导热油的排气。
2．停窑操作步骤：a，通知生产调度停窑，通知司窑准备关闭旋塞阀，同时主控将连锁解除，配合司窑慢慢降低电动调节阀的开度，降低助燃风
和引风。b，待司窑关闭完所有旋塞阀后，主控切断快切阀，关闭电动蝶阀，电动调节阀。（司窑打开放散）以及助燃风机。c，助燃风停止10-15分钟后关闭引风机，停止出灰。d，根据停窑时间的长短，以1、2、4、
8、12、18、24、32、40、48小时的时间间隔进行出灰，每次出灰时间
为10分钟。d，顶温高于100度时，拆除料位计。
3．突发事件处理：①快切阀突然切断：a，主控马上通知司窑关闭所有旋塞阀。b，主控马上降低引风频率，防止回火爆炸。②导热油泵停止后的处理：启动备用油泵。③上料小车、出灰称重。④出灰口全部停止出灰应急处理：a，降低煤气流量，但要保证窑前压力；b，人工捅料出灰。
4．产量调整：调整产量前先调燃料，10分钟后调产量。每次调整产量应以500Kg,或200 Kg为宜，且调整间隔为4小时左右为宜，否则会影响
炉况波动，造成产品质量波动。原则为先降煤气再降产量，先加产量再加煤气。
5．司窑工看火的主要要点：a，看窑内石灰颜色，橘红色为最好（1100左右）暗红色大约750度，红色大约850度，白红色大约1300度。b，观察石灰石的流动性。c，作料（窑振）是否有规律，大约10分钟一次。d，观察燃烧梁两侧是否都有料。
三、工艺部分
1．生过烧的原因及处理办法：a，生烧原因：供热不足，煤气量小；原料问题，杂质太多；产量高或窑况不好，窑壁有结遛，石灰石在煅烧带停留时间短。处理办法：增大供热，加强进料粒度管理，降低产量。b，过烧原因：煤气量大，原料问题，产量低。处理办法：（略）
2．悬料的产生及处理：a，悬料产生的原因：
1）石灰石的筛分不正常。在石灰石的表面有夹杂物（特别是粘土）或石
灰石细粒，它们在约1000℃时会使石灰石块表面粘结导致悬料。（原料
粒度较小，大小不均匀，硅铝含量高，含土量大；配气或风量大，局部气量大或局部风量大）
2）废气温度过高或煤气热值过高，波动较大，而引起竖窑操作不正常，过量的供给热量会导致物料过热，废气温度过高时会促使石灰石料块表面粘结。
3）长时间停窑过程中未能充分出料，导致形成坚固的石灰石料柱。
b，处理悬料的方法
1）窑内悬料可利用短时间人工快速卸料来冲击石灰石料柱，使悬料移动，出窑活性石灰温度不能升得太高，短时间最高温度不要超过150℃，悬
料下方的料柱也不能下沉得太多。（浇水也可以）
2）观察孔处及烧咀处的悬料可利用钢钎将其捅碎。出料口部位可直接砸碎。
3. 结砣的产生及处理
a，结砣产生的原因
1）石灰石料块带有夹杂物（主要是粘土）或石灰石细粒。
2）石灰石含低熔点物质，质量较差。
3）加入的石灰石中碳酸盐含量较少而供入的热量过多。或燃料的热值增加而没有减少燃料的供给量。
4）窑操作不正常，导致热输入和热需求量不平衡，窑内温度分布不均，局部温度过高。
