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第一章总则第一条为加强挤压铝型材工厂的管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂所有员工，包括生产、技术、质量、安全、设备、人事等各部门。
第三条本制度遵循国家法律法规、行业标准和企业规章制度，结合工厂实际情况，旨在实现工厂管理的规范化、科学化和人性化。
第二章组织架构第四条建立健全工厂组织架构，明确各部门职责和权限。
第五条设立总经理办公室，负责工厂全面管理工作。
第六条设立生产部，负责生产计划的制定、生产过程的控制、生产进度的跟踪和协调。
第七条设立技术部，负责新产品研发、技术改进、工艺优化等工作。
第八条设立质量部，负责产品质量的监控、检验和不合格品的处理。
第九条设立安全环保部，负责安全生产、环境保护、职业健康等工作。
第十条设立设备部，负责设备的维护、保养、更新和技术改造。
第十一条设立人事部，负责员工招聘、培训、考核、薪酬福利等工作。
第三章生产管理第十二条制定生产计划，明确生产任务、进度和质量要求。
第十三条建立生产调度制度，确保生产计划的顺利实施。
第十四条严格执行生产操作规程，确保生产过程安全、稳定、高效。
第十五条加强生产过程中的质量控制，确保产品质量符合国家标准。
第十六条定期对生产设备进行检查、维护和保养，确保设备正常运行。
第十七条建立生产成本核算制度，控制生产成本，提高经济效益。
第四章技术管理第十八条制定技术管理制度，明确技术工作的职责和流程。
第十九条加强新产品研发和技术改进，提高产品竞争力。
第二十条定期组织技术培训，提高员工技术水平和创新能力。
第二十一条严格技术文件管理，确保技术信息的准确性和完整性。
第五章质量管理第二十二条建立质量管理体系，明确质量目标和责任。
第二十三条严格执行产品质量检验制度，确保产品质量合格。
第二十四条加强不合格品管理，及时分析原因，采取措施防止再次发生。
第二十五条定期对质量体系进行审核，确保质量管理体系的有效运行。
第六章安全环保管理第二十六条建立安全生产责任制，明确各级人员的安全责任。
第1篇一、目的为确保型材挤压生产的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司所有型材挤压设备操作人员。
三、职责1. 操作人员：负责型材挤压设备的日常操作，确保设备正常运行，严格遵守操作规程。
2. 设备管理员：负责设备的维护、保养和定期检查，确保设备处于良好状态。
3. 生产调度：负责生产计划的制定和执行，确保生产任务顺利完成。
四、操作规程1. 准备工作（1）检查设备是否处于正常状态，如设备外观、液压系统、电气系统等。
（2）检查润滑系统是否正常，确保各润滑点润滑充足。
（3）检查安全防护装置是否完好，如急停按钮、防护罩等。
2. 加热（1）根据生产需求，将铸锭加热至规定温度，一般为480-520℃。
（2）加热过程中，注意观察铸锭温度变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热后的铸锭放入挤压筒，启动挤压机，开始挤压。
（2）挤压过程中，根据型材尺寸和表面质量要求，调整挤压速度。
（3）观察型材表面质量，如有异常，及时调整挤压速度或更换模具。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水池进行冷却。
（2）根据型材尺寸和冷却速度要求，调整冷却时间。
5. 拉直、定尺、装框（1）将冷却后的型材进行拉直处理，确保型材直线度。
（2）根据订单要求，对型材进行定尺。
（3）将定尺后的型材装框，准备交付。
6. 维护与保养（1）操作人员应定期对设备进行清洁，保持设备整洁。
（2）设备管理员应定期检查设备运行状况，发现问题及时上报并处理。
（3）定期对设备进行润滑，确保设备运行顺畅。
五、注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉设备操作规程，方可上岗操作。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，确保人身安全。
3. 如遇紧急情况，立即按下急停按钮，切断电源，确保安全。
4. 严禁在设备运行过程中进行维修、调整等操作。
5. 严禁将手、脚等身体部位伸入设备工作区域。
六、附则1. 本规程由设备管理部门负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
挤压型材管理制度第一章总则第一条为了规范挤压型材的生产、质量管理和销售工作，保证产品质量，加强企业管理，制定本制度。
第二条本制度适用于挤压型材生产企业及其相关部门。
第三条挤压型材是指通过挤压成型工艺制造的各种类型的型材及其配件。
第四条挤压型材生产企业应当建立健全挤压型材管理体系，包括质量管理体系、生产管理体系、销售管理体系等。
第二章质量管理第五条挤压型材生产企业应当建立质量管理机构，负责质量管理工作。
第六条挤压型材生产企业应当建立健全质量控制流程，包括原料采购、生产过程控制、成品检验等。
第七条挤压型材生产企业应当建立健全质量记录档案，包括产品检验记录、生产过程控制记录、客户投诉处理记录等。
第八条挤压型材生产企业应当定期组织内部审核和管理评审，发现问题及时整改。
第九条挤压型材生产企业应当按照国家相关标准，对产品进行检验，合格后方可销售。
第十条挤压型材生产企业应当建立健全售后服务制度，及时响应客户投诉并采取有效措施解决问题。
第三章生产管理第十一条挤压型材生产企业应当合理规划生产计划，保证生产工艺顺畅、生产进度正常。
第十二条挤压型材生产企业应当加强生产过程控制，确保产品质量稳定。
第十三条挤压型材生产企业应当建立健全生产记录档案，包括生产过程控制记录、设备维护记录等。
第十四条挤压型材生产企业应当加强对生产设备的维护保养，确保设备正常运转。
第十五条挤压型材生产企业应当及时更新生产技术，提高生产效率和产品质量。
第四章销售管理第十六条挤压型材生产企业应当建立健全销售管理机构，负责销售管理工作。
第十七条挤压型材生产企业应当加强市场信息收集和分析，做好市场预测。
第十八条挤压型材生产企业应当根据市场需求合理制定销售计划，保证销售目标完成。
第十九条挤压型材生产企业应当建立健全销售合同管理制度，合理审查合同内容，确保合同执行。
第二十条挤压型材生产企业应当建立健全销售记录档案，包括销售合同、发票、收款凭证等。
第五章监督检查第二十一条相关部门应当加强对挤压型材生产企业的监督检查，发现问题及时进行整改。
通体彩色型材耐侯性说明未经老化保护处理的通体彩色型材加工方便，但耐侯性差。
因为通体彩色型材配方与白色型材配方最大的差异就是：通体彩色型材配方取消了TiO2，增加了色料，造成型材的耐侯性大大的降低。
因为PVC树脂的耐侯性差，必须加入TiO2来保护PVC树脂，取消了TiO2就使PVC树脂直接曝晒在太阳光下，老化性能自然就得不到保证。
另外，彩色吸收的紫外线强度远比白色高得多，也加剧了老化的速度。
所以没有经过老化保护处理的通体彩色型材耐侯性很差，退色及老化快，色彩的光亮度及鲜艳度长期性差。
经过老化保护处理的通体彩色型材的耐侯性能够有所提高，但因为上述两种原因，所以耐侯性始终比白色型材差，当然更不能达到共挤彩色型材的耐侯程度。
填加了耐侯剂的通体彩色型材的耐侯性有较大幅度的提高，因为耐侯剂能够起到TiO2的保护作用，并且能促进色料的稳定，所以填加了耐侯剂的通体彩色型材的耐侯性与白色型材相当。
二、共挤彩色共挤彩色加工设备比通体复杂，因为必须新投入一些设备，包括色料干燥机、共挤挤出机、抛光机、焊角笔等，而且加工工艺要求比通体更苛刻。
但是耐侯性更好，因为共挤彩色型材是在白色型材的外表面覆盖一层彩色树脂，一般是ASA 或者PMMA，而细微的色料颗粒则均匀包裹在这层共挤树脂中。
这两种树脂的耐侯性都高于PVC树脂，它们吸收了太阳光的能量，从而使紫外线不能老化掉共挤层的色料，也保护了底层的PVC树脂，同时，底层的PVC型材配方与白色型材配方一致，所以退色和老化相对比较慢，而且色彩的光亮度和鲜艳度能够保持更长的时间。
ASA树脂是美国GE公司推出的共挤材料，由工程塑料ABS演变而来，所以共挤的型材抗冲性能突出，韧性高，和PVC树脂的相容性好，加工温度与PVC 相近，但表面硬度低，划痕出现的频率比较高。
近年来GE公司一直在改进ASA 树脂，提高树脂硬度，所以这个问题现在已经得到了比较好的改善。
PMMA树脂主要供货商有：法国阿托公司、日本钟渊、日本三菱、美国罗门哈斯等。
一、四种彩色塑钢型材的工艺简介市场上常见的彩色塑料门窗型材，是由双色共挤、静电喷涂、全混，覆膜不同工艺做成。
1、双色共挤型材双色共挤的表面是一层彩色的膜PMMA，且很厚，它直接跟着PVC一起成型。
PMMA的抗光性能比PVC要好很多。
但在双色共挤的型材表面的PMMA是含色素的，阳光是直接照到色素上，这样就易褪色。
在双色共挤中，两种材料的膨胀系数不同而把它们挤压到一起时易出现分层。
由于PMMA的价格较贵，中国在双色共挤中使用的PMMA层很薄，大概只有100µm，这样彩色型材的成本可降低。
双色共挤的型材表面只能做出一个光面效果。
共挤出的型材不象一般的PVC表面很光滑平整，因为PMMA的流动性好，所以表面有痕迹，故一般还需增加一个细腻的金属刷把表面刷平，但很多企业为省钱不增加此道工序。
总体来讲，由于双色共挤上层也是PMMA层，所以在颜色变化上，抗光性和耐气侯性都较好。
而某些色素的保色性较好，例如深绿和深蓝。
但是颜色越深吸收的热量就越多。
由于不同的材料膨胀系数不同，会产生裂痕分层。
同时双色共挤的模具很贵，要2个螺杆挤出装置。
如果要换颜色前后都需挤出很多料，这样要浪费很多原材料。
故每种颜色要有一个最少订量才能开机。
2、静电喷涂型材静电喷涂，一般要喷2-3次，调色至少一斤，在德国喷涂一般只在窗厂做，型材厂几乎不做。
静电喷涂后产品在焊接时由于温度太高导致窗角焊接处接口会变黑，有一种漆在焊接时接口不会变黑但价格太贵。
静电喷涂的产品不抗磨且很快就会失去光泽，特别是颜色深的一段时间就会变灰，表面加一些油会好一些，但也比膜褪色快，喷涂的厚度一般只有10µm厚，原则上也可涂一层PMMA，但涂上去厚度也只有20µm，而且很少有人涂上。
铝合金型材也可喷涂，但工艺不一样，铝合金喷涂是一种粉末喷涂，这种色素粉末被一种材料包成颗粒，铝合金的表面温度很高，这种颗粒喷涂在铝合金上就会熔融，表面就涂上了颜色。
彩色共挤塑料异型材的工艺控制PMMA与ASA双色共挤塑料异型材的工艺比单色塑料异型材工艺复杂，涉及面广，其中需要重点控制的是共挤机工艺温度，机头压力以及共挤机挤出速度与主机挤出、牵引速度的匹配与协调。
两种聚合物材料之间的黏度和流速不同，单流道与汇合流道中流动物料的速度分布曲线是不同的。
当两种熔融物汇入同一流道中时，其黏度必将对共挤界面流动性产生很大影响。
因共挤料与基料熔体黏度差异大，两种黏度不同的聚合物熔体在复合流道中流动时，黏度较低的聚合物熔体总有把黏度较高的聚合物熔体包覆在中间的趋势，低黏度熔体总是向高剪切区流动，会在共挤出界面上产生不稳定流动；表面共挤型材的共挤方式是在生产单色型材的模具的基础上，增加共挤流道，在单色型材的表面覆合一层只有0.2~0.3毫米厚度的彩色共挤料，仅是基料厚度的8.69％～13.6％左右。
两种不同厚度料层的流动属于不对称流动，随其体积流量增大，压力损失减少，高黏度熔体被低黏度熔体所包围并随黏度比的增大而加快；在不对称的流动中，两个熔体除共有流动界面外，另一界面均与模具壁接触、摩擦。
界面的流动状态不仅与熔体黏度、压力损失及流率有关，还与机头流道的长径比有关。
长径比越大，高黏度熔体被低黏度熔体包围的速度和范围越大。
两种不同黏度的聚合物在口模内的流动差异，则会影响共挤层厚度与两相界面之间的黏接强度。
鉴于不同聚合物熔体黏度不同，流动性是可以通过温度和压力调整的。
要想获得理想的共挤出制品，就要合理设定与控制挤出主机与共挤机的工艺温度、给料与挤出速度，并通过对共挤料流道进行合理设计，使高黏度熔体所受到的压力尽可能大一些，使共挤料和基料在不同温度和压力作用及塑化良好的前提下，熔体黏度及流动速率相互匹配，基本一致，从而利于控制好共挤层厚度，提高共挤制品界面黏接强度。
使用相对分子质量分布窄的聚合物，可以通过增加口模间隙和提高温度消除界面的不稳定性。
使用相对分子质量分布宽的聚合物时，减少界面不稳定性的惟一方法就是增加共挤层的厚度，改变层比或者更换共挤料。
型材挤出过程质量控制管理办法型材挤出过程是型材产品生产的核心，是产品质量的直接保障，型材挤出过程主要包括人工加料、挤出二个工序。
1人工加料工序对于特殊品种型材及调试配方需要，由混料班根据生产安排将干混料用包装袋装好码垛，分别堆放，供机台使用。
对于用回用料生产的型材，由混料破碎班按不同类型回用料装袋码垛，分别堆放，供机台使用。
1.1运、倒料工责任运、倒料由挤出班辅助工承担。
运、倒料时，必须做到:①倒料人员应依据班长指令确认所倒干混料、回用料的名称、批次及类别；②运、倒料过程中检查干混料及回用料内有无杂质异物，严禁将其他杂质或异物带入所倒料内；③所倒干混料及回用料按要求正确倒入指定机台，保证机台用料；④确认干混料及回用料在运输过程中不会抛撒，外包装不被污染；1.2班长及操作工责任班长及相应机台主操工监督辅助工运、倒料情况，有异常情况要及时处理并向分厂汇报。
2型材挤出工序在型材挤出生产过程中，各机台必须严格按照《型材生产作业指导书》、《型材成型工艺卡》要求进行操作，为了更好地控制型材挤出过程质量，在型材挤出过程中设二个工艺控制点进行控制。
2.1工艺控制点2.1.1主机操作主机操作人员必须是通过综合管理部按照生产操作工能力水平级别认定的达到所操作设备职级水平的操作工。
主机操作人员的职责：①负责机台开、停机，按照作业指导书及工艺卡监控机台生产工艺，在生产工艺波动时及时调整，确保产品质量；②按照《型材产品检验规程》负责自检，自检项目包括：外观、外形尺寸、撕裂口、胶毛条尺寸、配合尺寸、壁厚等内容，尤其要注意在交接班时对制品的全面检查；③控制型材米重及长度在要求范围内；④严格按照《型材打印字管理规定》要求对型材打印字负责；⑤型材生产工艺及产品外观尺寸必须每小时检查一次，挤出岗位操作记录表必须每2小时内最少填写一次，填写要求真实正确清晰；⑥监督机台辅助工覆膜打包或套袋情况。
2.1.2辅机操作辅机操作包括牵引、覆膜、锯切、检验、包装、入库等工序，主要由挤出辅助工负责，辅助工的职责如下：①按型材品种、类别、规格分别领用相应的覆膜。
《JGT1151999彩色涂层钢板门窗型材》一、产品概述彩色涂层钢板门窗型材，作为一种新型建筑材料，以其美观、耐用、环保等特点，在我国建筑行业得到了广泛应用。
JGT1151999标准是我国针对彩色涂层钢板门窗型材制定的一项重要行业标准，旨在规范产品质量，保障建筑工程的安全与美观。
二、产品特点1. 美观大方：彩色涂层钢板门窗型材表面涂层色彩丰富，可根据客户需求定制，满足不同建筑风格的需求。
3. 强度高：彩色涂层钢板门窗型材具有较高的强度，可承受较大的风压、地震等外力作用。
5. 环保节能：生产过程中采用环保材料，减少了对环境的污染，符合我国绿色建筑的发展方向。
6. 安装便捷：彩色涂层钢板门窗型材采用模块化设计，安装简便，缩短了施工周期。
三、产品应用1. 住宅建筑：广泛应用于住宅小区、别墅等建筑的门窗、幕墙工程。
2. 商业建筑：适用于商场、写字楼、酒店等建筑的门窗、隔断工程。
3. 公共设施：如学校、医院、体育馆等场所的门窗、幕墙项目。
4. 工业建筑：适用于厂房、仓库等建筑的门窗、隔断工程。
四、选购指南1. 查看产品标识：选购时，请确认产品标识是否齐全，包括生产日期、执行标准、规格型号等。
2. 关注产品质量：检查彩色涂层钢板门窗型材表面涂层是否均匀，有无划痕、气泡等缺陷。
3. 了解厂家实力：选择具有良好口碑、生产规模较大的厂家，确保产品质量及售后服务。
4. 比较价格：在满足质量要求的前提下，对比不同厂家的价格，选择性价比高的产品。
5. 考虑安装与售后服务：了解厂家的安装指导和售后服务政策，确保后期使用无忧。
《JGT1151999彩色涂层钢板门窗型材》五、产品维护与保养1. 清洁保养：定期用柔软的布料蘸取中性清洁剂轻轻擦拭型材表面，避免使用尖锐物体刮擦，以保持产品美观。
2. 防止碰撞：在使用过程中，避免硬物撞击型材，以免造成涂层损伤或型材变形。
3. 检查密封：定期检查门窗的密封条，如有老化或损坏，应及时更换，确保密封性能。
各种工艺彩色型材对比现在市场上型材彩色化工艺主要有以下四种：喷涂、共挤、覆膜、通体着色四种工艺。
以下是各种工艺生产型材的特点：1、喷涂型材：通过表面喷漆后相当于为型材作了一次美容，遮盖了挤出产生的表面痕迹，具有很好的视觉效果。
喷涂型材采纳专用的型材喷涂用漆，具有很好的耐候性；美国杜邦公司的型材专用喷漆,针对硬质PVC底材开发而成，具有与PVC超强的结合力，优异的耐划伤、耐刮擦性能和极强的抗紫外线老化性能。
通过我国检测中心的人工老化试验，可以通过4000小时的测试相当于自然环境下耐候性能达到十年颜色变化值让小于5。
喷涂型材颜色丰富，颜料的电脑调色系统能够调配出2万多种颜色，可依据客户的需求，制作亮光、亚光、珠光等效果喷涂。
但现在市场上的现状是，喷涂型材的喷涂原料选择和加工工艺等方面的缘由，喷涂型材在耐候性和表面剥离强度方面存在问题，因此PVC型材彩色喷涂工艺基本上被淘汰。
2、共挤型材：双色共挤型材的表面可以是PMMA、PVC或ASA ,其共挤层一般在厚，两种熔体通过同一模头与PVC 一起成型。
PMMA、ASA ,由于是无定型聚合物，成型收缩率较小，比热容低，对气体的耐化学腐蚀力量较强，长期与二氧化硫接触不被腐蚀，又良好的耐候性。
PMMA、ASA的集中力量比PVC要好许多，防老化性能优于PVC型材，能提高其耐候性、热稳定性及防紫外线，彩色表面易于与建筑颜色协调协作，具有良好的装饰效果。
PMMA、ASA 和PVC-U由于其性能相近，熔融温度相差不大，所以PMMA和PVC-U复合的界面结合坚固。
我公司是采纳型材专用PMMA共挤原料都具有良好的抗紫外老化性能和颜色结合牢度，可以通过6000小时的人工老化试验测试，相当于重庆地区自然气候下耐候性能达到20年时间，颜色变化值让小于5（正常视力距离1米远的地方看不出明显的颜色差异）；PMMA材质硬度比ASA材质硬度要高,PMMA 共挤型材，在门窗加工制作、安装过程中抗划伤力量更强。
彩色共挤型材发展历史彩色共挤型材从上个世纪八十年代真正进入中国市场，至今已有二十多年的发展历史。
随着人们生活水平的提高，最初从更多地侧重于产品的使用功能，慢慢增加了对产品多样化、个性化的追求，从而彩色型材应运而生。
彩色型材的生产分整体着色、覆膜、烫印、喷涂、共挤等方式。
其中，尤以彩色共挤型材更有应用上的优势。
彩色共挤生产工艺在欧洲已经相当成熟了，而在中国尚处于起步阶段，不过发展态势非常可观。
现在国内有一定规模的型材生产厂家都陆续购置了彩色共挤生产线；同时，市场对这类彩色产品的需求也呈几何数量级的增长。
目前，生产彩色共挤型材用的共挤料一般有三种：PMMA/PVC体系、ASA/PVC体系、PVC/PVC体系。
三者的区别：①PMMA/PVC具有优良的耐候性，表面光亮度好，但是抗冲击性不理想；②ASA/PVC具有良好的耐候性和抗冲击性，但是材质较软，不耐刮擦；③PVC/PVC体系在光度和抗冲击性能方面都比较理想，只是耐候性远远比不上另外两种。
不同材质、不同供应商生产的共挤料需要的加工工艺各有差异，这种差异同其自身的配方组成、共挤机的螺杆结构、共挤模具的结构等有着直接的联系。
生产工艺的设置国内绝大部分厂家采用的共挤机都是普通单螺杆结构，只有极少数厂家采用了双螺杆结构（这种双螺杆机台一般是淘汰下来的生产线，在塑化、供料上本身已经存在缺陷，不在本文讨论范围）。
本文主要以单螺杆结构为例探讨机台的工艺设置。
如果说一台挤出机的心脏部位是传动减速箱，那么关键部位则是螺杆料筒。
螺杆结构设计的好坏，直接关系着机台的生产能力和产品的性能。
目前用作共挤的挤出机大致有Ф25、Ф30、Ф35、Ф40、Ф45等几个系列规格，尤以Ф30、Ф35规格最为常见。
影响单螺杆塑化性能的指标主要有长径比（L/D）和压缩比。
长径比一般都设置为25:1或左右，这个指标比较好保证。
但是因为受设备厂家和加工能力的制约，螺杆在加工过程中，螺槽的深度、螺棱的宽度、螺纹的升角、螺距等往往很难做得那么精细到位，进而影响到了螺杆的压缩比。
型材挤出管理制度一、总则为规范型材挤出生产过程，确保产品质量，提高生产效率，保障员工安全，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司型材挤出生产车间，所有相关人员必须严格遵守。
三、责任人1. 生产经理负责制定型材挤出生产计划，监管生产过程。
2. 质量检验员负责对产品进行质量抽检。
3. 设备维护人员负责对挤出机设备进行日常维护和保养。
4. 生产操作人员负责按照操作规程进行生产操作。
四、管理流程1. 生产计划生产经理根据市场需求和生产能力制定型材挤出生产计划，具体内容包括生产数量、生产时间、生产设备等。
2. 设备检查设备维护人员在生产前需对挤出机设备进行检查，确保设备运转正常，无异常噪音和异味。
3. 原材料准备生产操作人员需按照生产计划准备好原材料，确保原材料质量符合要求，严禁使用过期原材料。
4. 开机操作生产操作人员在设备检查合格后，按照操作规程进行开机操作，待设备正常运转后，方可进行生产作业。
5. 生产过程监控生产操作人员需全程监控生产过程，定期检查挤出机设备运转情况，发现异常情况及时报告并及时排除故障。
6. 质量检验生产过程中，质量检验员需对产品进行定期质量抽检，确保产品质量符合要求。
7. 设备保养设备维护人员需定期对挤出机设备进行保养和维护，确保设备运转稳定，延长设备寿命。
8. 事故应急处理在生产过程中，如发生设备故障或其他事故，生产操作人员需立即停机并进行应急处理，确保员工安全，减少损失。
五、安全防护1. 生产操作人员需佩戴相关防护用品，包括头盔、工作服、手套、护目镜等。
2. 禁止在运转中的设备上操作，严禁超负荷使用设备。
3. 禁止饮酒、吸烟、大声喧哗等行为，保持生产车间整洁，确保安全通道畅通。
六、质量管理1. 对原材料进行质量把关，确保原材料符合产品标准。
2. 生产操作人员需严格按照操作规程进行生产作业，确保产品质量稳定。
3. 质量检验员对产品进行定期质量抽检，发现问题及时整改，提高产品质量。
