彩色型材的色差浅析

彩色型材颜色色差研究报告色差研究的目的和背景在彩色工业当中，颜色色差的误差控制一直是困扰我们的问题。

由于颜色的多样性和测色设备的局限性，以及不同观察者对颜色敏感程度的差异性，制定一个完全通用的色差标准是非常困难的，因此色差的控制非常容易出现问题。

颜色的概述自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光的辐射能作用于眼睛的结果。

不发光物体的颜色只有受到光线的照射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。

颜色是指人眼受到物体一定波长和强度的辐射能量的刺激后所起的一种视角神经的感觉。

一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的；如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。

我们把色纯度最高，最纯净、最鲜艳的颜色成为原色，原色可以调出其他色彩，而其他色彩不能调出原色。

在美术学上，人们把红、黄、蓝定义为三原色，而在实际配色当中，人们把黄、品红、青称为三原色。

下图中左图是光的三原色，右图是颜色的三原色。

由两种原色调配而成的颜色成为间色，也叫二次色，红+黄=橙，黄+蓝=绿，红+蓝=紫。

橙、绿、紫为三种间色。

三原色、三间色为标准色。

由三种原色按不同比例调配而成，或间色与间色调配而成的颜色成为复色，也叫三次色，由于由三种原色调配而成，所以复色含有黑色成分，纯度低，复色种类繁多，千变万化。

颜色参数一个颜料有色调、饱和度、明度三个参数来去确定的，也称为颜色的三要素。

色调是指红、黄、蓝等不同颜色之间的颜色差别，决定光源的光谱组成和物体表面的所反射（或者透射）的各种波长辐射的比例对人眼所产生的感觉。

明度（也称亮度），指颜色的明暗深浅的差别，是人眼对物体的明亮感觉，一般手视角感受性和过去经验的影响，物体表现出对光的反射率越高，它的亮度就越高。

饱和度（也称纯度），指颜色的饱和程度，有时也称彩度，也就是在色调的基础上所表现的出的颜色纯度，可见光的各单色光是最饱和的彩色，当这些颜料中掺入白光越多就越不饱和，对光波的反射选择性就越差，对光波的选择性越强越饱和。

关于颜色的原理：自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能观察物体的颜色，是由于发光体的光线照耀在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。

不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸取的状况打算的。

一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他局部则被它吸取，假设在钠光灯下观看这个物体就看不出是绿色，由于钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。

一个物体假设完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，假设它完全吸取投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。

颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。

反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。

彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。

光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。

要准确地说清楚某一种颜色，必需考虑到颜色的三个根本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。

色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来打算的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是打算颜色本质的根本特征。

颜色的饱和度是指一个颜色的鲜亮程度。

色调、明度和饱和度是颜色的三个根本属性，非彩色则只有明度的差异，而没有色调和饱和度这两个属性。

涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决方法：涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程简单，各工序条件把握不当，极易造成色差。

通过生产实践，分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系，选择科学合理的工艺，根本上解决了色差问题。

对印染行业来说，色差始终是令人头痛的问题。

造成色差的缘由众多，某一工序的工艺条件把握不当都会形成色差。

因此，分析色差产生的缘由，事前加以把握及防止，显得尤为重要。

剖析胶印故障之色差色差也称色偏，是印刷过程中典型的质量弊病之一，在生产过程中，时常发生印刷品与打样样张色彩不相符的偏红、偏黄或偏青现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废，引起色偏和混色故障可归纳为以下原因：(1) 制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色网点过深或过浅。

这里主要是指印版晒制过程中，晒版光源强度，光谱同印版感光特性不匹配，或曝光时间不当，显影液PH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。

(2) 油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配。

即不是同品牌、同型号的油墨。

(3) 色序安排不合理，主要指多色胶印机的色序安排。

(4) 印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。

(5) 由于印版两侧空白处严重挂脏，而引起混色现象(常见于半卫星式胶印机)。

（6）换色时，墨辊洗不干净。

（7）输纸不正常。

（8）换版不及时。

（9）签样者不负责任。

（10）水墨不平衡。

针对以上原因，胶印机操作者必须注意以下几个方面。

（1）在校正墨色时，必须做到墨色基本符合样张，才能开印，片面追求产量，往往墨色离付印样距离较大就开始印刷，这样势必造成前后印刷产品色差较大。

正确的操作应该是：印版校好后用过版纸来校正墨色，试印样张必须基本符合付印样时，方可正常印刷。

（2）一般情况下签样者必须在较短时间内签样完毕，以减少色差发生。

（3）正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的PH值，在同样的墨量情况下，水大水小也会影响颜色的深淡，用水量大小的原则为不挂脏的情况下，采用最小的供液量。

（4）根据纸张质量的情况，决定清洗橡皮布的频率，如纸张质量较差，而又没有及时清洗橡皮布，也会造成色差。

（5）保证输纸正常，每次输纸停顿都会造成张产品偏深。

所以要养成良好的习惯，即每次输纸停顿后再印刷时拿掉6～8张产品，以免混在成品中，造成色差。

（6）长版产品如发现印版花版，应及时更换。

花版对油墨的吸附能力降低，也会造成产品印迹的深淡，形成色差。

塑料件批次色差产生的原因
首先，原材料的质量是造成塑料件批次色差的重要因素之一。

不同批次的原料可能存在微小的成分差异，比如颜料、添加剂等，这些微小的差异都有可能导致塑料成品的颜色产生变化。

另外，原料的储存条件和运输过程中的温度、湿度等环境因素也会对原料的质量产生影响，从而导致批次色差的出现。

其次，生产工艺也是产生塑料件批次色差的重要原因之一。

比如，注塑成型过程中的温度、压力、冷却时间等参数的控制不同可能会导致成品色差的出现。

另外，模具的磨损、使用寿命等因素也会对成品的色差产生影响。

此外，环境因素也可能对塑料件批次色差产生影响。

比如，生产车间的温湿度变化、灯光照射等因素都可能对成品的颜色产生影响。

综上所述，塑料件批次色差的产生是一个复杂的问题，需要从原材料、生产工艺和环境因素等多个角度进行全面分析。

只有在全面了解了这些因素的影响之后，才能有效地采取相应的措施来避免或减少塑料件批次色差的产生。

色差及相关问题分析一)色差1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。

(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。

色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。

2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。

色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。

造成这种现象的主要原因为：①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。

轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。

(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。

例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。

0前言随着国内铝挤压产业的发展，中国挤压机的数量和吨位、表面处理线的种类和能力、产能产量规模均超过其他所有国家的总和，其发展水平和发展质量也在同步提升，中国已成长为全球最大铝型材生产国。

其中，在铝合金建筑型材领域中，6063铝合金具有加工性能优异、抗腐蚀性好的显著特点，又由于其阳极氧化后表面质量效果优良，被广泛用于建筑门窗及幕墙等[1]。

针对氧化车间6063合金边框结构型材光面古铜色频繁出现色差质量问题，本文结合氧化生产线现场实践经验，对出现色差问题的型材进行分析，查找出6063铝合金氧化型材产生色差缺陷的原因，并通过对合金成分微量元素Fe、Mn调整后的对比试验以及着色电压等工艺参数的调整对比试验，达到了消除氧化型材色差缺陷的目的。

1色差原因分析研究表明，阳极氧化膜分为阻挡层和多孔层：阻挡层是致密无孔的非晶态氧化物，而多孔层是由六角形柱状个体（中部有小圆孔）聚集一起，形成类似蜂窝状结构（如图1所示），每个独立单元的中心经小圆孔与阻挡层相联通。

型材着色就是由于孔底沉积的金属粒子对入射光发生散射而显色的，因此氧化膜孔堆积的沉积物越多，在多重散射下型材氧化膜表面颜色越深[2-3]。

6063合金边框型材光面古铜色缺陷如图2所示。

图1氧化膜多孔层微观组织照片（a）颜色偏暗(b)颜色偏黄图26063合金边框型材光面古铜色差缺陷6063铝合金阳极氧化型材的色差缺陷浅析陈庆文1，刘小龙1，朱世安1，2（1.广东豪美新材股份有限公司，清远511500；2.广东豪美技术创新研究院有限公司，清远511500）摘要：为了解决6063铝合金阳极氧化和电解着色后出现色差缺陷，根据色差产生机理，结合现场生产记录和监控回放，跟踪调查色差产生的原因，最终通过对合金成分中Fe、Mn元素含量的控制以及着色电压等工艺参数的调整，得出消除阳极氧化型材电解着色后出现色差问题的最优措施。

铝棒合金成分中Fe元素含量控制在≤0.30％，Mn元素含量控制在≤0.025％，型材氧化后将会得到较好的砂面银白色和光面古铜色表面质量；从生产成本和颜色的稳定性来看，最佳的电解着色电压应该控制在15~16V之间。

变色及色泽不均故障分析及排除方法什么是变色Color Change)?变色Color Change)又称色泽不均color streaks)，是指注塑后的制品与标准颜色不同。

如图所示变色及色泽不均故障分析及排除方法1 着色剂质量不符合使用要求着色剂的性能直接关系到塑件成型后的色泽质量。

如果着色剂的分散性能，热稳定性能及颗粒形态不能满足工艺要求，就不可能生产出色泽良好的制品。

有些着色剂的形态呈铝箔及薄片状，混入熔料中成型后会形成方向性的排列，导致塑件表面色泽不均。

有些着色剂用干混的方法，与原料搅拌后粘附在料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。

如果着色剂或添加剂的热稳定性能差，在料筒中很容易受热分解，导致塑件变色。

此外，着色剂很容易漂浮在空气中，沉积在料斗及其他部位，污染注塑机及模具，引起塑件表面色泽不均。

因此，在选用着色剂时应对照工艺条件和塑件的色泽要求认真筛选，特别是对于耐热温度，分散特性等比较重要的指标必须满足工艺要求，着色剂最好采用湿混的方法。

如果注塑设备及模具受到着色剂的污染，应彻底清理料斗，料筒及模具型腔。

2 原料不附合使用要求如果原料中易挥发物含量太高，混有异料或干燥不良；纤维增强原料成型后纤维填料分布不均，聚积外露或塑件表面与溶剂接触后树脂溶失，纤维裸露；树脂的结晶性能太差，影响塑件的透明度，都会导致塑件表面色泽不均。

此外，高抗冲击聚苯乙烯和ABS等原料成型后内应力较大，也会产生应力变色。

对以上故障，一是清除原料中的异物，净化原料，对原料进行预干燥处理，减少原料中的水分；二是通过调整工艺参数，改善树脂中纤维的分布状态，尽量送减少润滑剂及脱模剂的用量；三是换用结晶性能较好的树脂或通过控制塑件的冷却条件来改善熔料的结晶性能；四是对于容易产生成型内应力的原料应采用可以减少成型内应力的工艺条件。

3 成型条件不合理色泽不均往往因反映的现象不同，其产生原因也有所不同。

若进料口附近或熔接部位色泽不均，一般是由于着色剂分布不均匀或着色剂的性质不符合使用要求造成的。

铝材色差产生的原因铝材色差产生的原因导言：铝材是一种常用的金属材料，在各个领域都有广泛的应用。

然而，一些铝材在使用过程中可能会出现色差的问题，这给产品质量带来一定的影响。

本文将深入探讨铝材色差产生的原因，并分析其中的各个因素，以便更好地理解这个问题。

一、表面处理不当铝材的表面处理对于色差的产生起着至关重要的作用。

如果表面处理不当，即使铝材质量本身良好，也会出现色差的情况。

表面处理不当可能包括氧化不均匀、清洁不彻底、涂层质量差等。

这些问题都会导致铝材的表面质量不一致，从而形成色差。

二、材料本身质量问题铝材作为一种金属材料，其质量也会对色差产生影响。

如果铝材本身存在杂质、气泡、夹杂物等问题，都可能导致色差的产生。

铝材的硬度、热处理过程等也会对色差起一定的影响。

三、控制温度不当铝材在生产、加工过程中，温度的控制也是一个重要的因素。

如果温度控制不当，例如过高或过低，都可能引起铝材的颜色变化，从而产生色差。

尤其是在涂层过程中，温度的控制更为关键。

四、光源和环境因素铝材的色差也受到光源和环境因素的影响。

光源的类型、光照强度、光源的位置等都会对铝材的颜色呈现产生一定的影响。

环境因素如湿度、温度、尘埃等也可能对铝材的颜色产生影响。

五、人为操作不当在铝材的加工、涂层、运输等过程中，如果人为操作不当，也可能导致色差的产生。

涂料涂层操作不均匀、搬运过程中的碰撞等都可能造成铝材的色差。

对于铝材的操作人员而言，加强专业知识和技能的培训十分重要。

总结回顾：铝材色差产生的原因可以归纳为表面处理不当、材料本身质量问题、温度控制不当、光源和环境因素以及人为操作不当。

这些因素单独或相互作用，都可能引起铝材的颜色变化，产生色差。

在生产和加工过程中，需要严格控制各个因素，以确保铝材的颜色一致性和质量。

观点和理解：铝材色差的产生是一个综合性的问题，在生产和加工过程中需要多方面的考虑和处理。

作为消费者或使用者，我们应该关注产品的色差问题，并选择优质的铝材产品。

通体彩色型材耐侯性说明未经老化保护处理的通体彩色型材加工方便，但耐侯性差。

因为通体彩色型材配方与白色型材配方最大的差异就是：通体彩色型材配方取消了TiO2，增加了色料，造成型材的耐侯性大大的降低。

因为PVC树脂的耐侯性差，必须加入TiO2来保护PVC树脂，取消了TiO2就使PVC树脂直接曝晒在太阳光下，老化性能自然就得不到保证。

另外，彩色吸收的紫外线强度远比白色高得多，也加剧了老化的速度。

所以没有经过老化保护处理的通体彩色型材耐侯性很差，退色及老化快，色彩的光亮度及鲜艳度长期性差。

经过老化保护处理的通体彩色型材的耐侯性能够有所提高，但因为上述两种原因，所以耐侯性始终比白色型材差，当然更不能达到共挤彩色型材的耐侯程度。

填加了耐侯剂的通体彩色型材的耐侯性有较大幅度的提高，因为耐侯剂能够起到TiO2的保护作用，并且能促进色料的稳定，所以填加了耐侯剂的通体彩色型材的耐侯性与白色型材相当。

二、共挤彩色共挤彩色加工设备比通体复杂，因为必须新投入一些设备，包括色料干燥机、共挤挤出机、抛光机、焊角笔等，而且加工工艺要求比通体更苛刻。

但是耐侯性更好，因为共挤彩色型材是在白色型材的外表面覆盖一层彩色树脂，一般是ASA 或者PMMA，而细微的色料颗粒则均匀包裹在这层共挤树脂中。

这两种树脂的耐侯性都高于PVC树脂，它们吸收了太阳光的能量，从而使紫外线不能老化掉共挤层的色料，也保护了底层的PVC树脂，同时，底层的PVC型材配方与白色型材配方一致，所以退色和老化相对比较慢，而且色彩的光亮度和鲜艳度能够保持更长的时间。

ASA树脂是美国GE公司推出的共挤材料，由工程塑料ABS演变而来，所以共挤的型材抗冲性能突出，韧性高，和PVC树脂的相容性好，加工温度与PVC 相近，但表面硬度低，划痕出现的频率比较高。

近年来GE公司一直在改进ASA 树脂，提高树脂硬度，所以这个问题现在已经得到了比较好的改善。

PMMA树脂主要供货商有：法国阿托公司、日本钟渊、日本三菱、美国罗门哈斯等。