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铸造缺陷总结汇报稿件范文铸造缺陷总结汇报稿件尊敬的各位领导、各位同事：大家好！今天我非常荣幸能够在这里向大家汇报有关铸造缺陷方面的问题。
在过去的一段时间里，我们团队进行了一系列的研究和实验，以探索铸造缺陷产生的原因，并提出了相应的解决方案。
以下是我们的汇报：一、问题描述铸造缺陷是铸造工艺中常见的问题，它们会严重影响产品质量和生产效率。
在我们的调查中，我们发现以下几个主要的铸造缺陷问题：1. 气孔气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它们是由于金属液中存在的气体未能完全从铸件中排除而形成的。
气孔会导致铸件中的孔洞和裂纹，从而降低产品的强度和耐用性。
2. 砂眼砂眼是由于砂芯与铸件之间的不贴合或存在杂质等原因导致的缺陷。
砂眼会导致铸件出现凹陷或凸起，影响产品的外观和精度。
3. 缩孔缩孔是由于金属液在凝固过程中收缩而形成的孔洞。
缩孔会使铸件出现凹陷或裂纹，降低产品的强度和耐用性。
4. 疏松度疏松度是铸件内部的气体或夹杂物堆积形成的缺陷。
疏松度会导致铸件的强度降低，形成内部孔洞，降低产品的质量和寿命。
二、问题分析经过对以上铸造缺陷问题的分析，我们认为以下几个因素是导致铸造缺陷的主要原因：1. 原材料质量不合格铸造过程中使用的原材料质量不合格是导致铸造缺陷的重要因素。
原材料中的杂质和气体会导致铸件中出现气孔、砂眼等缺陷。
2. 浇注操作不当浇注操作不当也是导致铸造缺陷的重要原因。
浇注时金属液过热或过冷、浇筑速度过快或过慢，都会导致金属液不均匀地填充模具，进而形成缩孔、砂眼等缺陷。
3. 模具设计不合理模具设计不合理也是导致铸造缺陷的重要原因之一。
模具设计不合理会导致金属液流动不畅，从而产生气孔、砂眼等缺陷。
三、解决方案为了解决上述铸造缺陷问题，我们团队提出了以下几个解决方案：1. 加强原材料质量控制我们将加强对原材料质量的检测和筛选，并与供应商建立起长期稳定的合作关系。
同时，我们还将建立原材料质量档案，加强对原材料质量的跟踪和管理。
第1篇一、前言随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量的重视程度不断提高。
为了确保产品质量的持续改进，我们公司对2021年度的产品进行了全面回顾性分析。
本文旨在总结2021年度产品质量状况，分析存在的问题，并提出相应的改进措施。
二、产品质量回顾分析1. 产品合格率2021年度，公司产品合格率达到95%，较去年同期提高了2个百分点。
这得益于我们严格的质量管理体系和全体员工的共同努力。
2. 产品不合格原因分析（1）原材料不合格：原材料质量问题占不合格原因的30%，主要表现为供应商原材料质量不稳定，导致产品性能波动。
（2）生产过程控制：生产过程控制问题占不合格原因的40%，主要表现为设备故障、操作失误、工艺参数调整不当等。
（3）检验检测：检验检测问题占不合格原因的20%，主要表现为检验设备故障、检验标准不统一、检验人员操作不规范等。
3. 产品质量改进措施（1）加强原材料管理：与供应商建立长期合作关系，加强对供应商的质量评估和监控，确保原材料质量稳定。
（2）强化生产过程控制：优化生产流程，提高设备运行稳定性，加强员工培训，提高操作技能。
（3）完善检验检测体系：更新检验设备，规范检验标准，加强检验人员培训，提高检验准确率。
三、市场反馈2021年度，公司产品在市场上取得了良好的口碑，用户满意度较高。
以下是市场反馈的几个方面：1. 产品性能：用户对产品的性能表示满意，认为产品稳定性、可靠性较高。
2. 产品外观：用户对产品的外观设计、包装表示满意。
3. 售后服务：用户对公司的售后服务表示满意，认为服务态度好、响应速度快。
四、总结2021年度，公司在产品质量方面取得了一定的成绩，但仍存在一些不足。
在今后的工作中，我们将继续加强质量管理，不断提高产品质量，以满足市场和用户的需求。
具体措施如下：1. 深入推进全面质量管理，强化全员质量意识。
2. 加强与供应商的合作，确保原材料质量。
3. 优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
问题产生的原因剖析和今后努力的方向和改进措施
问题产生的原因分析：
1.不专业：由于产品品质和技术水平不够，导致使用不稳定，需要经常维修和更换，增加了运营成本。
2.管理不到位：可能由于人力和经济资源的缺乏，管理不够有效，导致设备的保养和维护不及时，引发故障。
3.设备老化：一些设备使用时间长，经常超负荷工作，容易损坏，需要及时维修或更换。
4.安全隐患：由于操作不当或设备的生产制造存在缺陷，会对员工的身体健康造成损害，同时也会对企业形象带来影响。
今后的努力方向和改进措施：
1.提高产品质量：加强研发能力，提高产品技术含量和品质；
2.完善管理流程：加强设备保养和维修管理，保障设备的正常运行；
3.升级和更新设备：定期更换老化设备，提高生产效率和稳定性；
4.注重员工培训：加强对操作规范的宣传和培训，提高员工的安全意识；
5.加强检测和测试：对设备进行常规检测和测试，提高设备的稳定性和可靠性。
窑变釉工艺品烧成缺陷分析施洪威【摘要】Medium-temperature furnace transmutation,produced in the atmosphere of modern oxidation,is a new kind of glazing color,which features environmental protection,low-carbon,and bright colors.Four orfive levels of glazes will be colored step by step with the black or dark brown as base.Under a certain temperature,the colors will be mixed with each other,creating an amazing result.However,the temperature is difficult to control,so there exist some problems,such as crack in body,cut glaze,out of shape and so on.This article is aimed to do research on the causes and try to find out the so-lutions with the purpose of improving the success and reducing the cost to the greatest extent.%中温窑变釉是现代氧化气氛中烧制的绿色、环保、低碳、颜色艳丽的新型陶瓷色釉，它以黑色或棕褐色为底釉，再分别施4～5层颜色釉，在一定高温下色彩经过相互熔融，产生神奇的窑变效果。
由于窑变温度难以控制，高温下坯体与釉色在烧制过程中会出现系列工艺缺陷问题。
第1篇一、前言随着市场竞争的日益激烈，产品设计作为企业核心竞争力的重要组成部分，其质量直接影响到企业的品牌形象、市场份额和经济效益。
本报告旨在总结过去一年产品设计过程中的质量成果，分析存在的问题，并提出改进措施，以期为今后的产品设计工作提供参考。
二、年度产品设计质量成果1. 产品设计质量提升过去一年，我司产品设计团队紧紧围绕市场需求，不断优化产品结构，提升产品性能，取得了以下成果：（1）产品合格率显著提高：通过加强设计审查、严格控制设计变更、优化生产工艺等措施，产品合格率由去年的85%提升至95%。
（2）产品性能稳定：经过严格测试，产品性能稳定，故障率降低，用户满意度显著提升。
（3）产品外观设计满意度高：根据用户反馈，产品外观设计满意度由去年的70%提升至90%。
2. 产品设计创新成果（1）成功研发新产品：过去一年，我司共研发新产品10款，其中3款已投入市场，受到用户好评。
（2）技术创新：在产品设计过程中，我司注重技术创新，成功申请专利5项，其中发明专利2项。
3. 设计团队建设（1）加强人才培养：过去一年，我司共组织设计培训20余次，提高设计团队整体素质。
（2）优化团队结构：通过内部选拔和外部招聘，优化设计团队结构，提高团队协作能力。
三、存在问题及原因分析1. 设计阶段问题（1）需求分析不充分：部分产品在需求分析阶段未能充分了解用户需求，导致产品设计与市场需求存在偏差。
（2）设计变更频繁：部分产品设计过程中，因需求变更、工艺调整等原因导致设计变更频繁，影响产品质量。
2. 生产阶段问题（1）生产工艺不成熟：部分产品生产工艺不成熟，导致生产过程中出现质量问题。
（2）设备精度不足：部分设备精度不足，影响产品质量。
3. 原因分析（1）设计团队经验不足：部分设计团队成员经验不足，导致设计过程中出现失误。
（2）沟通协作不畅：设计、生产、销售等部门之间沟通协作不畅，影响产品设计质量。
四、改进措施及实施计划1. 加强需求分析（1）完善需求分析流程：在产品设计初期，充分了解用户需求，确保产品设计符合市场需求。
产品维修返修原因报告一、问题描述在本次维修项目中，我们接收到了来自客户的维修返修申请。
经过调查和分析，我们总结了以下问题描述：1. 产品性能问题：客户反馈产品性能不达预期，使用过程中出现故障频繁。
2. 物料质量问题：产品使用的部分物料存在质量问题，导致产品发生故障。
3. 生产工艺问题：生产过程中存在工艺缺陷，导致产品在使用过程中出现问题。
二、问题分析1. 产品性能问题通过与客户交流和进行现场调试，我们发现产品性能问题主要集中在以下几个方面：- 故障频繁：客户反映产品在短时间内多次发生故障，导致正常使用受到了限制。
- 功能不稳定：在产品的使用过程中，存在功能不稳定的情况，导致客户无法正常使用产品所有功能。
- 响应速度慢：客户反馈产品的响应速度过慢，使用起来体验不佳。
综合分析发现，产品性能问题主要是由于硬件设计不合理、软件程序存在缺陷以及产品原材料不符合要求等因素引起的。
2. 物料质量问题经过对产品进行仔细检查和测试，我们发现产品使用的一些关键部件存在质量问题，主要包括以下情况：- 材料异常：部分材料不符合产品设计要求，例如使用了不合格的电子元件、塑料外壳质量不过关等。
- 连接问题：部分焊接接点连接不牢固，容易因此导致产品发生故障。
这些物料质量问题直接影响了产品的稳定性和可靠性，导致产品在使用过程中出现故障。
3. 生产工艺问题通过对生产过程的分析，我们发现产品在生产中存在以下工艺问题：- 操作不规范：操作人员在生产过程中出现了不规范的行为，例如工艺参数设定错误、操作流程不准确等。
- 设备故障：生产所使用的设备存在故障，导致产品在生产过程中无法正常加工。
- 质量控制不严格：生产过程中缺乏有效的质量控制和检验措施，导致问题产品流入市场。
这些生产工艺问题直接影响了产品的质量和稳定性，导致产品维修返修率增加。
三、解决方案针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1. 产品性能问题解决方案：- 进行全面的产品测试和仿真验证，确保产品的性能符合设计要求和客户期望。
镀锌常见缺陷的原因分析及解决办法作者：王冲来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第08期摘要：通过本钢冷轧厂镀锌线常见的产品表面缺陷，进行控制参数优化，合理控制缺陷产生，减少不合格品的产生。
关键词：镀锌；表面缺陷；原因；解决方法近年来随着客户对产品质量要求的提高，因此对生产厂商在出厂的产品要求也在不断提高。
杜绝缺陷产品流入客户手中，也是提高市场竞争力的另一种体现。
目前镀锌常见缺陷的有以下几种：锌灰、锌层附着力差、露钢等缺陷。
这类缺陷大部分是可以解决的，现将镀锌机组常见的表面缺陷及处理方法介绍如下：1 常见表面缺陷及处理方法1.1锌灰缺陷锌灰：由于炉鼻子区域的锌液面不断挥发锌蒸气，锌蒸气在炉内较冷的区域凝结，随着时间延长逐渐长大。
由于震动、气流等不稳定因素逐渐长大的锌尘在自身重量的作用下松动掉落在带钢表面，附着在带钢表面形成合金层，该区域的带钢表面与锌液的润湿性较差，在带钢出锅后在带钢表面形成锌灰缺陷。
通过不断试验，优化工艺参数。
目前消除锌灰缺陷是可以实现的。
具体要求如下：①严格控制炉鼻子区域露点的温度，目前最佳范围-18℃―-20℃；②严格控制锌锅温度以及带钢入锌锅温度，减少新蒸气的挥发，锌锅温度控制在（455±2）℃；③严格控制锌液成分，锌锅中铝含量控制为（0.22±0.02）%。
1.2锌层附着力差热镀锌的目的是在钢板上形成耐腐蚀性能良好的保护层。
所以镀锌层的附着性能好坏，是热镀锌钢板性能的重要指标。
通过折叠试验、球冲试验、弯曲试验可检验考核镀锌层的韧性（裂纹）、镀锌层的附着性能（脱落）。
锌层附着力差，主要表现在带钢经过折叠后，锌层出现裂纹，严重时锌层与钢基发生点状脱落。
①由于退火炉漏气或还原条件不良，使带钢表面残留有未被还原的氧化物，或还原后被重新氧化，因此影响正常合金层的形成，而使镀层粘附性变坏；②正常的粘附中间层形成之后，由于恶劣的操作条件又使它遭到破坏，并因此生成了超厚的Fe-Zn合金层；③在生产操作中因温度、锌液中铝含量和浸时间控制不当，使中间粘附层没有来得及形成，从而造成镀层的粘附力下降；④清洗效果不好，表面残存大量的油脂、氧化铁皮退火炉参数未及时调整。
冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等。
1麻点缺陷。
单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。
麻点在微观上由许多微小的凹坑组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。
凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。
2冷硬板中部穿裂。
中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。
细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。
3冷硬板边裂。
边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。
4带状翘皮。
带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。
5不连续点线状缺陷。
板材厚度薄于1mm，该缺陷易发生。
线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。
主要是CSP铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。
6黑(灰)线（带）缺陷。
酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。
由于1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。
2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。
3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。
4）连铸至F7前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。
以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷。
冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要求。
可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的，尤其是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。
产品质量分析报告范⽂3篇蔬菜⼲制品产品质量分析报告摘要：蔬菜是⼈们摄取维⽣素、矿物质及微量元素的重要⾷品之⼀，是仅次于粮⾷的重要农产品。
但是新鲜蔬菜地区性和季节性很强、易为微⽣物感染；体积⼤，组织脆，给贮藏和运输带来⼀定的困难。
经脱⽔的蔬菜制品保有原有⾊泽和营养成分，既易于贮存和运输，⼜能有效地调节蔬菜⽣产淡旺季节。
本报告介绍了蔬菜⼲制品的产业现状，对浙江省蔬菜⼲制品进⾏了专项监测，对检验结果进⾏了分析，并提出了质量改进措施和建议，以引导⼈们正确消费。
关键词：蔬菜⼲制品产品质量⾷品添加剂⼀、产品总体情况：随着⼈们⽣活节奏的不断加快和⽣活⽔平的不断提⾼，新鲜蔬菜已经不能完全满⾜⼈们的需要，因此出现了很多蔬菜加⼯品。
蔬菜加⼯不仅可以延长蔬菜贮藏期、有利于保存运输、调剂蔬菜淡旺季做到全年供应均衡，⽽且还可以改善蔬菜风味、增加花⾊品种、满⾜⼈们对蔬菜制品不同的需要。
国内外都有着巨⼤的市场潜⼒。
但是我国⽬前⽣产的主流产品常压热风脱⽔蔬菜普遍存在⼲燥速度慢、脱⽔时间长、能耗⼤、成本⾼、复⽔性能差、产品品质保存率低等缺陷，由此出现了在国际市场上价格滑坡、在国内市场打不开销路的严峻局⾯。
所以提⾼技术，拓宽传统蔬菜⼲制品的功能、发展多⼯能特种蔬菜⼲制品、提⾼品质价格⽐，是我国蔬菜⼲制品业向更⾼层次发展的重要途径。
蔬菜⼲制品企业⽣产的品种根据⼯艺划分包括⾃然⼲制蔬菜、热风⼲燥蔬菜、冷冻⼲燥蔬菜、蔬菜脆⽚、蔬菜粉及制品5类。
⽬前浙江省的蔬菜⼲制品⽣产企业多以⽣产热风⼲燥蔬菜为主。
⼆、产品质量检验结果分析：由于蔬菜⼲制品的产品特性及加⼯⼯艺特点，展开对蔬菜⼲制品“潜规则”专项监测。
根据GB 2760-2011《⾷品安全国家标准⾷品添加剂使⽤标准》、GB 2762-2005《⾷品中污染物限量》和蔬菜⼲制品的产品标准规定要求，对蔬菜⼲制品的⼆氧化硫残留量、镉、铅三个项⽬进⾏了检验。
本次监测样品涉及18家获证企业，总共30个批次，涉及杭州、湖州、嘉兴、绍兴批发及零售市场购买的本省获证企业产品。
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道压制成所需形状和尺寸的产品。
然而，在轧制过程中常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷会对产品的质量和性能产生不利影响。
因此，为了保证轧制产品的质量，需要进行缺陷检测和质量控制。
二、轧制缺陷的种类及原因1. 表面裂纹表面裂纹是指轧制产品表面出现的裂纹状缺陷。
其主要原因包括材料的内在缺陷、轧制过程中的过度变形和轧制温度过高等。
表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。
2. 气泡气泡是指轧制产品内部存在的气体聚集体。
其形成原因主要包括材料中的气体、轧制过程中的氧化反应以及轧制辊道的不均匀压力等。
气泡会降低产品的密度和强度。
3. 夹杂物夹杂物是指轧制产品中存在的非金属杂质，如氧化物、硫化物等。
其形成原因包括原材料中的杂质、轧制辊道的磨损和轧制润滑剂的不洁净等。
夹杂物会降低产品的强度和延展性。
三、轧制缺陷的检测方法1. 视觉检测视觉检测是最常用的轧制缺陷检测方法之一。
通过对轧制产品进行目视观察，可以发现一些明显的缺陷，如表面裂纹和气泡。
视觉检测的优点是简单易行，但对于一些微小的夹杂物等缺陷很难发现。
2. 超声波检测超声波检测是一种非破坏性检测方法，通过对轧制产品进行超声波传播和反射的分析，可以检测到内部的夹杂物和气泡等缺陷。
超声波检测的优点是检测速度快、灵敏度高，但对于表面缺陷的检测效果较差。
3. 磁粉检测磁粉检测是一种针对表面裂纹的检测方法。
通过在轧制产品表面涂覆磁粉，再对其进行磁化处理，可以通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在裂纹缺陷。
磁粉检测的优点是对于表面裂纹的检测效果较好，但对于其他类型的缺陷检测效果较差。
四、轧制质量控制措施1. 优化轧制工艺参数通过调整轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度和压下量等，可以减少轧制缺陷的产生。
例如，适当降低轧制温度可以减少表面裂纹的发生，增加轧制速度可以减少气泡的形成。
2. 加强轧制辊道维护轧制辊道的磨损会导致轧制压力不均匀，从而产生缺陷。
1、铸件渣气孔
缺陷特征：夹杂物与气孔并存。产生原因：1）炉料不干净或回炉料
过多；2）熔炼过程脱氧不充分；3）钢液含气量多；4）型壳焙烧不
足。防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工
艺，加强脱氧；3）镇静钢液；4）充分焙烧型壳。
2、铸件中气孔
缺陷特征：铸件中出现的明显孔穴，孔内光滑。产生原因：1）型壳
焙烧温度低和保温时间不足；2）浇注系统设计不合理，型腔排气不
畅；3）金属液脱氧、除气不充分。防止办法：1）提高型壳焙烧温度
和延长保温时间；2）增设排气孔或采用底注式浇道；3）熔炼过程充
分脱氧、除气。
3、铸件皮下气孔
缺陷特征：铸件表面经加工后出现的光滑孔洞。产生原因：1）炉料
不干净或使用过多回炉料；2）熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不
充分；3）型壳表面与金属液产生反应。防止办法：1）清洁炉料并减
少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）选用合适的耐
火材料。
4、缩孔和缩陷
缺陷特征：铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙。
产生原因：1）铸件结构不合理，有难以补缩的热节；2）浇冒口补缩
作用欠佳；3）浇注温度过高。防止办法：1）改进铸件结构，减少热
节；2）合理设计冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头；3）降低浇
注温度。
5、冷裂
缺陷特征：裂纹大多穿过晶粒，表面光亮。产生原因：1）铸件结构
不合理；2）浇注系统设计不合理；3）铸件在搬运和清砂过程中受撞
击；4）铸件在矫正时操作不当或未退火。防止办法：1）改进铸件结
构和浇注系统设计，减小收缩应力；2）避免撞击和抛甩铸件；3）矫
正前进行退火，并改进矫正操作；4）减少型壳层数，并改善退让性；
5）降低铸件的冷却速度，例如型壳可改用填砂浇注。
6、热裂
缺陷特征：裂纹沿晶界生长，表面有氧化颜色。产生原因：1）铸型
温度低，冷却速度过快；2）型壳退让性差，阻碍收缩；3）铸件结构
不合理，壁厚相差悬殊，过渡突变，应力过大；4）浇注补缩系统设
计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻。
防止办法：1）提高铸型温度，减缓铸件冷却速度；2）改善型壳退让
性和溃散性；3）改进铸件结构，减小壁厚差，平缓圆滑过渡；4）改
进浇注系统设计；5）选择热裂倾向小的合金或钢种。
7、金属刺
缺陷特征：铸件表面出现密集或分散的小刺。产生原因：1）面层涂
料粉液比低或粘度低；2）涂料与蜡模表面润湿性差；3）蜡模表面蜡
削未洗净；4）面层撒砂料太粗。防止办法：1）提高面层涂料粉液比
和粘度；2）增加面层涂料润湿剂加入量；3）认真清洗蜡模和蚀刻；
4）减小面层撒砂料粒度。
8、粘砂
缺陷特征：铸件表面有粘砂层，经吹砂后显示有凸起的毛刺或凹坑。
产生原因：1）面层涂料用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高；2）制
壳耐火材料或粘结剂选用不当；3）浇注温度过高；4）浇注系统设计
不合理，造成型壳局部过热。防止办法：1）降低涂料中粉料和撒砂
料中的杂质含量；2）选用适当的耐火材料和粘结剂；3）降低浇注温
度；4）改进浇注系统设计，减少局部热节。
9、缩松
缺陷特征：铸件冷却较慢处产生成片细小分散孔洞。产生原因：1）
铸件结构不合理，有难以补缩的热节；2）浇冒口设计不合理，补缩
作用欠佳；3）浇注温度过低；4）铸型的温度低，铸件冷却速度过快。
防止办法：1）改进铸件结构，减少热节；2）合理设计浇冒口，使铸
件定向凝固，增大补缩压头；3）适当提高浇注温度和铸型温度。
10、表面麻坑
缺陷特征：铸件清理或吹砂后，局部出现密集的点状凹坑。产生原因：
1）浇注时，金属液和铸型的温度偏高，铸件冷却速度慢；2）铸件冷
却环境气氛氧化性太强；3）水玻璃型壳残留的钠盐太多。防止办法：
1）降低铸型和金属液的温度，加快铸件冷却速度；2）在铸型的周围
人为造成还原性气氛；3）合理选用耐火材料和粘结剂；4）充分焙烧
型壳；5）严格制壳工艺，保证硬化、风干充分。
11、夹杂物
缺陷特征：铸件上存在与基体成分不同的物质，包括涂料层、砂粒、
硅酸盐、皂化物等杂物。产生原因：1）型壳面层涂料干燥、硬化不
良；2）涂料层结合不牢，在制壳和焙烧过程中面层涂料剥落；3）型
壳强度低，承受不了钢液冲击而损坏；4）型壳脱蜡后放置时间短，
水分多或焙烧时升温过快而损坏；5）操作不慎，由浇口杯掉入砂粒
或其他杂物；6）模组焊接质量不良，涂料渗入接缝处形成飞刺；7）
模料中混入涂料粉、砂粒、皂化物等杂物。防止办法：1）面层涂料
充分干燥、硬化；2）降低第二层涂料的粘度；3）提高型壳强度；4）
延长脱蜡后型壳放置时间；5）脱蜡前仔细清理浇口杯边缘，浇注前
用吸尘器将型壳中的杂物吸出，采用二次焙烧法，即一次焙烧后，用
热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧；6）改进操作，清除蜡模焊
接处的缝隙，或采用浸封模料浸封；7）认真过滤和处理回收模料。
12、氧化夹杂
缺陷特征：多见于大气熔炼和浇注的耐热合金、不锈钢铸件，其形状
呈细小片状或网络状。产生原因：1）炉料不干净，在熔炼过程中脱
氧不充分；2）浇注系统挡渣作用差；3）浇注温度低、不利于氧化物
浮出。防止办法：1）清洁炉料，加强脱氧；2）采用底注式浇道；3）
提高铸型温度和浇注温度；4）出钢前用聚渣剂除渣；5）采用真空熔
铸或过滤净化。
13、渣孔
缺陷特征：铸件的内部或表面夹有渣料，吹砂后铸件表面形成孔洞。
产生原因：1）渣料太稀，出钢前未扒净；2）炉嘴上的杂物未清理干
净；3）浇注时，挡渣不好；4）浇注系统挡渣作用差。防止办法：1）
出钢前适当调整渣料成分，增大粘结度便于扒渣，并使用聚渣剂；2）
认真清理炉嘴上的浮砂或杂物；3）浇注前适当镇静钢液以利浮渣；4）
浇注时挡好渣或采用带挡渣板的茶壶式浇包；5）改进浇道设计或采
用过滤器。
14、鼓胀
缺陷特征：在铸件较大平面上局部凸起。产生原因：1）制壳用耐火
材料的杂质含量高，粘结剂的高温性能差，使型壳在高温金属液的作
用下产生变形；2）浇注温度过高；3）硅酸乙脂型壳面层硬化不透。
防止方法：1）使用杂质含量低的耐火材料，选用合适的粘结剂，提
高型壳高温强度；2）降低浇注温度或采用填砂浇注；3）延长面层涂
料氨干时间，增加氨气浓度；4）增设工艺孔。
15、表面凹陷
缺陷特征：铸件表面局部凹陷。产生原因：1）蜡模表面缩陷；2）型
壳分层，型壳面层向内鼓胀。防止方法：1）用表面无缩陷的蜡模；2）
严格制壳工艺，避免涂料堆积，保证硬化、风干充分；3）仔细清理
浮砂，降低过度层涂料粘度。
16、铸瘤
缺陷特征：铸件表面凸起的金属小瘤。产生原因：1）涂料中的气泡
未被排除；2）涂料时蜡模拐角或沟槽处有气泡夹在涂料中。防止方
法：1）涂料镇静或真空除气；2）涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在
蜡模拐角或沟槽处的气泡。
17、铸件脆断
缺陷特征：铸件脆性断裂，断口晶粒粗大，呈冰糖状。产生原因：1）
钢液中脱氧剂铝加入量过多；2）钢中S、B等杂质含量过高；3）钢
液严重过热；4）钢液吸氧严重，造成氢脆。防止方法：1）严格控制
脱氧剂铝的加入量；2）采用洁净炉料，提高炉料质量；3）严格控制
熔炼工艺，防止钢液过热和吸氧。
18、鼠尾
缺陷特征：铸件表面不规则的浅沟条纹。产生原因：1）型壳面层膨
胀系数大而背层小，在加热过程中面层涂层开裂翘起；2）涂料面层
和背层结合不牢。防止方法：1）合理选用型壳面层和背层的耐火材
料；2）仔细清理浮砂，降低过度层涂料粘度以增强涂料层间结合力。
19、冷豆
缺陷特征：在铸件表面嵌有未完全熔合的金属颗粒。产生原因：1）
浇注系统设计不合理，浇注时金属液产生飞溅；2）浇注时冲击力过
大，金属液在型腔内产生飞溅。防止方法：1）合理设计浇注系统，
使金属液平稳进入型腔；2）浇注时，适当降低浇包与型壳间的距离，
避免产生飞溅。
20、冷隔
缺陷特征：铸件边缘圆钝的穿透或不穿透缝隙。产生原因：1）浇注
温度或铸型温度低；2）内浇道面积小；3）浇注速度慢；4）浇注时
断流。防止方法：1）提高浇注温度和铸型温度；2）合理设计内浇道；
3）提高浇注速度；4）防止断流。
21、铸件脱碳
缺陷特征：铸件表面层碳的含量低于基体。产生原因：1）浇注时金
属液和铸型的温度偏高，铸件的冷却速度慢；2）铸件冷却环境气氛
氧化性太强。防止方法：1）适当降低铸型和金属液的温度，加快铸
件的冷却速度；2）在铸型的周围，人为地造成还原性气氛。
22、铸件变形
缺陷特征：铸件几何形状和尺寸不符合图样要求。产生原因：1）熔
模变形；2）型壳变形；3）铸件冷却快，产生的内应力过大；4）铸
件结构不合理，使其冷却速度相差过于悬殊；5）浇注补缩系统设计
不当。
防止方法：1）采用优质模料，控制制模工作室温度或采用矫正胎模；
2）采用高温变形小的制壳材料；3）减慢铸件的冷却速度；4）改进
铸件结构或增设防变形筋；5）改进浇注补缩系统设计；6）矫正铸件。
23、浇不到
缺陷特征：铸件残缺或棱角不清晰。产生原因：1）浇注温度或铸型
的温度低；2）浇注速度慢；3）铸型排气不畅；4）内浇道设计不当，
金属液流程过长。防止方法：1）提高铸型和浇注温度；2）提高浇注
速度；3）增设排气孔或改善型壳透气性；4）改变内浇道位置或增加
数量。
