手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法

手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法摘要：手糊玻璃钢制品常常会出现各种各样的问题，在长期的工作实践中，我总结了一下几个常见的问题的绝解决方法，希望对同行有所帮助。

关键词：手糊玻璃钢制品常见问题解决方法手糊玻璃钢制品最常见的问题有起皱、针眼、胶衣树脂剥落、发粘、纤维显露、起泡、开裂或龟裂、白化、制品变形、硬度差和刚性低。

下面我就对每个问题进行一一总结。

1、起皱。

是胶衣制品经常发生的现象。

是由于在施加辅层用树脂之前，胶衣树脂固化不完全，使辅层树脂中的单体部分溶解了胶衣树脂，引起膨胀，产生皱纹。

解决方法。

（1）、控制胶衣层厚度，使其在0.3mm—0.5mm,400—500g/m²。

（2）、胶衣树脂完全固化后再加辅层树脂。

（3）、树脂的成分、催化剂的加入量、颜料糊对固化的影响都要严格控制。

（4）、环境温度要控制在20度左右。

2、针眼。

凝胶前小气泡进入树脂中会引起针眼，模具表面有灰尘也会引起针眼。

解决方法。

（1）模具表面无灰尘。

（2）保证树脂的粘度。

（3）选用正确的脱模剂，脱模剂选用不当，可造成胶衣层不能很好的浸湿，从而引起针眼。

（4）、加催化剂和颜料糊时应防止空气混入树脂。

（5）、喷枪功率太大也会产生针眼。

（6）催化剂过量使其过早凝胶会产生气泡从而产生针眼。

3、胶衣树脂剥落。

是由于胶衣树脂与层迭制品之间粘结不好引起的。

在制品脱模过程中敲打也会出现。

解决方法。

（1）模具表面多抛光几次，使胶衣树脂不会粘附在模具上。

（2）避免使用软的、能渗透胶衣树脂的石蜡。

（3）在铺敷之前保持胶衣表面清洁，否则会使辅层用树脂与胶衣树脂粘结不好。

（4）在开始辅层时控制好胶衣树脂的固化时间。

不能固化很长时间后才开始辅层。

（5）控制好凝胶时间。

太短了，不能充分压实。

4、发粘。

暴露于空气中的制品表面，由于固化不完全而发粘。

解决方法。

（1）避免在寒冷、潮湿条件下铺敷。

（2）用空气干燥的树脂作最后涂层。

（3）、尽可能增大催化剂促进剂用量。

手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法1. 1：制品表面发粘2. 在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。

3. 处理方法：4. 避免制品低温或潮湿条件下制作。

5. 在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。

6. 控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。

7. 根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。

8. 或直接用加好石蜡树脂使用操作。

9. 2:起皱10. 玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。

11. 处理方法：12. 适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，13. 待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。

适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。

14. 3:针眼15. 制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。

16. 处理方法17. 成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：18. 在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:19. 控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低20. 催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。

21. 增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理22. 保持模具表面的清洁。

23. 4，光泽度不佳24. 玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。

25. 其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。

如何提高手糊玻璃钢制品的表面质量蔡卫社　王运法　张　赫(北京汽车玻璃钢制品总公司　102101)摘要:　本文对影响手糊玻璃钢产品表面质量的因素进行了探讨,并提出了相应的解决办法。

关键词:　表面质量 胶凝时间 树脂粘度 玻璃钢成型简单、性能优异、原材料丰富,已越来越多地用于国民经济的各个方面。

手糊玻璃钢工艺(以下简称手糊)投入少,生产周期短,能耗低,可生产形状较复杂的制品,在国内占一定的市场。

但目前我国手糊玻璃钢制品的表面质量较差,在一定程度上限制手糊制品的推广。

业内人士为了提高产品表面质量进行了大量工作。

在国外手糊制品表面质量接近或达到A级,可用来作高档汽车的内外装饰件。

对此我们吸收国外的先进技术和经验,做了大量的针对性试验和改进,取得了一定的成绩。

首先针对手糊工艺操作及原材料等特点进行理论分析,笔者认为影响产品表面质量的主要因素有以下几个方面:①树脂的工艺性;②胶衣树脂的工艺性;③模具表面的质量。

1　树　脂树脂在手糊制品中大约占55～80%(重量)。

树脂的各项性能直接决定着产品的性能。

在产品生产过程中树脂的物理性质决定着生产效率和产品质量,因而在选用树脂时主要应从以下几个方面考虑: 11树脂粘度手糊树脂粘度一般在170～117cps之间。

树脂粘度范围较宽,利于选择。

但由于同一牌号树脂粘度上下限差约在100cps～300cps,冬、夏季粘度也会有明显的变化。

因而需要进行试验来筛选确定适合粘度的树脂。

本文对五种不同粘度的树脂进行了试验。

试验过程中,主要对树脂浸渍玻纤速度、树脂排泡性、糊层的致密性和厚度进行比较。

通过试验发现:树脂粘度越小,浸渍玻纤的速度越快,生产效率越高,产品的空隙率越小,产品厚度均匀程度也就越好,但气温高或树脂用量稍多时易出现流胶(或称控胶);反之,浸渍玻纤的速度慢,生产效率低,产品空隙率较高,产品厚度均匀程度差,但控胶、流胶现象减少。

表1　树脂粘度与使用情况树脂编号树脂粘度/cps 试验结果A520浸渍玻纤速度慢,树脂用量多,产品厚。

手糊玻璃钢注意事项集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）手糊玻璃钢成型步骤以及注意事项1.纤维增强材料的准备：手糊成型用的玻璃纤维布或玻璃纤维短切毡，要预先经过表面处理，尽可能选用经过前处理的纤维增强材料，不论何种纤维及制品，使用前一定要保持干燥，不沾油污。

增强材料的剪裁设计很重要，一般应集中剪裁，以便提高效率和节约用布。

剪裁时应注意：①布的经纬向强度不同，应根据设计要求，纵横交替铺放，对有方向性强度要求的制品，可使用单向布增强。

②对表面起伏变化较大的产品，应局部将纤维布剪开，但尽量少开刀，并要注意把开口部位错开。

③增强材料的搭接长度一般取50毫米，在厚度要求严格时，可采取对接，但要注意错缝。

④剪裁玻璃布的大小，应根据产品尺寸、性能要求和操作难易程度来决定。

小块接头多，强度低，如果施工方便，尽可能采用大块布糊制。

2.树脂胶液的制备：树脂胶液的工艺指标包括：粘度、凝胶时间及固化程度三个指标。

①树脂粘度：树脂粘度又称流动性，是手糊成型中的一个重要指标，粘度过高会造成涂胶困难，不易使增强材料浸透；粘度过低又会出现流胶现象，影响质量。

②凝胶时间：树脂胶液配制好后，到开始发热、发粘和失去流动性的时间称凝胶时间。

一般希望胶液在糊制完成后停一段时间再凝胶。

如果凝胶时间过短，施工中会因胶液发粘浸不透纤维而影响质量。

反之，长期不凝胶，会引起树脂胶液流失和交联剂挥发，使固化不完全，强度降低。

胶液的凝胶时间一般比制品凝胶时间短。

树脂胶液的凝胶时间与配方、环境温度、湿度、制品厚度等有关。

聚酯胶液的凝胶时间的控制一般是通过调整固化剂和促进剂的用量来实现的。

③固化程度：完全固化是保证产品质量的重要条件。

从工艺角度考虑，固化程度分脱模强度和使用强度。

前者是保证制品具有脱模强度，使制品从模具上无损坏取下来，后者则要求产品达到使用强度。

一般采用调整配方来控制生产过程中的固化度。

手糊工艺流程（一）、手糊操作即手工操作，通过使用简单的工具，将加入过配方的玻璃钢原材料糊制到模具上，固化后经脱模、修整，即为玻璃钢产品。

可见，产品质量受人、模具、原材料、环境影响最大。

1、模具：常用的有钢、水泥、玻璃钢模，木模、石膏模等。

2、脱模剂：常用的有石蜡、黄油、聚乙烯醇、聚脂薄膜等。

3、工具：常用工具有打磨机、切割机、压棍、搅拌棒、毛刷、提桶、塑料小盆、腻刀、剪刀、卷尺、锉刀、钻孔机、台秤（磅秤）、量杯、括板、锤、钳子、温度计、操作台等。

4、我公司常见手糊制品1）、弯头、法兰、三通、大小头、对接件等；2）、平板、封头、非标件等。

（二）、手糊玻璃钢的成型工艺规程1、准备工作1）、准备好清洁、正常的工具；2）、认真阅读工艺单，熟悉其材料、数量、工艺铺层等要求，并按工艺单要求的品种、尺寸准备好合格的材料（毡、布、内衬及结构层树脂、配方等）。

3）、剪布要求：A)检查布是否受潮、污染，不合格的布不得剪裁；B)按工艺单尺寸剪裁，工艺单无尺寸的应通过测量模具确定，复杂形状的，应先制成纸样的。

C）可以单层剪裁也可多层剪裁；D) 剪裁要考虑纵横交替铺层，布的搭接应有余量，一般50mm左右。

有时也可对接，但无论是对接或搭接，接缝要错开。

E)布应尽量减少开剪，如表面要求高，则应剪去布边。

对于圆环或圆锥形制品，布可剪成布带（45°方向）或扇形。

F)可在开剪处先抽一根纱再开剪。

G)布剪好后，注明用途、编号、日期并用塑料袋装好。

H)毡尽量不要用手撕。

2、模具清理1）、检查尺寸及完好程度，保证其与要求的规格相符；弯头模具应按要求角度划线。

2）、对水泥模具，认真清理模具，应干净无杂物，如有凹坑、裂纹应予修补，均匀打上一层脱膜蜡，并进行抛光处理，反复三次以上，两小时后方可使用；钢模具应除完锈后再打蜡抛光，不得出现脱膜剂淤积未干情况；其它模具略。

3、短管的切割及对接短管法兰、管道对接、三通等糊制前都要作切割打磨，短管长度应符合相关要求，短管应无缺陷。

手糊成型工艺中常见的缺陷分析一、气泡：在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气泡产生，这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。

目前常采用控制含胶量，树脂胶液真空脱泡，添加适量的稀释剂（如丙酮），选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。

二、流胶：手工糊制模具时，常出现胶液流淌的现象。

造成流胶的原因主要表现为：①树脂粘度太低；②配料不均匀；③固化剂用量较少。

常采用加入填充剂提高树脂的粘度（如二氧化硅），适当调整固化剂的用量等措施，以避免流胶现象的出现。

三、分层：由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，过早加热或加热温度过高等，都会引起模具分层。

因此，在糊制时，要控制足够的胶液，尽量使铺层压实。

树脂在凝胶前尽量不要加热，适当控制加热温度。

四、裂纹：在制作和使用模具时，我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现，导致这一现象的主要原因是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。

因此，模具胶衣的厚度应严格控制。

在脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。

五、从上面的论述中可以看出，基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点，能够在很短的时间内将设计思想迅速转变为现实产品，极大地缩短了新产品的开发周期，既降低了生产成本，又实现了产品的大批量生产，满足了企业快速响应市场需求的发展趋势。

但其也存在着一定的局限性，如快速原型的加工范围有限，这在很大程度上限定了快速原型技术在玻璃钢模具制作领域的应用。

因此，目前快速原型技术仅限于一定尺寸、精度较高、形状较复杂的玻璃钢模具制作。

对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简单的玻璃钢模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，这样可有效地降低成本，缩短工期。

因此，在成型玻璃钢模具时，我们要根据具体的产品要求和生产条件，采用具体的工艺，不断探索新工艺、新材料，才能达到更为理想的实践与生产效果。

核电循环水玻璃钢管手糊口施工质量控制针对某核电工程循环水玻璃钢管手糊口施工过程中的出现的质量缺陷，从人、机、料、法、环五个方面分析了质量缺陷的原因，并提出了质量控制的方法。

标签：玻璃钢管；手糊口；质量缺陷；质量控制1 概述某核电循环水进、排水沟道采用玻璃钢管外包钢筋混凝土的设计型式，循环水泵房侧4路叉管规格为DN3000mm，2路母管规格为DN4000mm、汽机房两侧各6路支管规格为DN2700mm。

玻璃钢管道在生产及施工时，因为尺寸调整、走向调整、管道连接、人孔或井位设置等因素影响，常常需要采用手糊的工艺实现。

由于手糊口质量受人员、器具、原材料、工艺和操作环境影响较大，容易出现质量缺陷导致手糊口部位出现裂缝导致漏水，因而需要加强对手糊口现场施工的质量控制。

2 手糊口简介手糊成型工艺是用增强材料浸渍树脂，采用手工铺层，并用压辊或毛刷排除气泡，以此重复多次，直至所要求的厚度，从而制成玻璃钢制品的制造方法。

手糊成型是复合材料成型工艺中最早和应用相当广泛的工艺方法之一，至今仍是其他成型工艺所不能完全代替的[2]。

复合材料出现的初期都是采用手糊成型，手糊成型工艺具有以下优点：工具简单，操作方便，不受制品形状几何尺寸的限制，适合数量少、体积大、结构复杂、运输困难的制品，适合现场施工。

由于手糊成型工艺独有特点，玻璃钢管道生产中形状复杂的管道配件及现场施工需采用手糊成型。

玻璃钢管道手糊接口主要是由于管道分段安装、管道高程差异、绕开障碍物、设置排污口、管道接口渗漏等因素，导致管道安装过程中需要手糊工艺成型。

3 手糊工艺流程及常见缺陷3.1 手糊口工艺流程手糊口施工的工艺流程大致包括以下步骤：1、人力组织2、原材料准备3、表面打磨4、清理打磨表面5、树脂胶液配置6、固定点制作7、防渗层糊制8、结构增强层糊制9、糊制表面修理10、固化11、产品检验。

3.2 手糊口质量缺陷产生原因现场手糊口施工过程中，常常会因为人员、工具、原材料、施工工艺、施工环境等方面的原因，导致手糊口产生质量缺陷。

手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法1. 1：制品表面发粘2. 在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。

3. 处理方法：4. 避免制品低温或潮湿条件下制作。

5. 在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。

6. 控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。

7. 根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。

8. 或直接用加好石蜡树脂使用操作。

9. 2:起皱10. 玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。

11. 处理方法：12. 适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，13. 待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。

适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。

14. 3:针眼15. 制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。

16. 处理方法17. 成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：18. 在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:19. 控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低20. 催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。

21. 增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理22. 保持模具表面的清洁。

23. 4，光泽度不佳24. 玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。

25. 其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。

25.1. 处理方法：25.2. 模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；25.3. 制品充分固化后，才开始脱模25.4. 模具表面要保持干燥25.5. 5,胶衣层剥落25.6. 由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。

玻璃钢手糊工艺-手糊法生产玻璃钢船一､胶衣的喷涂和涂刷(1)配置胶衣树脂时,要充分混合,特别是使用颜料糊时,若混合不均匀,会使制品表面出现斑点和条纹,这不仅影响外观,而且还会降低它物理性能｡为此应尽可能采用机械搅拌进行混合,且最好用不产生漩涡的混合机,以避免混进空气｡(2)胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂｡喷涂时应补加5~7﹪的苯乙烯以调节树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯｡(3)胶衣层的厚度应精确控制在0.3~0.5mm之间,通常以单位面积所用的胶衣质量来控制,即胶衣的用量为350~550g/㎡,这样便能达到上述要求的厚度｡胶衣层的厚度要适宜,不能太薄,但也不能太厚,如果胶衣太薄,可能会固化不完全,并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来,影响外观质量,起不到美化和保护玻璃钢制品的作用;若胶衣过厚,则容易产生龟裂,不耐冲击力,特别是经受不住从制品反面方向来的冲击｡胶衣涂刷不均匀,在脱模过程中也容易引起裂纹,这是因为表面固化速度不一,而使树脂内部产生应力的缘故｡(4)胶衣要涂刷均匀,尽量避免胶衣局部积聚｡(5)胶衣层的固化程度一定要掌握好｡检查胶衣层是否固化适度的最好办法使采用触摸法即用千净的手指触及一下胶衣层表面,如果感到稍微有点发粘但不粘手时,说明胶衣层己经基本固化,这时可进行下一步的糊制操作,以确保胶衣层与背衬层的整体性｡二､玻璃钢层的糊制糊制是手糊成型工艺的重要工序,必须精细操作做到快速､准确､树脂含量均匀､无明显气泡､无浸渍不良､不损坏纤维及制品表面平整,确保制品质量｡质量的好坏,与操作者的熟练程度和工作态度认真与否关系极大,因此,糊制工作虽然简单,但要把制品糊制好,则不是太容易的事情,应认真对待｡(一)厚度的控制玻璃钢制品的厚度控制,是手糊工艺设计及生产过程中都会碰到的技术问题,当我们知道某制品所要求的厚度时,就需进行计算,以确定树脂､填料含量及所用增强材料的规格､层数｡然后按照以下公式进行计算它的大致厚度｡t=(G1n1,十G2n2+⋯⋯)×(0.394+0.909k1+0.4×k1k2)式中:—玻璃钢的计算厚度(mm);G1､G2—各种规格的布或毡的单位面积质量(kg/㎡);n1､n2—各种规格的布或毡的层数;0.394—纤维基材的厚度常数;0.909—聚脂树脂的厚度常数;0.400—填料的厚度常数;k1—树脂含量对玻璃纤维含量的比数;k2—填料含量对树脂含量的比数｡(二)树脂用量的计算玻璃钢的树脂用量是一个重要的工艺参数,可以用用下列两种方法进行计算｡(1)根据空隙填充原理计算,推算出含胶量的公式,只有知道玻璃布的单位面积质量和相当厚度(一层玻璃布想当于制品的厚度),便可以计算出玻璃钢的含胶量:(2)用先算出制品的质量,确定玻璃纤维质量的百分含量后计算｡①制品表面积×厚度×纤维增强塑料密度=制品质量:制品质量×玻璃纤维质量百分含量=玻璃纤维质量;制品质量-玻璃纤维质量=树脂质量｡②制品表面积×玻璃纤维层数×玻璃纤维单位面积质量=玻璃纤维质量;玻璃纤维质量÷玻璃纤维百分含量=制品质量;糊制时所需的树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算｡如果使用短切毡,其含胶量一般控制在65~75%之间,如用玻璃布作增强材料时,含胶量一般控制在45~55%之间,从而保证制品的质量｡(三)玻璃布糊制带胶衣层的制品,胶衣中不能混入杂质,糊制前应防止胶衣层与背衬层之间有污染,以免造成层间粘接不良,而影响制品质量｡胶衣层可用表面毡来增强｡糊制时应注意树脂对玻璃纤维的浸渍情况,首先使树脂浸润纤维束的整个表面,然后使纤维束内部的空气完全被树脂所取代｡保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧密贴合,这一点非常重要,特别对某些要在较高温度条件下使用的制品尤为重要｡因为浸渍不良及贴合不好会在胶衣层周围留下空气,而这种留下的空气在制品固化处理和使用过程种会应热膨胀而产生气泡｡糊制时,先在胶衣层或模具成型面上用毛刷､刮板或浸渍辊子等手糊工具均匀地涂刷一层配制好的树脂,然后铺上一层裁剪好的增强材料(如斜条､薄布或表面毡等),随之用成型工具将其刷平､压紧,使之紧密贴合,并注意排除气泡,使玻璃布充分浸渍,不得将两层或两层以上的增强材料同时铺放｡如此重复上述操作,直达到设计所需的厚度为止｡若制品的几何尺寸比较复杂,某些地方增强材料铺放不平整,气泡不易排除时,可用剪刀将该处剪开,并使之贴平,应当注意每层剪开的部位应错开,以免造成强度损失｡可在该处适当增厚或加筋,以满足使用要求｡由于织物纤维方向不同,其强度也有不同｡所用玻璃纤维织物的铺层方向及铺层方式应该按工艺要求进行｡(四)搭缝处理同一铺层纤维尽可能连续,忌随意切断或拼接,但由于产品尺寸､复杂程度等原因的限制难以达到时,糊制时可采取对接式铺层,各层搭缝须错开直至糊到产品所要求的厚度｡糊制时用毛刷､毛辊､压泡辊等工具浸渍树脂并排尽气泡｡如果强度要求较高时,为了保证产品的强度,两块布之间应采用搭接,搭接宽度约为50mm｡同时,每层的搭接位置应尽可能的错开｡(五)短切毡的糊制当用短切毡作增强材料时,最好使用不同规格的浸渍辊子进行操作,因为浸渍辊子对排除树脂中的气泡特别有效｡若无此种工具而需用刷子进行浸渍时,要用点刷法涂刷树脂,否则会把纤维弄乱,使纤维移位,以致分布不均匀,造成厚薄不一｡铺在内部深角出的增强材料,如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时,则可以用手抹平压紧｡糊制时,用涂胶辊将胶液涂在模具表面上,然后手工将裁好的毡片铺在模具上并抹平,再用胶辊上胶,来回反复辊压,使树脂胶液浸入毡内,然后用胶泡辊将毡内的胶液挤出表面,并排出气泡,再糊制第二层｡若遇到弯角处,可以手工将毡撕开,以利于包覆,两块毡之间的搭接约为50mm｡许多产品也可以采用短切毡与玻璃布交替的铺层方式,如日本各公司糊制的渔船就是采用交替糊制的方法,据介绍该方法制作的制品性能很好｡(六)厚壁产品的糊制制品厚度在8毫米以下的产品可一次成型,而当制品厚度大于8毫米以上时,应分多次成型,否则会因固化散热不良导致制品发焦､变色,影响制品的性能｡多次成型的制品,第二次糊制时,应将第一次糊制固化后形成的毛刺､气泡铲掉后方可继续糊制下一铺层｡一般情况下,建议一次成型厚度不要超过5mm｡当然也有为成型厚璧制品而开发的低放热､低收缩树脂,这种树脂一次成型的厚度比较大一些｡。

玻璃钢手糊车间培训资料前言在玻璃钢手糊车间中，准确而高效地操作是至关重要的。

为了提高员工的技能水平，降低生产中的错误率和损失，本文档将向大家介绍玻璃钢手糊车间的操作规程、安全要求、常见问题与解决方法、实际操作流程等方面的知识。

玻璃钢手糊车间操作规程1. 车间环境车间环境必须安全整洁，严禁吸烟、使用明火和吸气有毒物质。

禁止在车间内乱扔杂物和污染环境。

2. 个人防护在操作时，应穿上适合自己的工作服、工作鞋、手套、眼镜等防护用品，保障自身安全。

3. 设备操作在使用设备前，必须了解设备的性质、功能以及正确的操作方法。

同时，需检查设备是否正常运转并进行维护保养。

在操作设备时，务必保持专注，严禁在设备运转中冒险操作。

4. 生产规程在生产过程中，必须按照生产规程进行操作，严禁违规操作和超标生产。

在生产结束后，要对设备进行清洁和保养。

玻璃钢手糊车间安全要求1. 安全意识在工作中，需要时刻保持安全意识，遵守安全规定，确保不发生安全事故。

2. 设备维护设备维护是防止事故发生的重要环节，要定期检查设备，发现问题及时维护，确保设备安全可靠地运转。

3. 应急处理在发生安全事故时，需立即采取紧急措施，按照应急预案进行处理。

玻璃钢手糊常见问题与解决方法1. 制品裂缝造成裂缝的原因可能是制品的材料或结构问题，或者是制品制作时的温度或换胶环节出现问题。

解决方法是在检查产品的单板压力、结构和原材料的制作质量的同时，严格控制加胶环节，保证温度和配比准确。

2. 表层发白可能是树脂和玻璃纤维的配比不均匀，或者是表层加胶量过少。

解决方法是要在制造工艺中提高加胶量控制水平，确保材料的配比准确，尽可能避免表层出现白化情况。

玻璃钢手糊车间实际操作流程1. 材料准备根据产品的要求，准备玻璃纤维、树脂等原材料，同时根据产品的结构需要，裁剪出所需尺寸的玻璃纤维布和胶粘剂。

2. 制备环氧树脂根据所需产品的要求，按比例将环氧树脂与固化剂混合并搅拌均匀。

3. 涂胶将制备好的环氧树脂涂在玻璃纤维上，控制好涂胶量和均匀性。

常见玻璃钢裱糊问题及解决裱糊是裱糊成型的重要工序，必须精心操作。

裱糊工具是毛刷，刮板或胶辊。

先在模具上涂上一层树脂胶液，接着铺放一层玻璃布，用刮刀或胶辊排出气泡，使胶液浸渍纤维，含胶量均匀分布，玻璃布能紧密贴合。

排除气泡时应从布的一端向另一端有秩序的依次排除，或从布的中间向两边依次排除。

赶气泡必须沿布的经向进行，这对于单向布尤为重要。

否则会使已铺好的布受到牵动，甚至产生皱褶。

每层裱糊后应晾置一段时间，使溶剂挥发至挥发物含量为4％～6%左右，以免在固化过程中在制品中形成许多气泡。

裱糊操作看起来很简单，但操作者的素质对制品的质量影响很大。

裱糊时要求快速，准确，严格控制含胶量，排除全部气泡，最外层要平整。

上下两面的最外二层布应多涂一些胶，中国环氧树脂行业协会专家介绍说，裱糊完后在表面覆盖一张玻璃纸、PVC 薄膜或PE薄膜，并刮平、赶走气泡。

其作用是能使制品表面光亮，在加压固化时起隔离作用，使固化过程中制品表面不被污染、吸潮。

裱糊时应特别注意：玻璃布铺叠顺序及方向切不可弄错。

应事先按铺层设计把玻璃布摞好。

接缝必须错开。

一次配胶量和用布量必须同时用完。

裱糊成型时，环境温度和模具温度对胶液的使用期、裱糊操作和固化影响极大。

对室温固化体系的影响更甚。

温度高，使用期短。

温度低，黏度大，不好操作。

温度以15～25℃为宜。

应注意模具温度要与车间温度一致。

车间湿度大会影响环氧胶液的固化，相对湿度应控制在75%以下。

据中国环氧树脂行业协会专家称，裱糊成型中常发生的缺陷、原因及解决措施如下：1、制品中气泡多(1)树脂胶液黏度太大，混合时搅进的气泡不易逸出。

应适当增加溶剂，提高环境温度，注意搅料方法。

(2)增强材料选择不当。

玻璃布密度过大，宜选用易浸胶的品种。

(3)裱糊过程中溶剂未充分挥发。

应注意各层的晾置时间。

(4)裱糊时没有压紧密，气泡未排净。

应增强责任心。

(5)固化制度选择不当。

加热过早，加压过小或过迟。

2、流胶太多，局部缺胶(1)胶液黏度太小。

玻璃钢手糊工艺的优缺点标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
玻璃钢手糊工艺优缺点
玻璃钢制作工艺除了玻璃钢缠绕成型工艺外，还存在着传统工艺——玻璃钢手糊工艺，传统玻璃钢手糊工艺之所以未被行业淘汰，这得益于这种工艺存在着其自我特点。

下面我们就随威嘉环保来了解玻璃钢手糊工艺的优缺点。

一、玻璃钢手糊工艺的优点
1、不需复杂的设备，只需简单的模具、工具，故投资少、见效快，适合我国乡镇企业的发展；
2、生产技术易掌握，只需经过短期培训即可进行生产；
3、所制作的FRP产品不受尺寸、形状的限制，如：大型游船、圆屋顶、水槽等均可；
4、可与其他材料（如：金属、木材、泡沫等）同时复合制作成一体；
5、对一些不宜运输的大型制品（如：大罐、大型屋面）皆可现场制作。

二、玻璃钢手糊工艺的缺点
1、生产效率低、速度慢、生产周期长，对于批量大的产品不太适合；
2、产品质量不够稳定。

由于操作人员技能水平不同及制作环境条件的影响故产品质量稳定性差；
3、生产环境差，气味大，加工时粉尘多，故需从劳动总之，手糊成型工艺的优点是其他工艺方法所不能替代的，其存在的缺点，须在操作过程中加以克服。

总之，由于手糊工艺设计自由，可根据产品的技术要求设计出理想的外观、造型及多种多样、品种繁多的FRP制品。

目前，产品达上万种，被广泛应用到各个领域，前景看好。

玻璃钢手糊工艺通用文件一、胶衣喷涂工艺1.技术要求1.1外观要求：涂层光滑平整、光色均匀、分色清晰，不允许有流疤、集结的沙粒、皱皮、漏漆缺陷，漆膜丰满光亮。

1.2 喷涂环境：涂料的最佳喷涂温度为15℃-25℃，最佳湿度为55%-75%，采用封闭式喷涂确保漆雾不扩散、抽风系统保持良好通风、过滤系统确保喷涂空气和排除空气的清洁。

1.3 胶衣固化：胶衣喷涂之后不能立即进入恒温房烘干，防止胶衣表面出现“痱子”等缺陷，需要固化以消除皱皮等现象，让稀释剂部分挥发，使胶衣尽量分布均匀、平整、一致，固化环境应洁净，温湿度适宜，通风良好。

2. 喷涂胶衣要点2.2.1：喷枪口径范围，取决于风压与喷射量。

2.2.2：风压通常取0.5Mpa左右（送气管为20m），管长每增加20m，增加一个大气压。

2.2.3：喷射量控制在200g-800g/min为宜，喷射量大小取决于压力大小和喷嘴直径，可用量筒和秒表反复调节测定。

2.2.4：喷涂时喷嘴与模面最佳距离为300-400mm，喷嘴与被喷面保持垂直，持枪手与喷枪同时平移，喷涂行间要叠边约50mm，以免交接处胶衣层过薄。

2.2.5：喷枪与气管接头处应加装空气滤湿气（油水分离器），空压机开机前先放掉机内可能积存的水并检查机油状况。

2.2.6：喷涂时严禁附近一切火源，持枪人应戴防护面罩。

3.喷射成型胶衣层弊病分析3.1 针孔（易发生，但不易发现。

因针孔气泡隐藏在表面内层，用水磨细砂纸打磨后才显露出来。

）原因分析： 1.喷射压力过大或喷嘴离模具太近；2.胶衣粘度过大，固化速度过快等。

解决措施： 1.提高模具表面质量，减少表面针眼、气孔。

2.增加喷底漆工序，弥补针眼和气孔。

3.2 皱皮原因分析： 1.胶衣树脂固化不足就开始刷涂树脂进行后续作业，使胶衣层被融胀而造成；2.胶衣黏度过大；3.溶剂挥发过快；解决措施： 1.按要求时间固化。

2.调整涂料黏度。

3.采用慢干型稀料。

3.3 龟裂原因分析： 1.胶衣层过厚而玻璃钢层过薄，导致固化收缩时内应力过大造成；2.脱模时敲击不当；解决措施： 1.按设计要求喷涂胶衣及敷设玻璃钢层。

核电循环水玻璃钢管手糊口施工质量控制作者：张晓斐来源：《科技创新与应用》2017年第04期摘要：针对某核电工程循环水玻璃钢管手糊口施工过程中的出现的质量缺陷，从人、机、料、法、环五个方面分析了质量缺陷的原因，并提出了质量控制的方法。

关键词：玻璃钢管；手糊口；质量缺陷；质量控制1 概述某核电循环水进、排水沟道采用玻璃钢管外包钢筋混凝土的设计型式，循环水泵房侧4路叉管规格为DN3000mm，2路母管规格为DN4000mm、汽机房两侧各6路支管规格为DN2700mm。

玻璃钢管道在生产及施工时，因为尺寸调整、走向调整、管道连接、人孔或井位设置等因素影响，常常需要采用手糊的工艺实现。

由于手糊口质量受人员、器具、原材料、工艺和操作环境影响较大，容易出现质量缺陷导致手糊口部位出现裂缝导致漏水，因而需要加强对手糊口现场施工的质量控制。

2 手糊口简介手糊成型工艺是用增强材料浸渍树脂，采用手工铺层，并用压辊或毛刷排除气泡，以此重复多次，直至所要求的厚度，从而制成玻璃钢制品的制造方法。

手糊成型是复合材料成型工艺中最早和应用相当广泛的工艺方法之一，至今仍是其他成型工艺所不能完全代替的[2]。

复合材料出现的初期都是采用手糊成型，手糊成型工艺具有以下优点：工具简单，操作方便，不受制品形状几何尺寸的限制，适合数量少、体积大、结构复杂、运输困难的制品，适合现场施工。

由于手糊成型工艺独有特点，玻璃钢管道生产中形状复杂的管道配件及现场施工需采用手糊成型。

玻璃钢管道手糊接口主要是由于管道分段安装、管道高程差异、绕开障碍物、设置排污口、管道接口渗漏等因素，导致管道安装过程中需要手糊工艺成型。

3 手糊工艺流程及常见缺陷3.1 手糊口工艺流程手糊口施工的工艺流程大致包括以下步骤：1、人力组织2、原材料准备3、表面打磨4、清理打磨表面5、树脂胶液配置6、固定点制作7、防渗层糊制8、结构增强层糊制9、糊制表面修理10、固化11、产品检验。

3.2 手糊口质量缺陷产生原因现场手糊口施工过程中，常常会因为人员、工具、原材料、施工工艺、施工环境等方面的原因，导致手糊口产生质量缺陷。