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大豆油菜籽油生产工艺流程大豆油和菜籽油是两种常见的植物油，它们的生产工艺流程相似，本文将重点介绍大豆油和菜籽油的生产工艺流程。
大豆油生产工艺流程：1.清洗：将原料大豆经过清洗、去杂、筛分等步骤，去除杂质和不完整的大豆。
2.脱水：将清洗后的大豆通过脱水机进行脱水处理，去除多余的水分。
3.烘炒：将脱水后的大豆放入炒锅中进行烘炒，提高脱脂率和油质。
4.磨浆：将炒熟的大豆放入磨盘中进行研磨，继续分离蛋白质和油脂。
5.搅拌：将磨浆后的大豆放入搅拌罐中继续搅拌，促进油脂的析出。
6.蒸煮：将搅拌后的大豆放入蒸锅中进行蒸煮，改善油脂析出条件。
7.压榨：将蒸煮后的大豆放入榨油机中进行压榨，将油脂和固体物质分离。
8.精炼：将初次榨取的原油经过脱酸、脱色、脱臭等精炼工序，提高油的质量和纯度。
9.成品油储存：将精炼后的油装入容器中进行储存，准备出售和使用。
菜籽油生产工艺流程：1.清洗：将原料菜籽经过清洗、去杂、筛分等步骤，去除杂质和不完整的菜籽。
2.烘炒：将清洗后的菜籽放入炒锅中进行烘炒，提高脱脂率和油质。
3.磨浆：将炒熟的菜籽放入磨盘中进行研磨，继续分离蛋白质和油脂。
4.搅拌：将磨浆后的菜籽放入搅拌罐中继续搅拌，促进油脂的析出。
5.蒸煮：将搅拌后的菜籽放入蒸锅中进行蒸煮，改善油脂析出条件。
6.压榨：将蒸煮后的菜籽放入榨油机中进行压榨，将油脂和固体物质分离。
7.精炼：将初次榨取的原油经过脱酸、脱色、脱臭等精炼工序，提高油的质量和纯度。
8.成品油储存：将精炼后的油装入容器中进行储存，准备出售和使用。
大豆油和菜籽油的生产工艺流程主要包括清洗、脱水、烘炒、磨浆、搅拌、蒸煮、压榨、精炼和储存等步骤。
这些步骤主要是用来去除杂质、提取油脂、提高油质和纯度，最终得到符合标准的成品油。
以上是大豆油和菜籽油的生产工艺流程的简要介绍，具体的工艺步骤和条件可能会因为不同的生产厂家和工艺要求而有所差异。
生产工艺的优化和改进可以提高油脂的产率和质量，减少能耗和环境污染，是植物油生产中的重要任务。
大豆油生产工艺1.压榨法制油工艺流程2.以花生果为例：清理一剥壳一破碎一轧胚一蒸炒一压榨一花生原油（毛油）3.2.浸出法制油工艺流程4.以大豆为例：清理一破碎一软化一轧胚一浸出一蒸发一汽提一大豆原油（毛油）5.3.油脂精炼工艺流程6.原油（毛油）一过滤一水化（脱胶）一碱炼（脱酸）一脱色一脱臭一成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1.油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼(中和游离脂肪酸)是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2.机械方法(1)沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
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大豆油精炼设备详细工艺流程
一、原料处理
1.清洗：将大豆原料放入清洗机中进行清洗，去除表面的杂质和污垢。
2.脱水：将清洗过的大豆进入脱水机中进行脱水，去除大豆表面的水分。
3.磨皮：将脱水后的大豆进入磨皮机中进行磨皮，去除大豆表皮。
二、脱蜡
1.脱蜡槽加热：将磨皮后的大豆放入脱蜡槽，加热至80℃左右。
2.脱蜡：脱蜡槽中的大豆通过搅拌器进行搅拌，使蜡质与油分离。
3.分离：利用离心分离机将脱蜡后的大豆和蜡质分离。
三、脱酸
1.酸碱处理：将脱酸槽中的大豆油用碱溶液中和，使酸性物质中和为
中性。
2.脱酸：将中和后的大豆油进入脱酸槽，通过泡蚀、煮沸、抽剂等方
式去除大豆油中的酸性物质。
3.脱酸剂回收：将抽剂中的酸性物质进行分离和回收利用，减少浪费。
四、脱臭
1.脱臭塔加热：将脱酸后的大豆油加热至240℃左右。
2.蒸汽进料：将加热后的大豆油通过蒸汽进料管进入脱臭塔。
3.去除杂质：在脱臭塔中，运用物理蒸馏的原理去除大豆油中的杂质
和异味。
4.冷凝回收：蒸馏的杂质和异味通过冷凝器进行冷凝，回收回油槽。
五、成油
1.过滤：将回收的大豆油通过滤油机进行过滤，去除残留的杂质和固
体颗粒。
2.包装：将过滤后的大豆油进行包装，可以根据需要选择不同规格的
包装容器。
以上就是大豆油精炼设备的主要工艺流程，通过这些步骤可以将原料
中的杂质和有害物质去除，提高大豆油的质量。
当然，在实际生产过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺过程
大豆是一种常见的油料作物，其种子中含有大量的油脂，是制取食用油的主要原料之一。
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺是目前较为常用的大豆油生产工艺，下面将详细介绍这三种工艺的具体过程。
一、大豆预处理
大豆预处理是大豆油生产的第一步，其目的是去除大豆中的杂质和水分，以便后续的加工过程。
预处理包括清洗、筛选、烘干等步骤。
清洗：将大豆放入水中浸泡，用刷子或洗衣机等设备清洗去表面的杂质。
筛选：将清洗后的大豆放入筛子中，去除残留的杂质和不完整的大豆。
烘干：将筛选好的大豆放入烘干机中，去除大豆中的水分，以便后续的加工。
二、压榨法制油工艺
压榨法制油工艺是一种传统的大豆油生产工艺，其过程包括研磨、蒸煮、压榨等步骤。
研磨：将预处理好的大豆研磨成细粉，以便后续的蒸煮。
蒸煮：将大豆粉放入蒸锅中，在高温高压的环境下进行蒸煮，使大豆中的油脂变得易于压榨。
压榨：将蒸煮好的大豆放入压榨机中，通过机械压榨的方式将油脂从大豆中压出，得到初榨油。
三、浸出制油工艺
浸出制油工艺是目前较为流行的大豆油生产工艺，其过程包括浸出、脱脂、蒸馏等步骤。
浸出：将预处理好的大豆粉放入浸出器中，用有机溶剂进行浸出，得到含油溶液。
脱脂：将含油溶液放入脱脂器中，通过加热蒸发有机溶剂的方式将油脂从溶液中分离出来。
蒸馏：将分离出的油脂进行蒸馏，去除其中的杂质和有机溶剂，得到纯净的大豆油。
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺都是制取大豆油的常见工艺，每种工艺都有其特点和适用范围。
在实际生产中，应根据具体情况选择合适的工艺，以提高生产效率和产品质量。
植物豆油生产工艺流程
植物豆油（大豆油为例）生产工艺流程：
①清理：去除大豆中的杂质，如尘土、小石子、金属碎片等，确保原料纯净。
②破碎：将清理过的大豆破碎，以便于后续的软化和轧坯。
③软化：通过加湿和加热的方式使大豆软化，提高出油率。
④轧坯：将软化后的大豆轧成薄片，增加接触面积，有利于油脂的提取。
⑤膨化或预榨（可选）：对部分油料进行膨化或预榨处理，提高浸出效率。
⑥浸出：使用溶剂（如正己烷）浸泡轧坯，提取大豆中的油脂，形成混合油。
⑦混合油过滤：去除混合油中的固体残留物，得到较为纯净的混合油。
⑧蒸发：通过多级蒸发器将混合油中的溶剂蒸发掉，留下浓稠的油脂。
⑨汽提：进一步去除油脂中的溶剂残留，得到毛油。
⑩水化：向毛油中加水，促使磷脂和蛋白质等杂质凝聚，便于分离。
⑪离心分离：利用离心力将水化后的杂质与油脂分离，得到较纯净的油。
⑫真空脱臭：在高温和高真空条件下去除油脂中的异味和挥发性化合物。
⑬精炼：通过脱胶、脱酸、脱色和脱蜡等步骤，进一步提升油脂品质。
⑭成品油包装：将精炼后的油脂进行冷却、过滤，然后灌装到容器中，准备销售。
⑮质量检验：对成品油进行质量检验，确保符合食品安全和品质标准。
大豆油生产工艺1．压榨法制油工艺流程以花生果为例：清理T剥壳T破碎T轧胚T蒸炒T压榨T花生原油（毛油）2．浸出法制油工艺流程以大豆为例：清理T破碎T软化T轧胚T浸岀T蒸发T汽提T大豆原油（毛油）3.油脂精炼工艺流程原油（毛油）7过滤T水化（脱胶）7碱炼（脱酸）7脱色T脱臭T成品油油脂精炼毛油一般指从浸岀或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1•油脂精炼的目的和方法油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影1）油脂精炼的目的（响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的杂质，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离岀来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2•机械方法（1 ）沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
C温度下静止，使之自然沉30〜20沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在M沉淀方法.淀。
纯大豆油的执行标准一、原料纯大豆油是以大豆为原料，经过压榨或浸出等工艺提取得到的油脂。
大豆是一种重要的油料作物，富含油脂、蛋白质、维生素和矿物质等多种营养成分。
二、加工工艺纯大豆油的加工工艺主要有压榨法和浸出法两种。
压榨法是一种传统的制油方法，通过物理压榨将大豆中的油脂提取出来。
浸出法是利用有机溶剂将大豆中的油脂溶解出来，再进行萃取和分离。
两种方法均可得到纯大豆油。
三、质量等级纯大豆油的质量等级根据其色泽、气味、口感、杂质等指标进行划分。
一般分为一级、二级、三级等不同等级。
一级大豆油色泽浅、气味清香、口感纯正，杂质含量低，质量最好；三级大豆油色泽深、气味较重、口感较粗糙，杂质含量较高，质量相对较差。
四、营养成分纯大豆油富含多种营养成分，包括油脂、蛋白质、维生素E、维生素A、维生素D、钙、铁、磷等。
其中，油脂含量最为丰富，约占大豆总质量的20%-25%。
此外，大豆油中还含有一定量的亚油酸和亚麻酸等不饱和脂肪酸，对人体健康有很好的保健作用。
五、感官指标纯大豆油的感官指标包括色泽、气味、透明度等。
一级大豆油色泽浅黄或金黄，有清香的气味，透明度高，无明显悬浮物和沉淀物；二级大豆油色泽呈淡黄色或浅黄色，气味较清香，透明度较好，有少量悬浮物和沉淀物；三级大豆油色泽黄或深黄，气味较重，透明度一般，有较多悬浮物和沉淀物。
六、卫生指标纯大豆油的卫生指标主要包括酸价、过氧化值、溶剂残留量等指标。
按照国家标准规定，一级大豆油的酸价应小于或等于1.0mg/g，过氧化值应小于或等于10meq/kg，溶剂残留量应小于或等于500mg/kg；二级大豆油的酸价应小于或等于1.5mg/g，过氧化值应小于或等于12meq/kg，溶剂残留量应小于或等于500mg/kg；三级大豆油的酸价应小于或等于3.0mg/g，过氧化值应小于或等于20meq/kg。
七、标签标识纯大豆油的标签标识应清晰、规范、易于识别和阅读。
包括产品名称、净含量或体积、生产日期和保质期、产品标准号等内容。
大豆油浸出法
大豆油浸出法是一种从大豆中提取油脂的工艺方法。
它包括了一系列的步骤，从准备大豆到最终获取纯净的大豆油。
首先，将大豆经过清洁、筛选和烘干，确保其质量。
然后，将烘干后的大豆破碎成小颗粒，以增加油脂与溶剂的接触面积。
接下来，将破碎后的大豆与有机溶剂（如正己烷或乙醇）混合，形成浆状物。
随后，将浆状物加热，以促进溶剂与油脂的分离。
这一步骤被称为浸出。
浸出后，溶剂中含有大豆油和其他杂质。
然后，通过蒸馏或蒸发方法，将溶剂从大豆油中分离出来。
最后，通过过滤或离心等方法，去除大豆油中的杂质，获得纯净的大豆油。
大豆油浸出法是一种常见的工业化生产方法，可以高效地提取大豆油，同时也可以获得其他副产品，如大豆蛋白。
然而，由于使用有机溶剂，该方法也可能会对环境造成一定的污染，因此在实际应用时需要注意环境保护措施。
笨榨大豆油工艺流程
《笨榨大豆油工艺流程》
大豆油，是广大家庭必备的食用油之一。
而制作大豆油的工艺流程中，笨榨大豆油是一种古老而传统的方法。
在这种方法中，人们不借助现代化的设备和技术，而是依靠人力、简单的工具和一些原始的压榨方式，来完成大豆油的提取过程。
首先，要准备好大豆，将大豆浸泡在水中，使之软化。
接着，将浸泡好的大豆放入石磨中进行磨碾，将大豆磨成细腻的豆浆。
然后，需要借助压榨机或者手动榨油的方式，将豆浆压榨出豆油。
在压榨的过程中，要将压榨机的角度和力度控制好，以确保豆油能够充分释放出来。
同时，还需要对豆渣进行二次压榨，确保尽可能多地提取出豆油。
最后，将压榨好的豆油进行过滤、煮沸和沉淀，将多余的杂质和水分去除。
最终，得到了清澈纯净的大豆油。
虽然笨榨大豆油的工艺流程比较繁琐，但却能保留大豆油的原汁原味，营养价值也更高。
同时，这种传统的方法也减少了对环境的污染，是一种更加环保和健康的大豆油提取方式。
总的来说，笨榨大豆油工艺流程虽然古老，却是一种更加纯净和传统的大豆油提取方式。
在现代社会，人们对于健康和环保
的关注度越来越高，笨榨大豆油的工艺流程也会受到更多人的欢迎和重视。
大豆油生产工艺 1． 压榨法制油工艺流程 以花生果为例：清理 T剥壳T破碎T轧胚T蒸炒T压榨T花生原油（毛油） 2．浸出法制油工艺流程 以大豆为例：清理 T破碎T软化T轧胚T浸出T蒸发T汽提T大豆原油（毛油） 3.油脂精炼工艺流程 原油（毛油）T过滤T水化（脱胶）T碱炼（脱酸）T脱色T脱臭T成品油
油脂精炼 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质 的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油） 。除中性油外，毛油中还含有非 甘油酯物质（统称杂质） ，其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶 性杂质等三大类。
1 -油脂精炼的目的和方法 （ 1 ）油脂精炼的目的 油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影 响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有 的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋 白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的 "杂质 "，如生育酚等要保留。因此，根据不 同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品 油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法 根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、 化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如 碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、 粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。 油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经 济效益，选择合适的精炼方法。
2-机械方法 （ 1 ）沉淀 K沉淀原理 沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种 方法。
L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。 另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速 度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可 而止。 沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要 10 多天），又因水和 磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅 如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡 镇企业。
（2）过滤 K过滤原理 过滤是将毛油在一定压力（或负压）和温度下，通过带有毛细孔的介质（滤布）
，使杂质截留在介质上，让净油通过而达到分离油和杂质的一种方法。
L过滤设备箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机。
（3）离心分离 离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。 卧式螺旋卸料沉降式离心机，卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用己久的一类机械 产品，近年来在部分油厂用以分离机榨毛油中的悬浮杂质，取得较好的工艺效果。目前国 内油厂用于毛油除杂的 WL 型离心机的技术性能见表 1－13。 3 -水化法
（1）水化原理 所谓水化，是指用一定数量的热水或稀碱。盐及其它电解质溶液，加入毛 油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。
水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含 有亲水基团。当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中；当磷脂吸水湿润 时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的 增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒。胶粒又相互吸引，形成胶体，其比 重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。
（2 ）水化设备 目前广泛使用的水化设备是水化锅。一般油厂往往配备 2〜3只水化锅，轮 流使用。也可作为碱炼（中和）锅使用。
（ 3）工艺流程 （ 4）水化脱胶工艺参数
K毛油的质量要求：水分及挥发物W 0.3%;杂质W 0.4%。
L水的质量要求：总硬度（以 CaO计）V 250毫克/升；其它指标应符合生活饮用水卫生标 准。M间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的 3〜5倍；连续式脱磷加水量可为油量的
1% 〜3%。
N水化温度。通常采用 70〜85C,水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速 度选择。
O水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的 0 • 05%〜0 • 10%。
连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗盘 片的时间。 P水化脱磷设备的选用，处理量小于 20吨/天的宜采用间歇式设备；处理量大于 50吨/
天的应采用连续式设备。
Q水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间，主要设备及操作的仪表开关应放在楼上，中间贮 罐及辅助设施放
在楼下。
R—般新设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为 0 - 6〜0• 8米，两两成组，组之
间净空距离可为1 • 2〜1 • 5米，连续式水化离心机之间距离可为 1 • 5〜1 • 8米。
S成品质量：
磷脂含油（干基） V 50% 含磷脂量 V 0. 15%〜0 • 45%（据不同油品和要求） 含磷量 V 50〜 150 毫克/千克 杂质V 0 • 15% 水分V 0 • 2% T （连续式）消耗指标：
蒸气（0- 2兆帕）60〜80千克/吨 水（20C） 0. 2〜0 • 4立方米/吨 电 3〜 5 千瓦 ? 时/吨 4•碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其它杂质的一种精炼方法。所用 的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。
1）碱炼的基本原理 碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式 如下： RCOOH + NaOHk RCOONa + H2O 除了中和反应外，还有某些物理化学作用。 K烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚） ，它在油中成为不易溶解的
胶状物而沉淀。
L皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其它杂质（如蛋白质、黏液、色素等）被 其吸附而沉淀，
甚至机械杂质也不例外。
M毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚 吸附沉淀，因而
能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。
碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶 性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。
在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件， 以提高精油率。 （ 2）碱炼方法 按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温 两种操作方法。对于小型油厂，一般采用的是间歇低温法。
K间歇式碱炼工艺流程
L连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。其中有些设备能够自动调节，操作简单，生 产效率高，此法
所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。
（ 3）碱炼脱酸工艺参数 K脱胶油的质量要求：水分V 0 • 2%;杂质V 0. 15% ;磷脂含量V 0 • 05%。水的质量要求: 总硬度（以
CaO计）V 50毫克/升；其它指标应符合生活饮用水卫生标准。烧碱的质量要 求：杂质W 5%的固体碱，或相同质量的液体碱。
L从处理量来考虑，小于 20吨/天的宜采用间歇式碱炼，大于 50吨/天的应采用连续式碱 炼。
M碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择，应根据油的酸价（加入其它酸时亦包括在内） 、
色泽、杂质等和加工方式，通过计算和经验来确定，碱液浓度一般为 10〜30波美度，碱炼 时的超碱量一般为理论值的 20%〜40%。
N间歇式碱炼应采用较低的温度。设备应有二级搅拌速度。
O连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。在采用较高温度的同时，必须避免油
与空气的接触，以防止油的氧化。 P水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗，复炼宜用淡碱，水洗水应用软水，水 洗水量一般为油
重的10%〜20%，水洗温度可为 80〜95C。 Q水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥，温度一般为 85〜100C，真空残压为
4000〜7000帕，干燥后的油应冷却至 70C以下纔能进入下面的作业或贮存。
R成品质量：
酸价间歇式W 0-4 连续式W 0 • 15或按要求 油中含皂 间歇式V 150〜300毫克/千克 连续式V 80毫克/千克，不再脱色可取V 150毫克/千克 油中含水 V 0. 1%〜0. 2% 油中含杂V 0. 1%〜0. 2% S消耗指标：
蒸气（ 0. 2兆帕） 200〜250 千克/吨 软水 0. 4〜 0. 6 立方米/吨 冷却水（20 C，循环使用的补充水量） 1〜1 . 5立方米/吨 电 5〜 20 千瓦 ? 时/吨 烧碱（固体碱，含量 95%） FFA含量的1 . 5〜2倍 碱炼损耗 （1 . 2〜1 . 6） 炜森损耗 T非冷却用水废水排放量及其主要指标：碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要 方面，应尽量减
少废水的产生和对环境的污染程度。
排放量V 0.4〜0- 6立方米/吨 主要污染指标： pH 8〜 10 SS2000〜5000毫克/升
COD 5000 〜10000 毫克/升 BOD 8000〜15000毫克/升 含油量 500〜1000毫克/升
