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精益生产-拉动式系统PPT课件

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精益生产看板拉动培训PPT

精益生产看板拉动培训PPT

培训员工
对生产线员工进行培训， 使其熟悉看板拉动系统的 操作规则和注意事项。
试运行与调整
在正式实施前进行试运行， 根据试运行结果对系统进 行调整和优化。
持续改进
在实施过程中，不断收集 数据、分析问题，持续优 化改进，提高生产效率和 降低成本。
05
精益生产看板拉动培训效果 评估
培训前后对比评估
培训前
04
培训与推广
对相关人员进行培训和宣传，使其了 解并掌握看板拉动系统的使用方法和 意义。
03
精益生产看板拉动培训内容
基础理论培训
总结词
传授精益生产的基本概念、原则 和实践，为学员打下坚实的理论 基础。
详细描述
介绍精益生产的起源、发展历程 和核心价值，讲解精益生产的基 本原则、工具和方法，使学员全 面了解精益生产的基础知识。
生产效率提升评估
培训前
生产效率低下，经常出现等待和浪费 的现象。
培训后
通过实施精益生产和看板拉动系统， 生产效率得到显著提升，减少了等待 和浪费的现象。
06
精益生产看板拉动培训案例 分享
案例一：某汽车制造企业的看板拉动系统实施
总结词
成功实施，显著提升生产效率
详细描述
某汽车制造企业在精益生产看板拉动培训的指导下，成功实施了看板拉动系统。通过实时监控生产数据，及时调 整生产计划，减少了生产过程中的浪费，显著提升了生产效率。同时，该企业还实现了与供应商之间的有效协同， 确保了原材料的及时供应。
实操技能培训
总结词
通过实际操作和模拟演练，培养学员 解决实际问题的能力。
详细描述
组织学员进行实际操作和模拟演练， 教授如何运用精Байду номын сангаас生产的工具和方法 解决实际问题，培养学员的动手能力 和问题解决能力。

精益生产系统培训课件04-拉动原则

精益生产系统培训课件04-拉动原则
总装
4. 看板卡片在车间按照不同的零件种类 挂在装满的箱子上
看板零件的堆放空间
5. 托盘/小车满载着箱子和看板卡被运到 下一道工序
Legende
Material KANBAN-Karte
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训-拉动原则
13 / 17 页
看板的游戏规则
遵守看板规则是发挥看板系统功能的前提。
Baut ei l :
fertiges Gelenk 030.160.007.515
Produktionsort:
Bereich:
Endmont age
Z I E L:
Lager or t :
Fertigw .-Lager
Pr odukt i onsmi t t el :
Hochrainer 107337
YT-ZRPS Organisation
低库存 – 高灵活性
ZRPS 深入培训-拉动原则
5 / 17 页
生产是自我调控的
之前:
不同的领域 控制流程
之后:
生产自我调控
PPS 生产品种计划
数量计划
PPS 程序计划
数量计划
生产链中只有最后一道工序 是被计划和控制的.
时间 和操作步骤计划 在物理层次上的细节控制
9 / 17 页
看板* 作为 信息载体
*日文: Karte卡片
联系超级市场及工人的信息载体 看板 看板几种可能的表现形式，例如:
看板箱 看板箱空了之后又回到上一道工序装满
看板卡 看板卡在看板箱被取出第一个零件后被送回
电子看板 例如扫描器在看板箱被取走后，信息被传递到前一道工序。
…
YT-ZRPS Organisation

精益生产(经典完整)ppt课件

精益生产(经典完整)ppt课件

• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
6
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
精选ppt课件2021
7
Lean -“精益”释义
13
业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
精选ppt课件2021
14
从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
精选ppt课件2021
5
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
精选ppt课件2021
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
案例分享 模拟演练 讨论
精选ppt课件2021
3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
精选ppt课件2021
4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统

精益生产—拉动系统PPT

精益生产—拉动系统PPT
3、搬运工：归还空料箱，按照领取看板卡取料。 先装料箱内的生产指示看板卡取出，挂在生产指 示看板的相应位置处；再将相应的领取看板卡放 入该料箱内。
4、前工序（管子车间）：根据生产指示看板上的 相应信息组织生产。从生产指示看板上取下看板 卡，每生产完一箱后，将相应的生产指示看板卡 放入。
每个料箱内有且仅有一张看板！！！ 5
Area
Thank You
背面
3
管子车间
看板的运用：
生产指示看板
拉动信号 物流路线
领取看板卡
生产指示 看板卡
存放场地
领取看板箱
焊接测试 &
装配车间
4
看板的运用—解释
1、后工序（装配车间）：在使用整箱料之初将箱 内的领取看板卡取出，放入领取看板箱内。
2、搬运工：定时（或定量）取出领取看板箱内的 卡，带上空料箱，至零件存放场地取料。
看板卡可存放 的最多数量
12345
A
15
M-3-C AM：10：00 PM：2：00 10
8
如何设置生产指示看板的最大库存
工装更换时间 制造周期 停机时间 计划变动（增/减） 生产或运输的最小批量 质量 生产节拍 瓶颈工作
9
拉动信号的监测一例1：Max Signals Loop
#Signals On Board
• 操作者发信号 • 拉动点的设置很重要 • 庞大、无法手工搬运的料箱 • 料箱可适用于叉车 • 做为最后选择
13
拉动信号的指导方针
EDI or Fax 暗灯
供需双方地点 长
YES
NO
短 供需双方交易 多
NO
YES
YES YES
少
YES

《拉动式生产方案》课件

《拉动式生产方案》课件

实施拉动式生产方案的挑 战与对策
章节副标题
员工意识和技能培训
培训内容：包括拉动式生产 方案的原理、流程、工具和 方法等
培训目标：提高员工对拉动 式生产方案的理解和执行能 力
培训方式：采用线上线下相 结合的方式，如讲座、研讨
会、实操演练等
培训效果评估：通过问卷调 查、考试等方式评估培训效
果，并根据反馈进行改进
建立生产数据收集系统：收集生产过程中的各种数据，如产量、质量、成本等
制定数据分析标准：确定数据分析的指标和标准，如生产效率、质量合格率等
定期进行数据分析：定期对生产数据进行分析，找出存在的问题和改进点 制定改进措施：根据数据分析结果，制定相应的改进措施，如优化生产流程、提 高生产效率等 持续改进：持续进行生产数据分析和改进，不断提高生产效率和质量水平
未来拉动式生产方案的发 展趋势
章节副标题
智能化和自动化技术的应用
智能化技术的应用：通过人工智能、大数据等技术，实现生产过程的 智能化和自动化
自动化技术的应用：通过机器人、自动化设备等，实现生产过程的 自动化和智能化
智能化和自动化技术的结合：通过智能化和自动化技术的结合，实现 生产过程的智能化和自动化
拉动式生产方案的实 施需要企业具备一定 的信息化和自动化水 平，以便及时响应市 场需求。
产生背景和原因
传统生产方式： 以库存为中心， 生产过剩，浪费 资源
市场需求变化： 个性化、多样化， 传统生产方式无 法满足
精益生产理念： 减少浪费，提高 效率，满足市场 需求
拉动式生产方案 ：以市场需求为 导向，实现按需 生产，提高效率 和竞争力
企业背景：某高科技企业，生 产电子产品
问题：生产线效率低下，库存 积压严重

精益生产计划PPT课件

精益生产计划PPT课件
...
持续改进/CIP • 持续改进价值流并标准化工作流程
4
实施
优化阶段
优化
拉动式生产 • 目标是因工序同步化而形成流动。只有当流动无法进行时才采用拉
动原则 • 焦点是看板的引入:
在制品库存 = 周期需求 * 补充前置期 * (1+alpha) 安全系素 (波动) alpha < 1 补充前置期 < 1 天 根据日常工作经验来核查数据 • 在价值流中(逐步)引入看板
• 以物流为导向的平面规划 • 标准化作业 • 快速换型 • 拉动生产 • 系统CIP，Point CIP
• ...
1
实施 准备
准备阶段
• 利用VSM/VSD创建试点区域的远景 • 由远景得出全局平面规划和物流概念 • 定义 目标追踪的metrics • 根据阶段性模型创建实施计划 • 为主要衡量参数确定点对点的益生产实施的模型
准备
稳定
优化
VSD / VSM Vision, Metric
均衡生产 过程稳定, 可视化
流 降低批次大小
CIP 拉动式生产
• 价值流设计 • metrics • 远景 • ...
• 5S • 可视化管理
• TPM • 防错管理 • 均衡 • 回应系统
• ...
2
实施
稳定阶段
稳定
均衡生产 • 从最初阶段开始的根据客户需求的价值流 • 产量和类型的均衡(A,B,C-产品) • 生产序列标准化，生产稳定化 工艺稳定化 • 增强设备和零件的利用率 (OEE) • 标准、偏差、改善措施可视化
3
实施
优化阶段
优化
流 • 工序同步化，形成流动(平面规划的改变) 批次减小 • 减少工装切换时间，增加工装切换频次，启动pacemaker工艺

精益生产拉动系统设计PPT课件


1
2
3
超市
工序 4
INV
非增值库存
取货看板
顾客流程 4
看板的好处
• 消除过量生产 • 有助于简化取货流程 • 以可视化方式整合供应流程在一起 • 暴露隐藏在系统中的浪费 • 迫使我们准确了解系统何时、为什么需要
多少库存
看板
看板类型
运输看板
批准物料移动
供应商看板 给供应商的订单 取货看板 工序间的物料移动
拉动系统
精益生产基本哲学
如何最经济地制造
需要什么（销售) 何时需要 以需要的量
（以最少的材料、设备、努力和空间）
使它保持流动
理想状态＝单件流动
但是假设: 相等的循环时间 流程在实物上的接近 高度稳定的工艺流程 切换时间很短/没有
恰时不是零库存系统
建立流动
建立未来状态的指导方针： 1. 根据TAKT时间生产 2. 在可能的地方发展连续流动 3. 在连续流不能扩展到下游的地方使用拉动 系统（超市）来控制生产。 4. 努力将顾客计划只发送到一个生产过程。 5. 在定拍过程按时间均匀分配多品种的生产 6. 在定拍过程通过安排和取走一小份持续的 增量工作来产生一个“初始拉动”。 7.在定拍过程的上游装配过程发展“每天做 每种零件”的能力。
过量生产
工序 1
INV
非增值库存
工序 2
INV
非增值库存
工序3
过量生产造成哪些浪费?
处理 存储空间 短缺 关键能力
物流/畅通 库存搬运成本 反馈变慢 交货期加长
推动系统
我们怎样识别推动系统?
计划
MRPII
工序 1
工序2
INV
非增值库存
工序 3

《精益生产系统》课件


01
全面生产维护（TPM）是一种以提高设备综合效率为目标的生 产维护方式。
02
TPM强调全员参与和预防性维护，通过定期检查、保养和维修
设备，确保设备的稳定运行和减少故障停机时间。
TPM有助于提高企业的生产效率和品质率。
价值流图析技术
价值流图析技术是一种用于分析和改进产品从原材料到最终顾客全过程中 所需的所有活动和资源的工具。
详细描述
该电子制造企业采用了精益生产系统，通过 模块化设计和生产方式，实现了小批量、多 品种的生产。这种方式使得企业能够快速响 应市场需求，并且降低了库存成本和浪费。 同时，该企业还注重客户需求和反馈，不断 优化产品设计和功能，提高了客户满意度。
某机械制造企业的精益生产实践
总结词
该企业通过精益生产系统，提高了生产效率、降低了能耗并实现了可持续发展。
快速换模技术
快速换模技术是精益生产中的一种减少停机时间和提高设备利用率的方 法。
通过优化换模流程、减少换模时间、采用标准化和简单化的换模操作， 企业可以快速转换生产设备和生产线，满足多品种、小批量的生产需求
。
快速换模技术有助于提高企业的灵活性和竞争力，降低生产成本和库存 压力。
全面生产维护（TPM）
详细描述
该机械制造企业引入了精益生产系统，对生产流程进行了全面优化。通过采用先进的工 艺和技术，提高了生产效率并降低了能耗。同时，该企业还注重环保和可持续发展，对 生产过程中产生的废弃物进行了有效处理和再利用。这种方式不仅提高了企业的经济效
益，还有利于环境保护和社会责任。
某物流企业的精益生产实践
要点一
02
精益生产系统的关键要素
Chapter
价值流分析
价值流定义

精益生产模式解析(推式和拉式)PPT课件

对比两种批量生产的不同。
哪种应对市场需求的能力更强？
.
4
精益生产整合界面
看板 均衡化
一个流 作业切换
5S
JIT 品质保证 标准作业
多能工
.
目视管理 设备保养
自动化 品质保证
5
推进式（Push）控制系统
生产计划部门
1
2
3
信息流 h）控制系统
产品订单
A车间生产 计划 X车间生产 计划
各工序只生产后工序所需的产品——避免了 生产不必要的产品
只在后工序需要时才生产——避免和减少了 不急需品的库存量
生产指令只下达给最后一道工序——最后的
成品数量与市场需求保持一致
.
10
追求的管理指标
原料库存回转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存回转率=上月末库存金额/本月出货总额
回转率 1~2月
回转率
推行精益生产
0.3~1月
世界一流生产型企业
.
11
推进式（Push）生产系统的管理指标
超产好 阿！
库存太多， 受不了
注意
.
12
拉动式（Pull）生产系统的管理指标
准时
库存 超产 欠产
单位生产时间 单位生产成本
.
13
思考题：
我们的生产系统属于哪种方式？ 各有何优缺点？ 该如何改进？
.
14
精益生产JIT的两种（推
和拉）生产方式
两种（推和拉）生产系统
生产模式演变 精益生产整合界面 推进式（Push）控制系统 拉动式（Pull）控制系统 精益生产计划 追求的管理指标
.
2
生产模式演变
少品种 大批量
流水线生产

精益生产要素之拉动式生产培训课件

拉动式生产
3. 简介
一、看板简介
定义
• 看板为日语词，意为布告板。 • 它是一种信息传递工具（并非 系统），用于拉动式系统中各 个过程之间零部件生产和转移 的协调工作。
看板的定义和使用目的
使用目的
看板的使用目的有四： • 传达信息（何时生产何物，何时于 何处传送） • 库存控制（固定的零部件总量） • 过程控制（视觉上——看板是否移 动？） • 支持改进（逐渐减少看板数量）
操作描述
PW A 满的容器 A A 第一个零件从容器里被消耗( 看板释放)
看板上的信息
零件取料看板 •零件号 •名称 •盒子数量
B
B
生产流程
•贮存位置 •使用地点
C
C
一、看板简介
板式板看板
特征: 授权前一流程生产零件，不管FIFO通道上下一个是什么产品 系统中应用 设定节拍，但并不是具体到每一种产品。 在顺序拉动或混合拉动
上游工序中用到更 多类似的看板
应用区域示例
Process A
生产看板
PI
看板种类
取货看板
库存超市中
PW
Process B
Process A
Process B
板式看板
紧挨上一个流程
T T
一、看板简介
(1/2)生产指示-流程中看板
流程中看板的特征 • 指示流工序生产一盒子指定的产品 在上一工序和库存超市之间操作 • 适用换模时间短或者不存在换模的情况适用于产品可以一盒接一盒生产可行时
操作描述
T T
看板上的信息
•
•
没有详细的信息 通常是球，指示灯或者空位置的 形式
FIFO
Process工序
FIFO
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系统维护应由物 流部门和制造部
门共同管理
23
框架
规则
•没 有 拉 动 信 号 决 不 进 行 生 产 •以 每 个 材 料 标 准 化 包 装 的 单 位 数 量 来
设置各个拉动信号 •按 标 准 化 包 装 的 数 量 进 行 生 产 •决 不 在 报 废 物 料 上 放 置 拉 动 信 号 •可 视 管 理 的 工 具 的 设 置 应 确 保 所 有 采
精 益 生 产 体 系 (LMS)
拉动系统概述
1
前提
在参加此培训之前, 你需完成下列培训项目: • 精益生产概述 • 价值流图
2
物料流动
地址系统
拉动系统
KIT
何时要，何时送！要什么，送什么！
3
精益物流金字塔
精益生产 的物流
面 向 市 场， 随 机 应 变 ( 第
精
益 直
化 接
的 送
供 货
应上七链线
• 按 需 制 造 -- 仅 仅 补 充 已 消 耗
资源
22
框架
拉动系统的维护
因为我们的生产环境会发生变化, 拉动系统需要进行定期的维护。 当以下情况发生时我们需对系统 进行调整：
–需 求 的 增 加 或 减 少 –计 划 停 产 , 工 序 改 换 , 工 程 改 换 , 断
料等等 –产 能 变 化
13
推动系统
“推 动” 的 尴 尬
•紧急零件供应
•跟踪零件
零件
•等待零件
? •低效的沟通
它们不会像魔术 一样变出来
14
推动系统
• 生产压力集中在末道工序 当 推 动 变 成 了 强 挤
• 员工都成为救火员
• 以反作用方式进行运作
• 永远忙于救火
• 问题原因被隐藏
• 以成品为中心而非物流
• 建立安全库存，设 备，厂
、设备、超额库存和短缺等各个环节消除浪费。 • 只补充所消耗的资源。 • 只制造和运输客户所需要的。
9
拉动系统
目标
• 支持不断完善。 • 根据客户需求及时(JIT)提供生产资源。 • 尽可能减少起始工序到最终工序的生产周期。 • 合理组织物料运作和制造工序以最大限度地提
高生产能力。 • 通过降低次品产生机会和次品发现时间来改进
房等等“以防万一” • 强调谁而非为什么
“月末综合症”
• 浪费成为一种生活方式
15
•拉 动 系 统 •推 动 系 统 •推 动 对 拉 动 •框 架 •总 结
议程
16
推 动 对 拉动
对比
推动系统
大批量 隐藏问题 浪费 低效的沟通 大致/ 估计
拉动系统
小批量 可视的生产现场管理 尽可能减少浪费 良好的沟通 准确/真实的信息
做, 只是因为我们需要做
做, 只做客户需要的,按时按量
17
废品
缓冲区
检验
返修
压力
推动对拉动
“推动”管 路图
库存
库存
返修 重检
停机
推动
18
及时 均衡流
小 批量
小 批量
小 批量
推动对拉动
“拉动”管路图
消除浪费
减少行程 精确数量
小 JIT 批量
JIT
小
JIT
批量
JIT
JIT
小
JIT 批量
19
•拉 动 系 统 •推 动 系 统 •推 动 对 拉 动 •框 架 •总 结
议程
20
框架
支持概念
•均 衡 生 产 •可 视 控 制 和 生 产 现 场 管 理 •雇 员 环 境 与 参 与 •快 速 设 置 / 转 换 •小 批 量 生 产 •标 准 化 作 业 •周 转 箱 尺 寸 与 人 机 工 程 •供 应 商 开 发 •运 行 效 率 •首 次 质 量 不 合 格 率
定义
1) 只根据节拍工序进 行均衡计 划
工序 B
工序 A
3) 工序 C只生产 工序 B 的消耗
量
2) 工序 B只生产 工序 A 消耗量
按时按量地提供给客户所需的产品
8
拉动系统
目标
• 建立一个简单的标准化方法来控制和均衡资源的 流动。
• 对生产现场的信息流进行可视管理。 • 尽可能减少各工序中所需的步骤数。 • 在操作、存储、跟踪、废弃、修理、返工、厂房
21
框架
• 着 重 于 物 料 流 动 胜 于 降 低 库支 持 理 论
存
•价 值 流 管 理
•精 益 生 产 单 元
•每 日 发 运
•减 少 浪 费 和 持 续 改 进
•标 准 化 包 装
•小 批 量
•周 转 箱 周 转 计 划
•减 少 工 艺 差 异
•均 衡 生 产 计 划
•运 行 效 率
•首 次 质 量 不 合 格
图表价值 流
支 持 现 场 员 工： •工作场地组织 •上料方法 •安全有序
精益生产单元 运行高可靠性 小而简单取代大而复杂
防错 一次合格率 统 一， 明 确 的 目 标 以客户为中心
人员标准化作业 解决问题 员工投入 培训
更改控制工艺 考虑工艺的设计
为每个零件作计划
标准化
流程生产
业务发展
FMEA
4
分包装 成套化
尺寸系统
周 转 箱回 收 程
易耗品 新项目
供
应
为
每
个
零
包
件化作
装
计
划 (PFEP)
工厂
序
(
第 一 级)
后勤保障
商
周 转 箱 尺 寸 零 件 重 量 和 批 量, 路 线， 时 间
物流和信息流
新业务的计划
具体位
标 准 包 装 使 用 地 点 和 放 送 地 点等
置 精 益 生 产 基 础 （ 金 字 塔 塔 基）
•拉 动 系 统 •推 动 系 统 •推 动 对 拉 动 •框 架 •总 结
议程
5
由下游工艺传 递信号补充已 消耗资源的物 流控制方法。
拉动系统
定义
6
拉动系统
定义 一种通过补充替代已消耗资源的物流控制方法.
供应商工序
超市货架
客户工序
按时按量地提供给客户所需的产品
89
7
工序 C
PC & L
拉动系统
质量。 • 创造协作环境。
10
拉动系统
我们日常生活中的拉动
需求 ： 最新的，可用的，品 牌， 价格，尺寸…
J.I.T. 供给
需求 ： 沟通 规格 时间
11
•拉 动 系 统 •推 动 系 统 •推 动 对 拉 动 •框 架 •总 结
议程
12
推动系统
定义
根据预测或是传统的计划方 式将资源提供给消费者。
级)
平衡生产
订 货 ( 第 六 级)
供货时间计划
外部
提 货 单起 货 授 权
拉动系统
库 存 量 库 存 量 管 理 策 略 ( 第 五 级)
外购件 单 件 流)
成品 库存量
最小量
可视控制
最大量
库存警报
运输计划
的 商
出 频
货 率
出货 方式
计划 起货
运费 总汇
计划收货和出货窗口
收货 信息
送料 线路板
供应 商培训
内 部 拉 动 框 架 板 ( 第 三 级)
指定的存储区
内部拉动系统
人员需求
暂存 区
地
址
系 统大 件 材 料
材料
小批量计
超 市空 周 转 箱
划- 支持
拉
动 系
卡 统
片周 转 箱 和送
送料车周
现场员工转 (第
料 二
路 线员 级)
工
标
准
作
业
表
合适的尺寸
生产 控制
周转箱计划