机械装配工艺规范标准

机械装配工艺的技术要求机械装配工艺是指将零部件按照一定的顺序和方法进行组装，以完成整个产品的加工过程。

在机械装配过程中，技术要求是保证产品质量和生产效率的关键。

本文将从工艺流程、设备要求、操作要点和质量控制等方面，介绍机械装配工艺的技术要求。

一、工艺流程机械装配工艺的流程一般包括以下几个步骤：零部件清洗、零部件检验、零部件配套检查、零部件预组装、总装调试和成品检验。

每个步骤都有其特定的技术要求，下面将逐一进行介绍。

1.零部件清洗：在装配前，需要对零部件进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。

清洗过程要注意采用适当的清洗剂和工艺，避免对零部件造成损伤。

2.零部件检验：在清洗完成后，需要对零部件进行检验，确保其尺寸、形状和质量符合要求。

检验过程应严格按照相关标准和规范进行，避免缺陷零部件的装配。

3.零部件配套检查：在装配前，需要对配套零部件进行检查，确保其互换性和配合精度。

配套零部件的尺寸、形状和质量要与主体零部件相匹配，以保证装配的顺利进行。

4.零部件预组装：在配套零部件检查合格后，可以进行零部件的预组装。

预组装过程中，要注意安装顺序、紧固力矩和润滑剂的使用，以确保零部件的正确安装和相互配合。

5.总装调试：在零部件预组装完成后，可以进行总装调试。

总装调试包括外观检查、功能测试和性能调整等环节，确保产品的外观质量和工作性能符合要求。

6.成品检验：总装调试完成后，需要对成品进行检验，确保产品的质量达到标准要求。

成品检验应包括外观检查、功能测试和性能测试等内容，以保证产品的合格出厂。

二、设备要求机械装配工艺中，所需设备包括清洗设备、检验设备、预组装设备和调试设备等。

这些设备要求具备以下特点：1.清洗设备：清洗设备应具备良好的清洗效果和操作便捷性，能够满足清洗零部件的要求。

清洗设备的温度、压力和清洗剂的种类应根据零部件的材质和清洗要求确定。

2.检验设备：检验设备应具备高精度和可靠性，能够准确检测零部件的尺寸、形状和质量。

机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施. 五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用塞尺检查,入深度应小于移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入. 六,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配一,装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃. 4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距; 沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露. 5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈. 二,不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂. 三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值. 2,测量螺栓拧紧后伸长的长度L m(图1)应按下式计算: L m=L s+P0/C L 式中L m—螺栓伸长后的长度(m m); L s—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(m m); P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) C L—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算. 图1伸长后的螺栓四,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度. 五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配. 六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)· d 式中M—终拧扭距值(N·m); P—设计预拉力(K N); △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(K N); K—扭距系数,可取—; d—螺栓公称直径(m m) 七,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算. 八,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/m m2. 九,键的装配应符合下列要求: 1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验. 2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触. 3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定. 十,销的装配应符合下列要求: 1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定. 2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销. 3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%. 5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行. 第三节联轴器装配一,凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于.图2凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定. 图3弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表 1 联轴器外形最大尺寸 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s(m m)7 11000 2～ 4809 510 6 1303～ 5 160 190 22 4 4～ 6 250 31 5 400 47 55～7 600三,弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定. 图4弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表 2 联轴器外形最大直径 D(m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 90～1601000 2～ 3 195～200 ～ 4 280～3203～ 5 360～410 4～ 6 4805～7 540 6～8630 四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定. 图5弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表 3 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 78～1181000158～2604～ 5 300～51 56～8 560～77010 860～115813～1 5 1440～164018～20 五,齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求: 1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定. 2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的Z L-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的H L20,H L30润滑油,并不得有漏油现象. 图6齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表 4 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m)170～18 51000 2～ 4 220～250290～4301000 5～7 490～5901000 680～7807～10 六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表 5 联轴器外形最大直径 D (m m)两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 501/1000 2～ 4 70～10 5125～1703～ 6 200～2302606～8 300～40010007～9 七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置. 第四节制动器装配一,盘式制动器装配应符合下列要求: 1,制动盘的端面跳动不应大于. 2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于. 3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于. 4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1m m. 5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3m m.(图9) 图8盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象. 2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2m m. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1m m. 4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1m m. 5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2m m;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5m m. 6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2m m. 7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%. 8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10m i n内压力降不应大于.图10瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1m m;制动带退距ε值应按表6选取.图11带式制动器带式制动器退距ε值表 6 制动轮直径D(m m) 制动带退距ε(m m) 100～2003001400～500～600～800第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件. 二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:P x i=P f m a x·π·d f·L f·μ式中C a,C i——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》G B5371-85表4中查得; Q a——包容件直径比; P x i——压入力(N); P f m a x——最大结合力(N);d f——结合直径(m m); L f——结合长度(m m); μ——摩擦系数q i——被包容件直径比; v a——包容件泊松比; v i——被包容件泊松比——最大过盈量(m m);E a——包容件弹性模量;E i——被包容件弹性模量; 三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在之间.对油沟,棱边应刮修倒圆. 四,横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中t r——包容件加热温度; Y m a x——最大在过盈值; Δ——最小装配间隙; α2——加热线膨胀系数; d——配合直径; 冷,热装最小间隙表7 配合直径d(m m) ≤3 3～ 6 6～10 10～18 18～30 30～50 50～80 最小间隙(m m)配合直径d(m m) 80～120 120～180 180～250 250～31 5 315～400 400～500 >500 最小间隙(m m)2,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算: 式中t1—被包容件冷却温度; α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施. 第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响. 二,采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃. 三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定. 滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙. 五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算: C=L·α·△t+ 式中c—轴承外圈与端盖间的间隙(m m); L—两轴承中心距(m m) α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃); △t—轴工作时温度与环境温度差(℃). 图12轴承装配间隙 c 六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求. 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表1 1 七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂. 第条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行. 第七节密封件装配一,使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布. 三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象. 四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%. 五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤. 六,机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷. 2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘. 3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定. 4,装配后用手盘动转子应转动灵活. 5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏. 6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物. 七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外). 2,密封缝隙应均匀. 图15防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一,设备试运转前应具备下列条件: 1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求. 2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求. 3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程. 4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作. 5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业. 二,设备试运转应包括下列内容和步骤: 1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验. 2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验. 3,机械和各系统联合调整试验. 4,空负荷试运转,应在上述1至3项调整试验合格后进行. 三,电气及作控制系统调整试验应符合下列要求: 1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误. 2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值. 3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验. 四,润滑系统调试应符合下列要求: 1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定. 2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定. 4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值. 5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象. 五,液压系统调试应符合下列要求: 1,系统在充液前,其清洁度应符合规定. 2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净. 3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象. 液压试验压力表1 2 系统公称压力P (M p a) ≤16 16～>试验压力4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠. 6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象. 7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转. 六,机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求. 2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替. 3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七,设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1,应按本规范第条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转. 2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行. 3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定. 八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1,切断电源和其他动力来源. 2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油. 3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压. 4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧. 5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油. 6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置. 7,清理现场及整理试运转的各项记录.。

发动机装配工艺技术规范发动机装配工艺技术规范一、引言发动机是机械设备中的重要部件，其正常的装配工艺是确保发动机性能和可靠性的基础。

为了规范发动机的装配工艺，提高装配工作效率和质量，制定本技术规范。

二、装配基本要求1.装配过程中，要保持清洁，防止灰尘、杂质进入发动机内部。

2.装配材料和工具要符合技术规范的要求，并确保其质量和正确使用。

3.装配工艺要科学合理，操作人员要熟悉装配工艺流程，严格按照操作规程进行作业。

4.装配工作应在专用装配台上进行，以确保装配精度和工艺质量。

三、装配流程1.零部件检验和清洗：对所有待装配的零部件进行检验，确保其质量和完整性。

清洗零部件，除去表面的油污和杂质，以保证装配的可靠性。

2.基础部件组装：首先对发动机的基础部件进行组装，包括缸体、曲轴箱、气缸盖等。

3.摆配和预紧：对于装配好的基础部件，根据技术要求进行摆配，同时进行定位销、垫片和螺栓的预紧。

4.气缸装配：将活塞、活塞环、活塞销、连杆等部件装配到气缸体内，并进行预紧。

5.曲轴装配：将已经检验和清洗好的曲轴装配到曲轴箱内，同时进行曲轴支撑架、连杆等的装配和预紧。

6.气门和气门机构装配：将气门装配到气缸盖内，并进行气门弹簧、气门导管等零部件的组装和调整。

7.进气和排气系统的装配：将进气门和排气门与进气管道和排气管道进行连接和固定，并进行调整和密封。

8.燃油系统和点火系统的装配：将喷油器、喷油泵、点火线圈等零部件装配到发动机上，并进行密封和调整。

9.冷却和润滑系统的装配：装配散热器、水泵、风扇等冷却系统部件，装配油泵、油箱等润滑系统部件。

10.其他辅助系统的装配：装配电机、启动器、发电机等辅助系统部件。

11.动力系统调试：对已经装配好的发动机进行起动和运转试验，检查和调整发动机的工作状态和性能。

四、质量控制要求1.装配过程中，要进行严格的质量控制，对关键装配环节进行过程检验和质量记录。

2.装配完成后，对发动机进行整机功能测试和质量检验，确保发动机符合技术规范的要求。

通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。

装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

各配钻孔应按装配图和工艺规定。

相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。

安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。

所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。

xxx机械有限公司工艺技术规范第一部分焊接工艺规范1 一般要求1.1 原材料用于产品焊接的材料其钢号、规格、型号、尺寸应符合图样或技术文件的要求。

1.2 焊接材料焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用保护气体(CO2、Ar)、电弧电极应符合有关技术文件、标准的要求。

1.2.1 焊接材料规格、牌号一般按下表规定选用。

1.2.2 异种材料之间的焊接应按强度等级高的材料制定焊接工艺。

1.2.2 焊条、焊剂使用前应检查外观质量状况，并严格按使用说明书的规定烘干、保温。

焊条重复烘干的次数不能超过两次。

焊条因长期受潮而出“白花”时，如果焊芯未生锈和药皮未变质，可重新烘干后使用。

1.2.3 焊丝使用前应除油、除锈、矫直硬折弯。

CO2焊丝表面所镀铜层应未受破坏，否则不得使用。

2 焊前准备及工艺要求2.1 坡口可采用气割、等离子切割或机械加工等方法，坡口表面不应有裂纹、分层和夹杂等冶金缺陷。

火焰切割的坡口，应清除熔渣、氧化皮等，保证坡口表面清洁。

2.2 焊丝和焊道（坡口）及周围区域20mm范围内必须清洁干净，不能有影响焊缝质量的铁锈、油污、氧化皮等异物。

2.3不锈钢堆焊焊接件应在焊道区域附近100mm宽度内涂防溅剂；不锈钢薄壁焊接件采用自熔氩弧焊或填焊焊接。

2.4不应在焊接件母材表面引弧、熄弧或任意焊接临时支架。

一般情况下，引弧点和熄弧点应熔于焊道中，且距焊道两端距离大于20mm，重要焊缝及采用自动焊接时应使用引弧板、熄弧板。

2.5 多层焊时，相叠焊道的起止处应错开15mm以上的距离，焊道衔接处应平缓过渡。

层间应进行锤击，使焊缝得到延展。

锤击焊缝法有减小焊接应力和变形的作用,采用多层多焊道要控制焊层厚度尽量不超过3mm。

每焊完一道，焊道还在红热状态时，立即用小型尖手锤快速轻击焊道，用外力辅助其塑性延伸，从而降低热应力，起到消除应力和使焊缝组织细化，提高焊缝致密性，以防产生裂纹。

但对于多层多道焊接时,底层焊道和表面层焊道不能用锤击法。

机械装配技术规范1、目的：1.1使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标；1.2使公司产品的机械装配符合行业标准；1.3使公司机械装配人员在进行机械装配作业时有章可循。

2、适用范围：适用公司从事机械装配作业的员工或技术人员。

3、术语定义：无4、职责分工：无5、工作程序5.1 作业前准备：5.1.1作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

5.1.2作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

5.1.3装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性物料没有到位，可以改变作业顺序，然后提醒采购员或PMC加紧催货；5.1.4装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

5.2 基本规范：5.2.1 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

5.2.2装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

5.2.3装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

5.2.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

5.2.5相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

5.2.6相配零件的配合尺寸要准确。

5.2.7装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

5.2.8装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

机械装配工艺规程装配是把许多个机械零件按技术要求联接或固定起来，以保持正确的相对位置和相互关系，成为具有一定性能指标的机械。

机械修理后质量的好坏，与装配质量的高低有密切关系。

装配工艺是一个和复杂、很细致的工作。

即使有高质量的零件，若装配工艺不当，轻则机械的性能达不到要求，造成返工，重则造成机械或人身事故。

所以，应严格按照装配的技术要求进行工作。

（一）装配前的准备工作1、应当熟悉机械各零件的相互连接关系及装配技术要求。

2、确定适当的装配工作地点，准备好必要的设备、仪表、工具和装配时所需的辅助材料，如纸垫、毛毡、铁丝、垫圈、开口销等。

3零件装配前必须进行清洗对于经过钻孔铰削镗销等机加工的零件一定要把金属屑末清除干净，因为任何赃物或尘粒的存在，都将加速配合件表面的磨损。

4、零部件装配前应进行检查、鉴定。

凡不合技术要求的零部件不能装配。

（二）装配的一般工艺要求1、装配时应注意装配方法与顺序，注意采用合适的工具及设备，遇到有装配困难的情况，应分析原因，排除障碍，禁止乱敲猛打。

2、过盈配合件装配时，应先涂润滑油脂，以利装配和减少配合表面的磨损。

3、装配时，应核对零件的各种安装记号，防止装错。

4、对某些装配技术要求，如装配间隙、过盈量（紧度）、灵活度、啮合印痕等，应边安装边检查，并随时进行调整，避免装后返工。

5、旋转的零件，检修后由于金属组织密度不均、加工误差、本身形状不对称等原因，可能使零部件的重心与旋转中心发生偏移。

在高速旋转时，会因重心偏移而产生很大的离心力，引起机械振动，加速零件磨损，严重时可损坏机械。

所以在装配前，应对旋转零件按要求进行静平衡或动平衡试验。

合格后方能允许装配。

6、对运动零件的摩擦面，均应涂以润滑油脂，一般采用与运转时所用的润滑油相同。

油脂的盛具须清洁加盖，不使沙尘进入、盛具应定期清洗。

7、所有附设之锁紧制动装置，如开口销、弹簧垫圈、保险垫片、制动铁丝等，必须按机械原定要求配齐，不得遗漏。

机械零部件加工工艺规范随着工业的快速发展，机械零部件的加工工艺变得越来越重要。

良好的加工工艺规范能够确保零部件的质量和性能，提高生产效率。

本文将介绍机械零部件加工工艺规范的一般要求、工艺流程以及常见加工方法。

一、一般要求1. 材料选择：根据零部件的要求和使用环境，选择适宜的材料。

要求材料具有一定的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性，并且易于加工。

2. 加工精度要求：根据零部件功能和装配要求，确定加工精度。

主要包括尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。

3. 工艺参数：根据材料的不同特性和零部件要求，合理选择切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。

4. 加工工具选择：根据零部件的材料和结构，选择适合的切削工具。

要求工具具有良好的刚性和切削性能。

二、工艺流程机械零部件加工的一般工艺流程包括以下几个步骤：1. 工艺准备：根据加工对象的要求，制定合理的工艺方案。

包括制定加工工艺路线、选择加工方法和计算工艺参数等。

2. 材料准备：根据零部件的要求，选择合适的材料，并进行铸造、锻造或切削等加工，得到初步零件。

3. 粗加工：根据零部件的形状和尺寸，采用车削、铣削、钻削等方法对初步零件进行粗加工。

保留适当的余量以备后续加工。

4. 热处理：对需要改善材料性能的零部件进行热处理，包括淬火、回火、调质等。

根据材料的不同，选择适当的热处理工艺。

5. 精加工：对经过热处理后的零部件进行精加工，包括车削、铣削、磨削等。

精加工要求加工精度高、表面质量好。

6. 装配：将各个零部件按照要求进行装配，包括焊接、螺纹连接、铆接等。

确保零部件的准确安装和配合。

7. 表面处理：根据零部件的要求，采取表面喷涂、电镀、热喷涂等方式进行表面处理，提高零部件的耐磨性和防腐蚀性。

三、常见加工方法1. 车削：通过旋转工件，在切削刀具的作用下削除工件上的材料，得到所需的形状和尺寸。

2. 铣削：通过旋转铣刀，在刀具的作用下相对静止的工件上进行切削，得到平面、曲面等形状。

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通用装配工艺及要求 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。

装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

各配钻孔应按装配图和工艺规定。

相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。

安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。

所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。

机械装配通用技术规范1、目的1.1 使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标。

1.2 使本公司产品的机械装配符合行业标准。

1.3 使公司机械人员在进行机械装配作业时有章可循。

2、范围本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员。

3、作业前准备3.1 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

3.2 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

3.3 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。

3.4 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

4、基本规范4.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

4.2 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

4.3 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

4.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。

4.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

4.6、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

在加润滑油之前保证表面清洁。

4.7、相配零件的配合尺寸要准确。

4.8 各个零部件装配后相对位置应准确，无特殊要求的，必须保证无明显偏差。

4.9、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

4.10、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

机械装配工艺标准及方法机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配.二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法:1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定.2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁.3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法.4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗.5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗.三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗.四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查.螺栓,键,定位销的装配一, 装配螺栓时,应符合下列要求:1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力.2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验.3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃.4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距;沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露.5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈.二, 不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂.三, 有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定:1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值.2,测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm(图1)应按下式计算:Lm=Ls+P0/CL式中 Lm—螺栓伸长后的长度(mm);Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(mm);P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值(N)CL —螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算.图1 伸长后的螺栓四, 装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度.五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配.六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)·d式中 M—终拧扭距值(N·m);P—设计预拉力(KN);△P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(KN);K—扭距系数,可取0.11—0.15;d—螺栓公称直径(mm)七, 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算.八, 现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2.九, 键的装配应符合下列要求:1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验.2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触.3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定.十, 销的装配应符合下列要求:1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定.2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销.3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%.5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行.第三节联轴器装配一, 凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于0.03mm.图2 凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定.图3 弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1联轴器外形最大尺寸D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)710.040.2/10002～480951061300.051601902244～62503154004755～76000.1三, 弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定.图4 弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表2联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)90～1600.050.2/10002～3195～2002.5～4280～3200.083～5360～4104～64800.15406～8四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定.图5 弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)78～1180.080.5/10002.5158～2600.14～5300～5150.156～8560～7700.210860～11580.2513～151440～16400.3五, 齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求:1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定.2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20,HL30润滑油,并不得有漏油现象.图6 齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表4联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)170～1850.30.5/10002～4220～2500.45290～4300.651.0/10005～7490～5900.9680～7801.27～10六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7 梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)500.11/10002～470～1050.15125～1700.23～6200～2300.32600.36～8300～4000.350.5/10007～9七, 当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置.第四节制动器装配一, 盘式制动器装配应符合下列要求:1,制动盘的端面跳动不应大于0.5mm.2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm.3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±0.5mm;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm.4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1mm.5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm.(图9)图8 盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9 盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求:1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象.2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2mm. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1mm.4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm.5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5mm.6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2mm.7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%.8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10min内压力降不应大于0.196MPa.图10 瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm;制动带退距ε值应按表6选取.图11 带式制动器带式制动器退距ε值表6制动轮直径D(mm)制动带退距ε(mm)100～2000.83001400～5001.25～1.5600～8001.5第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件.二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的3.25-3.75倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:Pxi= Pfmax·π·df·Lf·μ式中 Ca,Ci——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》GB5371-85表4中查得;Qa——包容件直径比;Pxi——压入力(N);Pfmax——最大结合力(N);df——结合直径(mm);Lf——结合长度(mm);μ——摩擦系数qi——被包容件直径比;va——包容件泊松比;vi——被包容件泊松比——最大过盈量(mm);Ea——包容件弹性模量;Ei——被包容件弹性模量;三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在Ra1.6-0.8μm之间.对油沟,棱边应刮修倒圆.四, 横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中 tr——包容件加热温度;Ymax——最大在过盈值;Δ——最小装配间隙;α2——加热线膨胀系数;d——配合直径;冷,热装最小间隙表7配合直径d(mm)≤33～610～18 18～30 30～50 50～80最小间隙(mm)0.003 0.006 0.O10 0.018 0.030.050.059配合直径d(mm) 80～120 120～180 180～250 250～315 315～400 400～500 >500最小间隙(mm)0.069 0.079 0.090.1010.1232,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算:式中 t1—被包容件冷却温度;α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施.第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响.二, 采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃.三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用0.03mm塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定.滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于0.1mm.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙.五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取0.2-0.4mm.当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算:C=L·α·△t+0.15式中 c—轴承外圈与端盖间的间隙(mm);L—两轴承中心距(mm)α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃);△t—轴工作时温度与环境温度差(℃).图12 轴承装配间隙c六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求.双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表11七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂.第1.7.7条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行.第七节密封件装配一, 使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布.三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图5.9.3),不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象.四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%.五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤.六, 机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13 油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14 机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷.2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘.3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定.4,装配后用手盘动转子应转动灵活.5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏.6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物.七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外).2,密封缝隙应均匀.图15 防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一, 设备试运转前应具备下列条件:1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求.2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求.3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程.4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作.5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业.二, 设备试运转应包括下列内容和步骤:1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验.2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验.3,机械和各系统联合调整试验.4,空负荷试运转,应在上述1 至3项调整试验合格后进行.三, 电气及作控制系统调整试验应符合下列要求:1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误.2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值.3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1 至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验.四, 润滑系统调试应符合下列要求:1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定.2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定.4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值.5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象.五, 液压系统调试应符合下列要求:1,系统在充液前,其清洁度应符合规定.2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净.3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象.液压试验压力表12系统公称压力P(Mpa)≤1616～31.5>31.5试验压力1.5P1.25P1.15P4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠.6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象.7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转.六, 机械和各系统联合调试应符合下列要求:1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求.2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替.3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七, 设备空负荷试验运转应符合下列要求:1,应按本规范第1.13.5条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转.2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行.3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定.八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作:1,切断电源和其他动力来源.2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油.3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压.4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧.5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油.6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置.7,清理现场及整理试运转的各项记录.。

机械工程中的机械装配工艺规范要求机械工程中的机械装配工艺规范是确保机械产品质量和性能的重要保障。

通过遵循规范要求，可以确保装配过程的正确性和有效性，减少错误和缺陷，提高装配效率和产品可靠性。

本文将详细探讨机械装配工艺规范的要求。

一、装配工艺流程机械装配工艺规范要求明确的装配工艺流程。

流程应包括原材料准备、零部件清理、配件检验、装配顺序、固定和连接方式、调试和测试等环节。

工艺流程要求必须严格按照顺序进行，确保每个环节的准确性和完整性。

二、零部件的配对和匹配要求在机械装配过程中，零部件的配对和匹配要求是非常关键的。

这包括形状、尺寸、材料、表面处理等方面的要求。

配对和匹配要求的目的是保证零部件之间的相互兼容性和互换性，减少因不匹配而引起的装配问题和性能不稳定的情况。

三、装配工具和设备要求机械装配工艺规范要求明确适用的装配工具和设备。

这包括不同种类的扳手、螺丝刀、压力机、气动工具等。

工具和设备的选择要考虑到装配任务的性质和要求，确保能够达到装配工艺要求的准确性和效率。

四、装配材料的选用和使用要求机械装配中的材料选用和使用要求是机械产品质量和性能的重要因素。

选用材料时要考虑到机械产品的使用环境和工作条件，确保材料具有足够的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等特性。

在使用过程中，要遵守材料使用要求，避免使用不符合规范的材料和不当使用材料导致的装配问题。

五、装配精度和质量控制要求机械装配的精度和质量控制是确保装配质量的重要环节。

装配精度包括尺寸、形状、位置等方面的要求，质量控制包括装配过程中的检测、测试和调整等措施。

装配过程中要进行严格的装配精度控制和质量控制，及时发现和纠正装配问题，减少不合格品的产生。

六、装配文档和记录要求机械装配工艺规范要求进行详细的装配文档和记录。

包括装配说明书、装配图纸、工艺路线、检测记录、不合格品记录等。

这些文档和记录是装配工艺过程中的重要依据，可以跟踪和追溯装配过程中的问题和处理结果，为质量控制和改进提供参考。

一、装配前的准备工作1. 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

2. 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

3. 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。

4. 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

二、基本规范1. 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

2. 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

3. 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

4. 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

5. 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

6. 相配零件的配合尺寸要准确。

7. 装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

8. 装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

三、联接方法1. 螺栓联接（1）螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。

（2）一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。

（3）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1~2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。

机械装配工艺要求在机械制造领域，机械装配是将各个零部件按照设计要求和技术规范组合成一台完整机械产品的过程。

机械装配工艺的合理性和准确性直接影响着产品的质量、性能、使用寿命以及生产效率。

为了确保机械装配工作的顺利进行，满足产品的设计要求，需要遵循一系列严格的工艺要求。

一、装配前的准备工作在开始装配之前，必须做好充分的准备工作。

这包括对零部件的清理、检查和整理。

首先，零部件的清理至关重要。

要去除零部件表面的油污、灰尘、锈迹等杂质，以保证装配接触面的洁净和良好的配合。

可以采用清洗液、擦拭等方法进行清理。

其次，对零部件进行严格的检查。

检查零部件的尺寸精度、形状精度、表面质量等是否符合设计要求。

对于关键零部件，如轴、齿轮等，需要进行更细致的检测，如探伤、硬度测试等。

发现不合格的零部件应及时更换或修复。

同时，要对零部件进行整理和分类。

将相同规格、型号的零部件放在一起，便于装配时取用，提高装配效率。

二、装配的基本原则机械装配应遵循以下基本原则：1、准确性原则确保每个零部件的安装位置、方向和顺序都准确无误。

严格按照装配图纸和工艺文件进行操作，不得随意更改。

2、密封性原则对于有密封要求的部位，如气缸、油缸等，要保证密封件的安装正确，确保密封性能良好，防止泄漏。

3、紧固性原则连接件的紧固要达到规定的扭矩或预紧力。

使用合适的工具，如扳手、扭力扳手等，确保连接牢固可靠。

4、润滑性原则对于需要润滑的部位，如轴承、齿轮等，要按照要求添加适量的润滑油或润滑脂，以减少磨损，提高零部件的使用寿命。

三、装配中的操作要点1、轻拿轻放在装配过程中，要对待装配的零部件轻拿轻放，避免磕碰和损伤。

对于精密零部件，更要格外小心。

2、正确使用工具根据装配任务的不同，选择合适的工具。

使用工具时，要掌握正确的方法和力度，避免工具对零部件造成损坏。

3、按照顺序装配遵循由内向外、由下向上、先难后易的装配顺序。

对于有相互位置要求的零部件，要在装配前进行预定位。

机械装配工艺的技术要求一、引言机械装配工艺是指在生产过程中将各种零部件按照一定的顺序和方式进行组装，形成完整的机械产品的过程。

机械装配工艺的质量直接影响着产品的性能和可靠性。

为了确保装配工艺的顺利进行，提高装配效率和质量，需要遵循以下技术要求。

二、装配顺序的确定装配顺序的确定是机械装配工艺的基础。

在确定装配顺序时，应先按照产品设计图纸和技术要求，分析各零部件之间的依赖关系和装配顺序。

同时，应考虑到装配过程中可能出现的问题，如安装困难、零部件损坏等，合理安排装配顺序，确保装配工艺的顺利进行。

三、零部件的配合要求在机械装配过程中，零部件之间的配合是十分重要的。

配合不良会导致装配困难、零部件损坏甚至装配失败。

因此，需要根据产品设计要求，合理选择零部件的尺寸和公差，确保零部件之间的配合良好。

同时，在装配过程中，应注意零部件的清洁和润滑，以减小装配摩擦力，提高装配效率。

四、装配工具的选择和使用在机械装配过程中，正确选择和使用装配工具是十分重要的。

装配工具的选择应根据零部件的特点和装配要求来确定。

同时，装配工具的使用要注意力度的掌握和力的均匀施加，避免过度或不足的力度，以防止零部件损坏或装配不牢固。

五、装配工艺的优化为了提高装配效率和质量，需要不断优化装配工艺。

在装配工艺优化过程中，应重点解决装配中的瓶颈问题和关键工序，通过改进工艺流程、优化装配顺序和改进装配方法等手段，提高装配效率和质量，降低生产成本。

六、装配过程的质量控制在机械装配过程中，质量控制是十分重要的。

质量控制包括装配工艺参数的控制、装配零部件的质量检验和装配过程的质量监控等环节。

通过严格控制装配工艺参数，合理安排装配顺序，提供合格的零部件和检测工具，加强装配过程的质量监控和质量检验，可以有效提高装配质量。

七、装配工艺的培训和技能提升为了确保装配工艺的顺利进行，需要对装配人员进行培训和技能提升。

培训内容包括装配工艺的基本知识、装配工具的使用方法、装配过程中的安全注意事项等。

机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺是指将各种零部件按照一定的顺序和方法组装起来，形成完整的机械产品的过程。

合理的机械装配工艺能够保证产品的质量和性能，提高生产效率，降低成本。

在机械装配工艺中，需要注意以下技术要求：
1. 清洁要求
在装配过程中，应保持装配环境的清洁，防止杂质进入产品内部，影响产品的正常运行。

2. 紧固要求
紧固是机械装配中一项重要的工作，需要注意螺栓、螺母和螺纹孔的匹配，适当控制紧固力矩，确保装配的紧固可靠。

3. 润滑要求
机械零部件在运动过程中需要润滑剂的作用，应根据不同零部件的摩擦特性和工作环境选择合适的润滑剂，并注意润滑剂的添加量和更换周期。

4. 安装要求
机械装配过程中，应按照装配工艺规定的顺序和方法进行组装，注意避免零部件的损坏或错位。

5. 检测要求
装配完成后，应进行各项检测工作，包括外观检查、功能检测、性能测试等，确保产品的质量和性能达到设计要求。

大型机械设备装配标准规范一、目的规范组装工序的装配工作，完善公司装配标准制度，提高产品质量。

二、适用范围适用于本公司装配生产过程中的所有产品的质量控制。

三、基本要求1．产品必须严格按照设计图纸、工艺要求及与产品有关的标准规定进行装配，不得少装、漏装。

2．凡待装的零部件（包括外购、外协件）必须通过检验合格后方能进行装配。

3．装配环境必须清洁，零部件在装配前，必须将铁屑、毛刺、油污和泥沙等杂物清除干净。

4. 零部件在装配时，其配合面和摩擦表面应光洁不允许有锈蚀，划痕和碰伤等缺陷存在5．表面和工作面均应清理干净，并涂以适量的防锈油。

零件的油孔、油槽应清洁通畅。

6．凡已涂漆的零部件在油漆未干前，不得进行装配。

7．零件加工表面的光洁度、镀铬件、发黑件色调应一致，防护层不得有褪色和脱落现象8．各部管路装配后必须畅通，变速和转向机构应操纵灵活。

9．装配过程中零件不得磕碰、刮伤和锈蚀。

10．小件装配时不得落地(要放在工具箱或工作台上。

11．进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。

12．外观焊缝应修整平直、均匀。

13．在装配弹簧时，不准任意拉长和切短，弹簧长度的调整应使用调整量规。

14．各种油管不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑。

软管不得有扭转现象。

15．有密封用橡胶带均须处于正确位置。

16．橡胶轴套装配前应在清洁的水中浸泡。

17．部件装配后，各润滑处必须注入适量的润滑油（脂）。

18．地要清洁，无不需要的工具和其他多余物，装配场地要进行定置管理。

四、装配标准把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。

以产品图样、装配工艺规程以及产品标准为依据。

总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求，不准装入图样未规定的垫片和套等多余物。

1. 螺钉、螺栓连接1）装入沉孔的螺钉不应突出于零件的表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。

固定销一般应略突出于零件表面。

螺栓尾端应略突出于螺母的端面。