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工装夹具保养规范1.0目的有效地管理工装、夹具，确保工装使用及良好。
规范工装的提供、维护、检修和保养作业，从而确保工装、夹具可以满足生产符合要求的需要。
2.0适用范围适用于本公司所有工装、夹具的管理和维护、保养。
3.0职责3.1.生产线负责工装、夹具的管理和使用；3.2.各工装、夹具使用人员负责工装、夹具的保管和操作使用，设备组负责维护、保养；3.3.设备组负责相关工装的规划、定期检查、维护和保养，并提供必要的使用和操作技术支援。
4.0名词解释工装、夹具：包括工装转盘，各种产品在喷涂中所需要的工治具等。
5.0程序5.1.工装、夹具代号无5.2.工装、夹具请购5.2.1.生产等各职能部门依据实际需要须购买设备时，应由部门主管填写《工装、夹具请购单》报设备组主管审核同意后,呈报总经理核准。
5.2.2.经总经理核准后的《工装、夹具请购单》由设备组开立《工装、夹具订购单》进行定制。
5.3.工装、夹具和工装、夹具检具的验收5.3.1.新进工装、夹具由仓库接首货物，再交设备组检测，合格后交生产车间使用，并提交《验收报告》。
5.3.1.1.新进工装、夹具检具由设备组进行检验，并提交《验收报告》，检验合格后交仓库保存。
5.4.工装、夹具使用5.4.1.常用工装、夹具由各班长负责保管与分发使用；5.4.2.设备的备（配）件由仓库保存；5.4.3.由工艺组制定《工装、夹具操作作业指导书》，各职能部门据此操作和使用设备；5.5.工装、夹具盘点和管理5.5.1.工装的盘点和维护5.5.1.1.此项工作由生产线的工装、夹具使用人员完成；5.5.1.2.盘店内容包括：工装、夹具的总数量，完好工装、夹具的数量及需维修的工装、夹具的数量；并提交《工装、夹具盘店表》5.5.2.工装、夹具的管理5.5.2.1.所有工装、夹具由生产线负责管理；5.5.2.2.管理内容包括：工装、夹具的正确使用、定期检查和保养等。
5.6.工装、夹具的定期检查与保养5.6.1.工装、夹具的定期检查和保养5.6.1.1.工装、夹具的定期检查由生产线负责，保养由设备组进行统一协调，生产车间协助，对不同的工装、夹具进行不相同的定期保养。
工装夹具管理规范1.目的本规范明确了公司内部工装夹具（以下简称：工装）的设计、验收、保养、保管及编号方法等管理流程，确保工装处于受控状态，以更好的为生产服务。
2.适用范围本规范适用于公司产品所涉及到的所有内部工装、检具的管理。
3. 职责3.1.技术部负责制定工装管理规范，负责工装的设计、评估确认及资料归档。
3.2.质量部负责对工装的验收。
3.3.生产部负责工装的制造/采购、保养及保管工作。
4.内容与要求4.1.工装的设计及制造4.1.1新产品导入时，由技术部根据客户要求和产品工艺的加工需求设计工装，并建立《工装编号台账》对其编号管理。
4.1.2工装设计图纸审签后，交由生产部负责工装的制造工作，需外协、外购的，生产部按公司程序文件中的《采购规范》要求执行。
4.1.3工装制成后，由质量部依工装设计图纸进行验收，并填写《工装验收报告》，交由技术部进行确认。
4.1.4对验收合格的工装交由生产部库房入库，按《库房管理办法》要求进行管理，并建立工装台账，验收文件和相关技术资料由技术部统一归档保存。
4.2工装的保养及管理4.2.1工装实行谁领用谁保养的原则，交接时必须保证工装性能的完好。
4.2.2技术部负责监督工装的保养及实施的有效性。
4.3工装的保管4.3.1工装在归还时，必须先清结并按需涂油保养，由库管员确认，要保证工装的数量及性能的完好才能入库。
4.3.2库房对工装建立《工装台账》，领用、归还时需要在《工装领用/归还记录》台账上签领用者名字及时间，保证工装出入库的可追塑性。
4.4工装编号命名规则4.4.1工装编号规则由三部分组成：XXXX-XX XXX流水号：按001以此递增年份：年份为两位数（2018表示为18）XX工装：用XXGZ表示（检具表示为LPJJ）举例说明：2018年第一套工装表示为：LPGZ-180014.4.2质量部所使用的检具同样适用以上编码原则。
5.相关文件及表单5.1相关文件：5.1.1《采购规范》5.1.2《库房管理办法》5.2.相关表单：5.2.1《工装编号台账》 (技术部) 5.2.2《工装验收报告》 (技术部) 5.2.3《工装台账》 (生产部) 5.2.4《工装领用/归还记录》 (生产部)。
文件编号：为了满足产品要求，确保生产正常、有序地运行。
2.适用范围适用于本公司所有的工装。
（量具除外）3.术语和定义工装:产品加工装配过程中所用的各种装置的总称。
4.程序流程图（见第3页）5.职责5.1工程技术中心负责工装设计和自制工装的制造。
5.2制造事业部负责工装的正常使用及维护保养管理。
5.3生产管理本部负责外协工装的订购。
6.工作程序6.1工程技术中心根据产品要求编制工装任务书，工装设计图纸，交总经理批准。
6.2对于自制工装由工程技术中心负责图纸设计，由工程部负责制造。
6.3对于需外协加工工装，由生产管理本部负责寻找供应商，要求按《供方管理程序》进行。
当所选的供应商经品保部、工程技术中心评审合格后，方可签订制造协议。
6.4验收6.4.1检具的验收检具制造完成自查合格后，工程技术中心、品保部根据验收要求进行验收，并将验收结论记录在《工装（模具）验收单》上，若结论不合格，自制检具由工程部负责整改，外协检具由生产管理本部负责反馈至外协单位。
检具验收合格方可入库。
6.4.2 工装的验收6.4.2.1工装制造完成后，由工程部通知生产管理本部安排试做时间。
6.4.2.2验收时，工程技术中心负责对样件尺寸进行检验，并记录在《工装（模具）检验、验证记录单》上与该工装（模具）资料一同归档保存。
6.4.2.3工装（模具）生产出来的产品经客户检验合格后，并确保能小批量生产合格产品方可移交给制造事业部。
首批次生产时由工程技术中心人员主导，制造事业部安排人员协同生产。
6.4.3验收合格的工装/模具，工程技术中心相关人员及时登入《工装模具台帐》，并按规定要求编号标识，并在移交给制造事业部之前安装到工装/模具上。
6.5工装的使用及维护、保养6.5.1装模人员根据产品工艺要求正常安装工装。
6.5.2工装用毕归还时，必须检验末件是否符合图纸要求，合格后方可放入指定地点。
6.5.3工装在使用过程中发现损坏或产品不符合图纸要求时，操作者应及时报告本部门主管人员，并送工程部修理，填写《工装/模具维修联系单》工装经修理后正常生产的产品经生产管理人员及检验员验证合格后方可正常生产。
工装,检具维修流程体系文件下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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设备工装模具检具分类及编号规定1.目的为规范公司所有设备的分类及编号方法，便于设备统一管理，并符合生产质量管理规范中的相关要求，对公司现有设备工装模具检具进行分类与编号。
2.适用范围本规定适用于本公司所有设备工装模具检具管理分类及编号。
3.职责生产部根据本规定内容执行公司设备工装模具检具分类及编号。
4.设备工装模具检具编号5.1设备编号规定根据公司实际情况，拟定我公司设备编号由2部分组成：设备名称+序号5.1设备编号代码表焊接机分类： HJJ -001激光焊接 HJJ -Oll 凸点焊接HJJ -021 MIG 焊接5. 2设备编号样式及详解例：生产部第一台旋钾机编号为:注:编号中所有的英文字母用大写表示.举例.K4-T4I-15-F01XXXX- X X -XX- XXX. X一同一工装有2付以上，用3、、、-9 表示，没有就省略工装夹具序列号01, 02. -99,同一条生产线中有完全相同的设备，用后缀 -01表示工装分类：M （模具），F （工装）表示年份 01、02 (10)产品类别60%I∕B-6I; 40%0∕B-40; 60%0∕B-60; 40%I∕B-4I;产品代号：R-recliner； T-track;D-Disk；（如有三排，在产品代号前加3例如：3R）项目代号：如K4, D2UXLXXXX一代表项目代号,（项目号由ME提供）如:X61G、X12C）,如超过4位，以前四位取数2. X--产品代号：R-recliner；T-track; D-Disk；Rearleg-RL; SUSPenSion-S（如有三排，在产品代号前加3 例如：3R）3. 3.X-产品类别：60%I∕B-6I, 40%0∕B-40, 60%0∕B-60, 40%I∕B-4I, 如果是两种产品共用的，60%0/B和40%I∕B共用的夹具，写两种产品代号，Eg. 60414. 4. XX一用公元年后两位阿拉伯数字表示.例：15就代表公元2015 年5.X—工装夹具分类：M （模具），F （夹具）6.XX一代表工装夹具序列号（序号:01;02…99）,依据流程依次编号。
1. 概述本文描述了各种工装治具设计过程中，设计标准及注意事项。
2. 目的规范治具设计要求，确保工装治具统一化、规范化、防呆化、最优化、环保化，能够与使用设备匹配符合，生产方便快捷，满足品质要求。
3. 术语4. 内容4.1通常治具的主要制作材料是钢材、铝材、青铜、电木、压克力板、环氧树脂板等。
治具按照其动力驱动方式可以分为手动、半自动、全自动。
夹治具设计需要遵循的设计原则：4.1.1要了解整个生产、加工和制造的方法与过程；治具制作完成后，由生技部ME工程师验证OK后，填写《工装治具验证管理清单》，移交至生产部。
4.1.2根据产品结构不同，合理设计定位方式，要统一前后工程标准，不可相互矛盾。
4.1.3定位支撑必须配合加工对象,且要保持充分的可操作性。
4.1.4要尽量简单而单纯，要站在使用者的立场设计,要考虑到作业者浪费动作。
4.1.5治具的设计要体现安全性、防呆性。
4.1.6工装治具零配件标准化设计，尽量避免使用非标零配件造成使用成本浪费。
4.1.7要考虑到精度、安装容易与耐用。
4.1.8为了防止错混料出现，所有的工装夹治具都必须要做到专物专用，在所有的治具上优先考虑治具防呆定位，明确标示区分。
4.1.9治具制作依据公司有害物质管控的要求和标准，所有工装治具在设计用材以及加工制作过程中必须符合有害物质管理的各项要求，工装治具制作供应商在治具交接到我部ME工程师验收时，供应商需要提供有害物质检测报告，对不符合有害物质管理标准要求的治具进行报废并退回供应商，对合格治具的验收由ME工程师与品质工程师共同确认，并填写《工装治具验证管理清单》后，在治具上贴“HSF”标签方可在生产部产线使用。
4.2注塑整形、冲切水口治具：4.2.1治具底座的四角避空位置一定要避开产品TP边。
4.2.2 治具底座要做一个防呆的定位柱，防止产品出现放反。
4.2.3 底壳水口治具，所有骨位、螺丝柱等必须做到避空处理。
4.2.4 结构相似的产品，必须在定位位置做好不同防呆，以及在治具上做好区分标示。
工装夹具管理规范本规范要求对所有新采购或自制的工装夹具进行验收，包括检查其设计是否符合要求、制造是否合格、使用是否安全可靠等方面。
验收合格后方可投入使用。
5.4.工装夹具的使用：5.4.1.使用前，必须检查工装夹具的完好性和使用要求，如有问题应及时报告并进行维修或更换；5.4.2.使用过程中，必须按照使用要求操作，不得私自改动或拆卸；5.4.3.使用完毕后，必须进行清洁和保养，保证其正常使用寿命。
5.5.工装夹具的保养：5.5.1.定期对工装夹具进行清洁和润滑，保证其正常使用寿命；5.5.2.对于长期未使用的工装夹具，应进行防锈处理，并定期进行检查和保养。
5.6.工装夹具的保管：5.6.1.所有工装夹具必须有专门的存放位置，保管人员必须对其进行标识和分类管理；5.6.2.工装夹具存放时必须保持干燥、整洁、防尘、防潮、防火；5.6.3.工装夹具的领用和归还必须按照规定程序进行，领用人员必须对其使用情况进行记录。
5.7.工装夹具的报废：5.7.1.对于已经达到使用寿命或无法修复的工装夹具，必须及时报废，并进行记录；5.7.2.报废的工装夹具必须进行处理，如拆解、回收或销毁等。
6.型号命名方法：6.1.工装夹具的型号命名应遵循一定的规则，便于管理和使用；6.2.型号命名应包括工装夹具的名称、用途、规格、材质等信息。
本规范的实施，有助于公司工装夹具的管理和使用，提高产品的质量和生产效率。
5.7 工装夹具报废5.7.1 工装夹具达到以下条件之一时，必须报废：经过修复或调整，无法满足使用要求；经过使用寿命，无法继续使用；经过检查，存在严重质量问题；经过停用，未来不再使用；经过生产工艺变更，无法继续使用；其他原因导致工装夹具已无法使用必须报废。
5.7.2 报废前，必须进行确认和评估，确保符合报废条件。
5.7.3 当产品停止生产，而夹具、测试工装又不能转作他用时，必须报废。
5.7.4 当原有夹具、测试工装因涉及变更已不适用，且又不能转作他用时，必须报废。
文件编号: Q/SIERT/JB—04—2008通用设计、制作和检验的指导规范版本： B受控状态：发放编号：持有者：编制： 2008年月日审核：2008年月日批准：2008年月日发布日期：2008年月日实施日期：2008年月日厦门思尔特机器人系统有限公司发布文件修改控制页目次1.适用范围 (4)2.引用标准 (4)3.设计 (4)3.1.设计依据 (4)3.2.检具的一般结构 (4)3.3.工装的结构形式 (6)3.4.机架的一般做法 (7)3.5.尺寸公差及表面粗糙度选择 (8)3.6.材料及热处理选用 (9)3.7.电气相关要求 (9)3.8.机械设计的其他要求 (9)4.制作 (10)5.外协加工要求 (11)6.检验 (11)6.1.检验依据 (11)6.2.检测法 (11)6.3.线形尺寸检测 (11)6.4.形状和位置公差检测 (11)6.5.表面粗糙度的评价 (12)6.6.常用金属材料表面硬度测定 (12)附录一检测规制作公差带的确定 (14)附录二检测规测量面的表面粗糙度 (16)附录三千分尺和游标卡尺的不确定度 (16)附录四指示表的不确定度 (16)附录五计量器具不确定度的允许值 (17)1.适用范围：规范专用于协富光洋公司的设备、检具、工装的设计、制作及检验。
2.引用标准：GB/T3177－1997《光滑工件尺寸的检验》GB1957－1981《光滑极限量规》GB/T1958－1980《形状和位置误差公差检测规定》GB/T1031－1995《表面粗糙度参数及其数值》3.设计3.1.设计依据3.1.1.设计任务书设计任务书应给出设备、工装、检具的设计方案，明确设备、工装、检具的功能要求、性能参数，以及对定位基准、夹紧方式和夹紧力、生产率等的一般性要求，和客户要求的其他事项。
3.1.2.工件图纸工件图纸应包含有工件轮廓和主要表面（如定位表面、夹紧表面、待加工/检测表面），完整标注有被加工/检测表面的尺寸公差等技术要求、加工要求、以及相应的基准面等信息。
3.1.3.设计过程中出现的问题，由设计者向业务人员提出沟通解决。
3.2.检具的一般结构检具的结构形式可参考采用下列样式之一，或采用下列样式的组合。
3.2.1.内孔、轴类线性尺寸使用止通规方式检测（1）内孔尺寸使用塞规检测无特别要求时，塞规的通规与止规应分置塞规手柄的两端、或制成两件。
检验直径3～50mm 的塞规一般采用滚花手柄与两端的锥柄测头组合的形式，锥柄锥度为1∶50；止规要比通规短，通规的长度不小于被测表面的配合长度；为便于更换通规，在手柄靠近通规测头锥柄尾部处开孔，如下图：止通规的工作尺寸及制作精度按附录一确定。
（2）轴类尺寸使用卡/环规检测轴类尺寸原则要求使用环规检测，通规的长度不小于配合长度，止规比通规短。
在保证轴的形状误差不致影响配合性质的条件下，允许以卡规代替环规：片形双头卡规用于1～50mm的轴的检测，其厚度为2～5mm；圆片形单头卡规用于1～300mm的轴的检测，其厚度为2～20：3.2.2.外形长度尺寸检测外形长度尺寸检测采用检具座与塞规结合的方式，被测件置于检具座内，一端靠紧、另一端使用止通规进行检测。
止通规应在零件图上给出止端与通端的名义尺寸，最后加工尺寸应在检具装配完成后测量确定。
也可单独使用检具座，并将塞尺的尺寸检测功能改由其中的一端板承担，如下图所示。
使用此种方式应注意可能因被测件的歪斜影响测量结果的正确性。
3.2.3.孔距线形尺寸检测孔距线性尺寸的检具结构示意如下图，以基准孔或基准面定位，按被测孔距、在被测孔位处使用检测塞规（装置于检测孔内）进行孔距符合性的检测。
检测塞规的名义尺寸=被测孔内径的名义尺寸－孔距的偏差值工件中与被测孔距有关的尺寸公差，不论是单向的还是双向的公差，都应化为双向对称分布的公差。
如：孔距的尺寸公差500+0.1应化为±、70+0.10应化为±，以及作为检具对应的名义尺寸。
+0.05当以孔的内表面作为定位基准时，为消除孔径偏差对孔距测量的影响，基准孔的定位销可采用锥销。
锥销高度等于圆柱销高度或不超过圆柱销高度的倍，锥销小径为基准孔最大实体尺寸、锥销大径为基准孔最小实体尺寸+。
例：用于φ12+0.3孔的锥销大径为φ，小径为φ。
+0.1当采用锥销定位时，应注意被测件孔径偏差可能导至放置歪斜的情况。
3.2.4.孔距径向距离检测孔距沿径向分布的角度检测，检测方法如下图示意，以基准孔定位，将被测孔的角度公差转化为线性公差进行检测。
检测塞规的名义尺寸=D －d φD 为被测孔名义尺寸φd=2Rsin （21Δα），式中R=被测件半径、Δα=被测孔的角度偏差值其余参照。
3.3. 工装的结构形式3.3.1. 工装按用途划分，有溶接、压装、组合、孔位确认等类型，按定位方式有内/外孔与轴肩端面定位、内孔表面及其端面共同定位、外圆定位（采用V 形块或U 形槽）等方式。
3.3.2. 内孔与轴肩端面定位，用于轴线高度及轴向位置的确定，有时可利用工件特点限制其在圆周方向的位置，一般用于孔位确认等：3.3.3. 内孔表面及其水平端面共同定位，用于承受大的压力，借助工件的特点或其他定位方式确定其圆周方向，一般用于压力装配：3.3.4. 使用V 形块、或U 形槽用于轴线或圆心的定位，一般用于装配组合。
无精度及强度要求的垫块，其材料可用尼龙等软材料制作。
3.3.5. 具体工装采用的结构，须根据其特定任务要求，参考上述方式、并结合以下要求选择合理、简便的方式：（1）工件的定位要符合六点定位原理；（2）工装的夹紧力应通过或靠近主要支撑点，夹紧力应垂直于主要定位基准。
一般应进行夹紧力的分析和计算，以确定夹紧元件和传动装置的主要尺寸。
3.4.机架的一般做法3.4.1.无特别要求时，机架采用50×50×3方管焊接制作；3.4.2.机架一般采用如下图的结构形式：（1）开关高度指按钮开关的面板高、拨动开关拨杆的中间高；（2）启动开关架样式按协富光洋的样式；（3）小件料架直立边高200、底边长430；（4）机架宽度以保证其上装置不超出机架范围为原则、取小值；（5）调整脚垫规格M12×100，安装螺孔位于机架底面的三角钢板上；（6）调整支撑柱高度以保证工件中心高900、机架台面高750；（7）电箱一般设置在操作面板下方，地位不够时应设置在机架后下方。
3.5.尺寸公差及表面粗糙度选择3.5.1.固定的定位元件与安装孔的配合采用H7/m6（包括定位销），表面粗糙度为。
3.5.2.可换的定位元件与安装孔的配合采用H7/f7，表面粗糙度为。
3.5.3.定位元件的工作表面与其定位面的尺寸公差采用h6，表面粗糙度为。
3.5.4.重要的滑动配合采用H7/g6（如检测塞规导向运动段），表面粗糙度为。
3.5.5.一般的滑动配合可采用H9/f9（如工装的普通轴与套），表面粗糙度为。
3.5.6.检测规工作面的尺寸公差按附录一确定，表面粗糙度按附录二。
3.5.7.无相对运动的一般安装结合面采用自由公差，表面粗糙度按。
3.5.8.检测规工作段的形状和位置误差的公差值为检测规制造公差的50%，并且限制在检测规的尺寸公差带内。
当检测规制造公差≤时，其形位公差为。
3.5.9.以工件内孔或外圆表面作为定位基准的工装/检具，其相关零部件的形位公差要求应根据特定要求从下列中选择提出：（1）工装/检具上的定位表面对其中心线的同轴度；（2）工装/检具上的定位表面与其轴向定位轴肩的垂直度；（3）工装的定位表面对其在设备上安装定位基面的垂直度或平行度；（4）各定位表面间的垂直度或平行度；（5）定位表面对安装基面的垂直度或平行度。
3.5.10.以工件端面、底面等平面作为定位基准的工装/检具，其相关零部件的形位公差要求应根据特定要求从下列中选择提出：（1）工装/检具定位表面对其安装基面的平行度或垂直度；（2）定位表面的平面度（直线度）或支撑件的等高性；（3）定位表面间的垂直度和平行度；（4）定位表面对找正基面的平行度或垂直度。
3.5.11.定位元件之间、孔与孔之间、定位元件与孔之间的距离和相互位置（如同轴度、平行度、垂直度等）的公差，一般取为工件上相应公差的三分之一，并向临近的标准等级靠级圆整。
3.5.12.工装/检具零件上（1）相应于工件自由公差的直线尺寸公差可取为±；（2）相应于工件无角度公差的角度公差可取为±10′；3.5.13.检具/工装基座（或安装板）上的找正基面，与基座（或安装板）上安装其他元件的平面的垂直度误差≤，找正基面本身的直线度、平面度误差≤。
3.6.材料及热处理选用3.6.1.不与工件直接接触的底板、基座等可选用Q235-A；3.6.2.与工件直接接触的定位元件、定位面、螺纹调节机构等应采用45钢或碳素工具钢。
材料热处理一般为淬火，表面硬度依使用场合，45钢可从HRC28～48中选取、碳素工具钢为HRC52～62。
3.6.3.在图样上标注热处理硬度值的波动范围为4～5个HRC单位。
3.6.4.工装/检具中精度要求较高的重要元件（如检测规），为保持精度，应采用T10A或Cr12等其他适宜的材料制造，检测规测量面的硬度应为HRC58～63。
3.7.电气相关要求3.7.1.操作面板上的常规按钮须统一，元件保证一致性。
3.7.2.启动开关应采用OMRON WLCL-2N或其他品牌的相应型号。
3.7.3.电控箱门及设备上开设的门均应配置弹簧锁。
3.7.4.设备如需配置光栅，一般选用SUNX的NA2系列。
3.8.机械设计的其他要求3.8.1.设计须考虑零件更换的方便性，及零件调整的可能性。
3.8.2.总装配图的主视图应选取面对操作者的工作位置。
3.8.3.总装配图上的尺寸标注（1）外形轮廓尺寸；（2）可动部件的最大活动范围（直线运动部件的前后、左右、上下，旋转运动部件的活动半径和转动角）；（3）工件定位基准与定位元件间的配合尺寸以及定位元件之间的位置尺寸（相关尺寸的精度必须依照方案图中的标注）；（4）工装/检具与外部的联接尺寸，或安装尺寸。
3.8.4.工装/检具中具有导向、定位作用的零件，必须于零件图上、在其纵横基准的交汇处明确标示出所选取的设计基准（在角上画一φ2的小圆，并标注“基准标识”字样），并在装配图上标注出相应的装配位置关系。
3.8.5.矩形塞规的四角应设计成倒45°角的样式，不采用圆角方式。
3.8.6.检具上的独立检测规应在尾部设计有链条安装孔（如φ3），检具底板的相应位置也须设计有链条安装孔（如M4）。
3.8.7.零部件的表面处理应在零部件图样的技术要求中提出：（1）检具/工装表面一般采用表面发黑处理；（2）启动开关安装架采用喷漆（协富光洋公司的草绿色）；（3）较大的结构件表面采用喷漆（协富光洋公司的草绿色）。
