煤炭浮选选煤工艺

重介选煤厂工艺流程一、原煤准备系统原煤从原煤厂通过受煤坑进入原煤往复给煤机，给煤机再将原煤给入201皮带，通过201皮带机电子秤可以准确地计量入洗原煤吨数；通过201皮带机头的除铁器，可以除去原煤中含有的一些铁质物。

然后原煤经201皮带机头溜槽进入203原煤分级筛，通过分级， 50mm 以下粒度的原煤从分级筛筛下漏斗直接进入301入厂原煤胶带运输机； 50mm以上粒度的原煤从分级筛筛前溜槽进入204手选胶带运输机，通过人工捡矸除去大块矸石和杂物后进入205分级破碎机；经破碎使50mm以上粒度的煤全部加工成符合条件的50mm以下粒度的原煤，而后进入301入厂原煤胶带运输机；经301入厂原煤胶带运输机的除铁器再次把原煤中含的铁磁杂物清除，连同203分级筛下原煤一起进入主厂房第七层的302原煤刮板运输机。

二、产品行成：（精煤、中煤、矸石、煤泥）原煤和少量的合介一起从302刮板运输机进入三产品重介旋流器，通过三产品重介旋流器的分选，从精煤汇集箱出来精煤；从中煤汇集箱出来中煤；从矸石汇集箱出来矸石。

具体三产品行走路线如下：精煤共三种路线：第一：三产品重介旋流器分选从精煤汇集箱出来的精煤，通过305、306两台精煤弧形筛对煤浆的预脱水和脱介处理，筛上产物通过弧形筛筛前溜槽进入309精煤脱介筛；筛下产物一部分通过弧形筛筛下汇集箱进入合介桶；而另一部分通过弧形筛分流箱分两路，一路进入合介桶；另一路进入磁选机313、314，通过磁选机，回收磁铁矿粉；磁选机精矿进入合介桶，尾矿进入精煤泥桶319。

进入309脱介筛的煤，通过脱介筛及筛上喷水的作用，脱介筛筛下物中合介直接进入合介桶，稀介进入磁选机进行处理，筛上物通过筛前溜槽进入精煤离心机进行最终的脱水处理后进入501皮带运到精煤场地。

第二：浓缩分级旋流器分选精煤泥桶319中的煤泥通过两台精煤磁尾泵320、321分别打到两台浓缩分级旋流器322、323中，较细粒度的煤泥通过溢流口进入浮选入料缓冲池中；较粗粒度的通过高频筛入料溜槽进入两台精煤高频筛325、326中，通过高频振动筛的最终脱水，筛下煤泥水通过漏斗进入精煤泥桶319和浮选入料池；筛前精煤通过溜槽进入501皮带运到精煤场地。

褐煤分选方法之干法分选、正浮选及反浮选褐煤分选方法之干法分选褐煤一般属于较难选或难选煤，且煤质比较松软，尤其是煤化度较低的土状褐煤遇水更易泥化，在实际生产中湿法分选褐煤具有相当大的难度，因此多采用干法分选技术对其分选。

干法分选技术主要利用煤与矸石的物理性质差异对其进行分选，包括风选、磁选、电选、摩擦选、微波选、空气重介质流化床选等。

目前，在国内应用较广的主要有风力摇床干法选煤技术和复合式干法选煤技术等，其中，风力摇床干法选煤技术是在俄罗斯CII-2技术基础上，结合我国具体情况开发的，其干选机型号主要有FX-6和FX-12两种。

复合式干法选煤技术就是通过振动力和风力的综合作用使床层松散、矿粒按密度分层，在不同的区段既有自生介质(粉煤)与空气形成的混合介质分选(精煤段)，又有颗粒相互作用的浮力效应(中煤段)，从而形成一种不同于其他选煤设备的综合分选机理。

该技术是我国独创的一种新型选煤方法，具有工艺简单、生产成本低、回收率高、适应性强等优点，在实际应用中得到广泛推广，有效解决了褐煤分选中的一些难题。

干法选煤技术具有投产快、处理能力大、成本低等优点，尤其适合干旱缺水地区使用；但该技术存在如下缺点：主要用于分选出密度较大的矸石，只能作为高灰褐煤的降矸手段，对降低褐煤的内在灰分效果不明显。

褐煤分选方法之正浮选1 传统浮选浮选是根据矿物颗粒表面化学性质的不同，从矿石中分离出有用矿物的方法，该方法作为一种重要的湿法分选技术在煤炭分选中得到越来越广泛的应用。

Js拉斯科夫斯基通过实验证明，低阶煤和氧化煤浮选困难的原因是其总疏水性较低，但是，浮选结果也与浮选药剂有关，如果药剂选择恰当，低阶煤也可进行浮选。

但由于褐煤的一些表面性质，如疏松多孔、易泥化、亲水性强等，使其浮选效果不尽如人意。

为获得较好的浮选效果和较高的精煤产率，就需要在传统的浮选工艺基础上寻找适合于褐煤浮选的技术和药剂。

李拥军等将一定量的水和褐煤煤样放入高压釜中，用泵将内部抽成真空；通过搅拌将煤样和水混合均匀，然后加热至给定温度；恒温10min后停止加热，冷却至50℃以下；再对煤样进行脱水、干燥处理。

煤炭浮选剂浮选原理煤炭浮选剂浮选原理：浮选选煤法是在综合考虑矿物表面的物理化学性质的不同特征的基础上对于煤炭颗粒进行分选的一种选煤方法。

煤田的细粒煤分选主要采用捕捉剂浮选，目前常用捕捉剂为柴油或煤油，应用机理为捕捉剂在煤炭表面形成疏水膜层，使细粒煤易于随泡沫脱离煤块并予以收集。

煤炭颗粒自身表面都存在着疏水性，同时，在浮选药剂的力量驱使下，煤炭颗粒的疏水性也会得到提高。

所谓疏水，通俗来讲，即和水分离而和油气等各种各样的物质接近。

在进行各种各样的工艺处理的基础上，煤炭颗粒的密度是比较大的，然而，也是可以和气泡接近的，因此，也是能够和浮选剂接近的，所以，煤炭颗粒能够浮在浮选机的矿液表面，并且会以泡沫的形式而被回收再利用。

在浮选选矿过程中，为了促进浮选速度、提高浮选效果，往往需要加入一些例如起泡剂、活化剂、捕收剂、抑制剂等类似的药物，不同浮选药剂在浮选过程中的作用也不尽相同，但是洛阳振北工贸在此提醒大家：浮选药剂要在正确的时间内添加，要添加合适的量才能起到作用，否则：1，捕收剂过量的危害①破坏浮选机浮选过程的选择性。

大量试验和生产实践证明，当捕收剂用量超过一定范围时，精矿品位就会明显下降。

即使回收率略有提高，也是得不偿失。

②过量的捕收剂会给泡沫精矿进一步精选及混合精矿分离带来困难。

在这种情况下，现场往往采取多加调整剂的办法来补救。

由于多加了调整剂，含有过量药剂的中矿又返回流程中，形成恶性循环。

造成浮选过程混乱，降低了浮选指标。

另外，由于捕收剂过量，抑制剂用量也要增加，例如，黄药过量，抑制剂氰化物用量也要增加，这不仅浪费了药剂，还使尾矿中有毒药剂含量增高，造成公害。

③过量的捕收剂可使某些矿物的可浮性下降。

例如，过量的脂肪酸类捕收剂会使氧化矿的可浮性下降。

这是由于捕收剂在矿物表面形成了多层吸附的反向层，极性基反而朝外，使矿物表面亲水而造成的。

④过量的捕收剂还会形成大量泡沫而使精矿和尾矿不易脱水，给浓缩和过滤带来困难。

选煤厂选煤方法及原则流程的确定在确定选煤工艺流程之前，根据煤质特性和用户的要求，应分析解决以下几个问题。

一、选煤方法选煤方法是制定选煤厂工艺流程的核心问题。

选择选煤方法应考虑煤的牌号、可选性，用户对产品的质量要求以及各种选煤方法的适应范围和优缺点。

同时，还需要考虑技术经济上的合理性及国产选煤设备的技术性能和制造能力。

选煤方法，主要包括跳汰选煤法、重介选煤法、槽选法、旋流器选煤法、摇床选煤法、浮选法等。

1.跳汰选煤法跳汰选适宜处理易选和中等可选性煤，其分选粒度上限可达50～100mm，甚至更大，其下限为0.5～0.3mm。

在国内外选煤生产实践中，是应用最广泛的一种选煤方法。

跳汰选煤法之所以广泛被采用，主要在于其工艺流程简单易行、生产能力大（国产35m²大型跳汰机，小时处理能力可达350～490t）、维修管理方便、选煤成本低。

在处理难选煤时，其工艺指标仅次于重介，并且对原煤性质适应性强，选别易选煤的数量效率可达 90%以上;选别难选煤其数量效率为70%～80%。

2.重介选煤法重介选在我国的应用仅次于跳汰选，主要用于处理难选和极难选煤，也常用于动力煤分选时排除矸石或代替人工手选。

重介选煤的优点∶（1）分选效率和分选精确性高于其它选煤方法。

生产实践表明，块煤重介数量效率达95%以上;末煤重介旋流器的效率约90%左右，可能偏差E 值为0.03～0.07。

（2）分选粒度和密度范围宽。

分选粒度下限为0.5mm，上限视分选机槽宽而定，达500mm以上。

分选密度一般在1.3～2.0kg/dm²范围内调整。

（3）工艺操作简单，调节方便，易于实现选煤厂自动化。

重介选煤的主要缺点是介质回收再生系统复杂，设备磨损较大，生产费用较高。

因此，对于难选煤，究竟采用重介选还是跳汰选，必须在技术上、经济上进行全面衡量和比较;对极难选煤，优先考虑采用重介选。

3.旋流器选煤法重介旋流器分选过程是在离心力场中进行的，因而可强化矿粒的分选作用。

极难选煤的工艺流程
煤是一种矿藏资源，其质量和成分复杂多样，因此选煤工艺流程也非常复杂。

下面是一个极难的选煤工艺流程示例：
1. 煤矿煤炭的粉碎：将原煤进行破碎，使其颗粒尺寸适合后续的物理和化学处理。

这一步通常采用破碎机进行。

2. 精细煤炭的分级：将破碎后的煤进行筛分和分级，将不同粒度大小的煤分开，方便后续处理。

3. 物理选煤：利用物理性质上的差异，如密度、磁性和表面性状，将煤中的杂质（如石块、金属等）和其他矿物分离。

这一步通常包括重介质浮选、浮选、重力分选、磁选等。

4. 化学选煤：利用化学反应或化学溶液将特定成分的煤（如硫、磷等）从其他成分中分离出来。

这一步通常需要加入特定的化学药剂进行反应。

5. 热解和碳化：利用高温和压力将煤炭转化为燃料和化工原料。

这一步通常包括焦化、煤气化和液化等过程。

6. 尾矸处理：对于无法进一步处理的煤矸石和废渣，进行环境友好的处理，如填埋、固化等。

这只是一个极难的选煤工艺流程示例，实际的选煤工艺流程还取决于煤的不同性质、用途和环境需求等因素。

选煤工艺的目标是尽量充分利用煤炭资源，减少对环境的影响。

选煤技术工艺及生产管理措施分析摘要：在煤炭企业的生产过程中其中一项十分重要的环节就是选煤技术工艺，该技术工艺过程极为庞大且繁杂，需要不断地深入探索选煤技术工艺，以提高选煤工作效率及经济效益，全面促进企业乃至我国煤炭业的健康、稳定发展。

关键词：选煤技术工艺；生产管理；措施分析引言一直以来，因为煤炭行业的综合效益比较差，且资金投入存在不足的情况，以至于煤炭行业在能源领域中呈现滞后的地位，特别是煤炭的加工处理角度，若没有及时的对不足之处进行处理，会影响到煤炭行业的进展，所以对科学的选煤，构建煤炭行业经营的完整体系十分必要，以下为相关分析与建议。

1关于选煤工艺的相关概述1.1时代性因为社会环境的改变，使得煤炭资源挖掘与选煤技术在各个阶段的标准存在差异，同时因为科学技术的进步、新型仪器与技术的应用，使得选煤企业的运营方式与进步朝向出现了变化。

不过，针对有关选煤技术展开优化期间，选煤单位必须从整体上掌握先进的仪器。

1.2影响性因为选煤流程相对繁琐，从侧面反映出选煤期间干预条件较多，因此在施工期间相关单位需要针对所有的干预条件展开详细的研究，进而保证有关方案可以良好的贯彻。

选煤期间所有流程均能够阻碍选煤工作的开展，并且会在一定程度上降低企业的经济收益，因此选煤厂需要针对选煤技术中所有流程展开管控，进而保证选煤工作可以良好的开展。

2选煤技术工艺2.1重介质旋流器选煤方法现阶段，重介质旋流器选煤方式被各大生产厂家所广泛使用，这主要得益于该方式高效率的特点，不仅能够适应不同的突发情况，还能够对后期的整个生产工艺做出精准化提高。

通常情况下，重介质旋流器选煤方式主要是对煤炭进行分选工作而开展，依靠的主要设备是离心力的机械设备，就是利用各项旋流器的装置来对整个工作的选煤精度进行提高，将各项参数严格控制在标准范围之内。

然而，该选煤方式仍存在一定的缺点，主要表现在受到生产工艺的极大限制，一旦整个自动化流程设备中出现一点故障，将会严重阻碍整个生产流程的顺利完成。

Science &Technology Vision 科技视界0概述东滩矿选煤厂隶属兖州煤业股份有限公司,设计处理能力为400Mt/a。

2008年选煤厂第一次技术改造,实现处理能力为500Mt/a。

为响应集团公司号召,该厂秉承“全入洗、全重介、全分选”的宗旨,2014年选煤厂再次进行了扩能升级技术改造,成为处理能力为7.50Mt/a 的矿井型选煤厂。

设计后的选煤工艺流程为大于50mm 粒级的斜轮重介分选,50~0mm 粒级全部入无压三产品重介质旋流器分选。

精煤磁尾经浓缩旋流器分级,1~0.25mm 粒级入TBS 分选机分选,-0.25mm 粒级采用浮选工艺回收。

中煤磁尾根据煤质情况可并入精煤磁尾中或单独分级处理。

1浮选系统存在的问题分析1.1两组浮选机入料浓度、灰分不一致浮选系统共布置有4台5室XJM—S28A 浮选机及4台650m 2快开隔膜压滤机用于分选脱水回收-0.25mm 细煤泥。

现4台浮选机的入料方式分两种,其中A407、A408浮选机入料为精煤磁尾经浓缩旋流器组分级后的旋流器组溢流自流至浮选机;A409、A410浮选机为TBS 精矿经粗煤泥脱水弧形筛脱水后的筛下水至浮选入料池缓冲后经泵输送至浮选机。

经过一段时间的运行生产,发现A407、A408两台浮选机入料浓度比A409、A410入料浓度高。

现场岗位人员在操作浮选机时,人为忽略两组浮选机入料浓度、灰分不一致这一因素,造成浮选药剂添加量混乱,影响浮选精煤的质量。

1.2浮选机药剂添加方式不合理技术改造期间,新厂房因资金、空间等因素的限制,将浮选药剂罐布置在原厂房六层,浮选药剂以自流的形式通过管路输送至矿浆预处理器中。

长距离输送造成管路中药剂残留量较多,药剂罐容积的有效利用率降低,管路中药剂量流量偏小,难以实现浮选机的多点加药,影响气泡矿化的效果,距离最远的A410浮选机药剂量明显不足。

长距离输送时管路堵塞的概率增大,尤其是春、秋季节更换浮选药剂配方时,因管路中残留药剂过多,不同配方的药剂反应形成絮状固体堵塞管路,造成极大的工作量。

浅谈选煤技术工艺及生产管理措施摘要：煤炭企业采出煤矿中含有大量的有害物质以及品质不同的煤炭，通过化学方法、机械处理方法清除采出煤炭中的有害杂质，并从中分选出符合一定质量标准的精煤，是选煤技术管理的重点。

在煤炭生产管理实践中，根据煤炭洗选的具体要求，合理应用选煤工艺与设备，能够切实提高煤炭企业的生产效率与效益。

基于此，本文重点围绕选煤技术工艺以及生产实践的管理进行分析，以供参考。

关键词：煤炭企业；选煤工艺；生产管理引言选煤是从原煤中选取精煤的过程，是煤炭企业生产的重要工序。

在煤炭企业的生产管理活动中，根据用户对煤炭的质量要求，合理应用选煤技术，制定选煤质量标准，能够为选煤工序的质量管理提供重要的参考。

而从近年来煤炭行业的发展形势看，传统选煤技术以及机械化洗选模式不再能够满足煤炭企业生产提出的要求，探索新型选煤技术，充分发挥现有选煤技术工艺的优势，提高煤炭洗选质量与效率，成为煤炭企业生产管理创新的重点。

1常见选煤技术工艺1.1跳汰选煤跳汰选煤主要使用分级筛，广泛用于煤炭的粗选，其基本原理如下：（1）根据煤炭的粗选需求，合理选用分级筛；（2）煤炭经过介质流，不同密度的煤炭停留于不同的分级筛中，实现分层、分选。

在跳汰选煤工艺下，煤炭的形状、煤粒的密度都会对分层、分选的效果产生影响，因此，为了保证选煤质量，生产人员需要对排料以及脉动速度等关键指标进行严格控制。

既往关键指标的调整主要通过人工方式实现，操作人员对选煤条件、选煤目标的把控，以及对生产过程的观察，都会影响其判断，这势必会增加控制风险，导致关键指标的控制误差较大、控制效率过低等问题[1]。

随着自动化设备的引入，排料过程的控制以及脉动控制都由对应的控制模块实现，自动化设备在选煤过程管理、关键指标的自动调整等方面的优势，切实降低了关键指标的控制风险，提高了煤炭分选的质量，改善了精煤回收率过低、选煤效率不足等问题。

与自动化设备相比，智能化控制给选煤过程管理提供了更加高效的控制手段。

浮选入料的浓度选择和调整者丁立亲曾经研究国外有关选择浮选入料浓度的资料，统计了国内几十个选煤厂煤泥浮选资料，提出了确定最佳浮选入料浓度的方法：当入料中一120网目颗粒韵含量小于55％时，入料浓度取决于入料的灰分与精煤灰分的比值，即谴分系数。

比值小于1．6，则入料浓度取150～200 g／L，比值大于1.6，入料浓度取100～150 g／L。

当入料中一120网目颗粒的含量大于55％时，最佳矿浆浓度按以下经验公式计算：y下-120*G=80（g/l）式中y下-120——入料中-120网目的含量，％；G——最佳浮选入料浓度，g／L。

如果浮选人料中-120网目颗粒含量为65％时，则最佳入浮浓度为120 g／L。

目前，较多选煤厂确定浮选入料浓度仍凭经验，一般情况下，浓缩浮选流程中，粗选的入料浓度为21％左右，精选浓度为16％左右，若用固体含量浓度表示，则为100～120 g ／L。

在直接浮选流程中，入浮浓度一般为70 g／L左右。

浮选入料浓度是否恰当，将在产品质量、尾矿灰分、精煤脱水效果及浮选机处理量等方面体现出来。

在浮选的生产操作中，入料浓度的变化也将在浮选机各室的泡沫层中反映出来。

(1)正常情况在正常浮选情况下，泡沫层的厚度应该是从第一室开始逐室变薄，到末室泡沫层不能覆盖矿浆面。

1、2室的泡沫层呈黑色，并带有光泽，无大泡，气泡尺寸较均匀，泡沫中多为细粒，泡沫光滑稳定并且较致密，含煤粒多。

3、4室泡沫层较薄，色较深，泡沫粗糙不光滑，泡沫中多为粗粒煤。

后两室泡沫层已不能覆盖矿浆面，气泡大小不等，明显可见气泡兼并和破灭现象，矿浆表面漂浮着致密粗糙的泡沫薄层，泡沫中含粗粒较多。

(2)入料浓度增高当入料浓度增高时，泡沫层将发生如下变化：，①泡沫层厚度的变化趋势为：由前向后，泡沫层厚度逐室增加，泡沫中固体物含量相应增加。

⑧矿浆充气明显降低，泡沫层流动缓慢、发死，泡沫颜色乌黑。

⑧泡沫发粘，细粒含量愈多，发粘愈严重，泡沫脱水性能恶化，当用手挤泡沫，见手心煤泥发粘。