FQC成品检验作业规范

FQC全检查验作业的指导书 1 / 2

1 目的

规范包装前的全检作业，将产品按合格品，返修品，报废品划分，隔绝，标示。对

产品表面办理和包装过程进行有效的质量控制，根绝不良品流出，保证产品质量可以知足

客户需求；

2．范围

合用于杰皖企业全部产品包装前的查验控制。

3. 定义：

3.1 CR( 致命缺点 ) ：指产品对人体产生危害的缺点，如“ ROHS”超标、等。

3.2 MA( 严重缺点 ) ：影响或降低产品使用性能或功能，如损坏、规格尺寸（长、宽、厚、

倒角、倒边）超差等致使没法装置或配合不良等。

3.3 MI( 稍微缺点 ) ：不影响产品性能，但影响产品外观，如色差、杂质、积油、残破、

烂牙、毛刺、碰划伤不良等。

4. 职责：

全检 QC负责对成品包装前玻璃表面办理过程中全部产品实行外观全检作业，对上工

序流出或表面办理过程造成不良进行剔除，将全检过程中发现品责问题实时反应上

工序，并要求生产性人员 ( 作业员、组长、领班、技术员等 ) 作出改良并追踪问题的改良成效。全检 QC将查验结果然切记录在《 FQC查验记录表》上。

4.2 QC组长 ( 质量技术员 ) 以上人员负责掌握各客户产品的质量标准，对 QC反应的品责问

题进行办理，对产品的加工方法进行可行性判断。

5. 作业内容：

5.1 准备工作：

“6S”工作。

5.2 操作步骤：

戴上作业手套拿起流水线上已表面办理洁净的成品逐一进行全面外观 / 尺寸检查，

检查的内容包含：产品不良、 （如：磕伤、划伤、毛刺、加工不良等） 。

在全检时发现不良品后用白板笔或不良品打上表记摆放于不良品搁置区进行表记隔

离，并将要点不良立刻和初级不良错误（如加工尺寸不符、严重磕碰伤等 ... ）反应有关

人员进行改良。

不良品数目及其缺点要记录在《 FQC查验记录表》上，以便组长统计剖析。

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FQC流程：

1．FQC根据MIL-STD-105E II标准对待入库成品进行随机抽检验（参照〈〈检验抽样标准〉〉）。

1.1检查水平，AQL值的确定：依本公司相关<>进行；

1.2对产品的外观进行检验（整体色差、整体间隙、杂质、刮花等缺陷）；

1.3对产品的功能进行检验（脱KEY、死KEY、整体偏斜、KEY偏斜）；

1.4对产品的安全性进行检验（耐磨擦、耐汗水、盐雾测试）；

1.5对客户包装要求进行检验（贴保护膜、加防护棉等）。

1.6在检验时要用3M胶纸做脱KEY拉力测试,抽本批移交的5%,发现1PCS脱KEY全部退生产部门重工处理;

2．对检验结果作出判定。

2.1当检验批量产品或物料合格时，FQC在交接单上签字放行；

2.2当抽检样本数不良品超出AQL值不合格时，填写退货单由生产部门返工后重新检验；

2.3在样本数不良品超出AQL值不合格时，又特急时要填写《品质异常报告》交高层管理品质部经理判决是否特采等措施。

2.4作好检验报表记录。

3．FQC班长进行对成品的质量管控工作进行巡检。

3.1对FQC人员的管理及品质要求培训；

3.2对成品的质量进行监控；

3.3接收 FQC所反应的不良因素进行分析归纳；

3.4就不良原因知会车间主管及生产班长与现场IPQC，并通知QE协助解决方案；

3.5就突发性严重不良因素开立车间品质异常报告，由上级进行处理；

3.6作好检验记录，及时向上级汇报工作。

4．FQC流程图：

Y N FQC班长

包装入箱 经理判批

出货 入库 批量重工 特别放行

FQC

. . ..

. .

专业word可编辑 1.权责:

1.1仓库负责成品数量、料号等核对签收及搬运、储存并通知品管部FQC做

成品检验。

1.2品管部FQC负责成品检验及异常反应。

2.作业内容:

2.1收料程序:

2.1.1制造部作业内容:制造部负责产品下线前之外观特性全检,按“厂内生产专用图面”要求包装,外箱须加贴RoHS标签后开立成品送检单,单据上须注明客户、料号、数量、品名、制造单位、生产单号、生产日期,经IPQC确认后方可交货。

2.1.2仓库收料员核对成品送检单收料

2.1.3收料员核对单据(客户、料号、数量)与送来之实物是否吻合,如有不符合

者于单据上注明,并通知生产线别处理。

2.1.4经核对无误后,将成品放至成品待检区, 将单据传至品管部通知FQC作成品检验。

2.2检验程序:

2.2.1检验前以单据上之客户、料号找出厂内生产专用图面。

2.2.2 FQC品检员先核对客户、料号、数量、品名、外箱标签及条码与实物是

否相吻合,无误时再进行抽验,抽检箱数如下:

箱数 抽验箱数

2-10 2

11-25 3

26-50 4

51-80 5

80以上 7 . . ..

. .

专业word可编辑 2.2.4依据厂内生产专用图面之要求进行检验,并记录10PCS之特性测试值及尺寸之PIN长、排距于检查成绩表上。外观、无铅制程要求不作记录,只于检查成绩表中分项判定栏中判定即可。

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数 制/修订

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内容概要

制定/日期 审核/日期 核准/日期

1.0 目的

为规范成品检验作业，提高工作效率，减少浪费和降低失误。

2.0 适用范围

适用于品质部完成品检验及出货检验。

3.0职责

3.1 FQC负责产品的检验、包装、检查报表的填写；程序中提及的，都用FQC或OQC称呼

3.2 OQC负责对出货前产品的质量、包装及《成品票》进行确认。

3.3品质组长负责产品的判定、检验方法的指导、检验任务的安排及检查计划的编制。

4.0定义（无）

5.0 程序

5.1 生产部报检过来的产品，品质部由指定人员进行签字接收，如包装不当或外观有明显脏污或无转序单，则进行拒收；

5.2 FQC结合转序单查找对应的出货计划及图纸版本，再找出图纸；

5.3 在产品检查前，由品质组长编制检查计划，并将图纸上的检查项目进行编号；

5.3 FQC检查时先确认产品结构是否与图纸一致，即根据图纸上的要素与产品一一核对，然后进行尺寸、外观等项目的检验；

5.4 检查发现有无法确认合格与否的产品时，由品质班长进行判定；对于检出的不良品须用红票或黄票进行标识，其中红票代表报废，黄票代表可返工/返修；无标识产品，应作为可疑品，需进行全尺寸检查确认；

5.5 整批产品的某一项都检查完毕后，在《检查项目确认表》上的“是否已检查”栏打“√”并签名，防止漏检；

5.6整批产品检查完后，先清点良品数量，然后按包装要求对产品进行包装，同时在包材上标注数量（不得采用红色笔进行标注）。包材的选择以保证产品不变形、不碰伤为原则，有客户要求的，按客户要求实施包装作业。

5.7产品包装完毕后，再按“谁检查，谁包装，谁开票”的原则，填写《成品票》，如果交接班前不能将“检验、包装、开票”工作完成的，则必须书面交接。《成品票》填写要求如下图：

5.8 将《成品票》贴在包装箱的左上角，封箱时胶布不得覆盖在成品票上。产品装箱完毕后，将产品放在成品入库区。