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FQC检验作业指导书

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FQC检验作业指导书 文件编号

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FQC检验作业指导书 文件编号

版本号 01

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页码 第2页，共4页

一、目的：

为健全和完善各项作业规范化，使得品管员的各项作业得到有序的运作；特制定此作业步骤及方法。

二、适用范围：

适用于FQC品管员在品质管控过程的各项运作。

三、参考文件资料：

1、质量手册；

2、QC工程表；

3、产品鉴别与追溯管理程序；

4、不合格品管理程序；

5、检验与试验管理程序；

6、品质瑕疵程度分类表；

四、表单记录：

1、《流水线抽验入库台帐》；

2、《成品/半成品检验记录表》；

3、《返工通知/返工记录》；

五、作业步骤及方法：

5．1抽样检查前的准备：

1）、依据生产部排单，先查看现场是否有首件表，记录是否完整；

2）、查看现场是否有相应的色差板或其它品质看板；

3）、零件、半成品来料是否在瑕疵范围内；

4）、抽查检验来料品质状况，以百分比形式小记于笔记本上，便于批产品的综合判定；

5）、确认制令单是否与彩稿相符，来料《生产责任追踪单》标示是否明确；

5．2抽样：

1）、依据待检产品的批量与MIL-STD-105E的抽样水平决定样本大小；

2）、依据待检产品的箱数，使用“开平方根加上一”的方法确定该抽样的箱数；

3）、根据样本的大小与该抽样的箱数，确认每箱产品内要抽取的样本数； FQC检验作业指导书 文件编号

版本号 01

生效日期

页码 第3页，共4页

4）、抽取样本；

5．3检查项目（详细参照《QC工程图》、《品质瑕疵程度分类表》）：

1）、核对制令单要求的配盖方式，检查产品实物是否正确；

2）、核对产品的文字、图案、颜色、条形码是否正确；

3）、孔的大小是否正确、贴膜是否完整、可靠；

4）、用直尺测量管身长度和各个版位尺寸是否正确；

5）、每个软管是否有毛屑、油污异物、残缺；

6）、拧好盖子后管盖配合效果，取部分软管，用管肩套管尾手捏测试是否有泄漏；

7）、查看管盖配合间隙、歪头及盖子的朝向是否正确；

8）、用手旋开盖子检查管接头部位是否干净、可否正常退盖；易开盖可否顺利闭合

9）、装小内盒时检查好每个小内盒装的产品数量是否正确、管子的朝向是否正确；

10）、管子装盒后是否会挤压变形、内盒标示是否正确，内盒是否完整、美观；

11）、装外箱时检查好每个外箱装的产品是否正确、正侧唛头是否正确；确认盖章时要盖正、盖清晰。

5．4检验与判定：

1）、品管员对所抽取的样品，依据《QC工程图》、《瑕疵标准分类表》对所抽取的样品进行检验；

2）、不良品挑选出来后，根据不同缺陷的缺陷程度界定其缺陷等级，分为：

致命AC=0、RE=1；严重0.65、一般1.0、轻微4.0，并分开放置；

3）、清点不良数，以及致命AC=0、RE=1；严重0.65、一般1.0、轻微4.0缺陷的产品数量；

4）、依照致命AC=0、RE=1；严重0.65、一般1.0、轻微4.0缺陷的AQL值，分别确定其接收与拒收的数量；

5）、用致命AC=0、RE=1；严重0.65、一般1.0、轻微4.0缺陷的接收与拒收的数量进行比对，来判定产品是合格与否；

6）、检验结果记录于《成品/半成品检验记录表》上；将巡检与抽检中发现的不良品务必放入不良容器内；

5．5判定结果确认与不良跟踪：

1）、已检产品判定后，合格品转入下工序或入库；

2）、判定是不合格品时，品管员应立刻将产品隔离并标示； FQC检验作业指导书 文件编号

版本号 01

生效日期

页码 第4页，共4页

3）、将不良样品保持于最佳证据状态，当场找现场主管确认；

4）、不合格品确认返工后，品管员应开《返工通知/返工记录》通知生产部责任班长；

5）、返工前品管员应准备相关返工的标准：极限板、标准样品等；

6）、品管员得到返工的信息后对返工过程进行跟踪并填写返工记录上的相关数据；

7）、返工完成后，品管员务必对返工后的产品进行抽样检验，并填写《成品/半成品检验记录表》；

8）、检验好的产品中，依货样要求进行留样并记录于《样品记录台帐》；

9）、品管员每天如实填写《流水线抽验入库台帐》，以便品质数据的收集；

10）、下班前将当班的品质情况、异常处理结果及相关事项在《交接本》上做好记录，并清点好相关工具移交给下一班。

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FQC作业指导书

FQC作业指导书

FQC作业指导书

一、背景介绍

FQC（Final Quality Control），即最终质量控制，是在产品制造过程中的最后一个环节，用于确保产品质量符合预定标准。FQC作业指导书是为了确保FQC工作的准确性和一致性而编写的，旨在提供详细的操作步骤和要求，以指导FQC人员进行检验和测试工作。

二、检验项目和要求

1. 外观检查

- 检查产品外观是否完整、无划痕、无变形等。

- 检查产品表面涂层是否均匀、无气泡、无脱落等。

- 检查产品颜色是否与规定一致。

2. 功能测试

- 根据产品规格要求，进行各项功能测试，如开关、按钮、接口等。

- 检查产品是否能正常运行，是否存在故障或异常情况。

3. 安全性检验

- 检查产品是否符合相关安全标准，如电气安全、防火安全等。

- 检查产品是否存在安全隐患，如尖锐边角、易碎部件等。

4. 包装检验

- 检查产品包装是否完好，是否符合规定的包装要求。

- 检查包装标签是否准确、清晰，是否包含必要的信息。 三、检验流程

1. 准备工作

- 确认要检验的产品型号、数量和检验要求。

- 准备检验所需的仪器设备、检验工具和相关文件。

2. 外观检查

- 按照外观检查要求，对产品进行逐一检查。

- 记录外观检查结果，包括合格和不合格项，并标注具体问题。

3. 功能测试

- 按照产品规格要求，进行功能测试。

- 记录测试结果，包括正常和异常情况，并标注具体问题。

4. 安全性检验

- 按照相关安全标准，对产品进行安全性检验。

- 记录检验结果，包括符合和不符合要求，并标注具体问题。

5. 包装检验

- 检查产品包装是否完好，是否符合规定要求。

- 记录检验结果，包括合格和不合格项，并标注具体问题。

6. 结果评定和记录

- 根据检验结果，评定产品的合格性。

fqc岗位说明书

fqc岗位说明书

fqc岗位说明书

FQC 岗位说明书

一、岗位概述

FQC（Final Quality Control）即最终质量检验员，是产品质量控制流程中的关键岗位。其主要职责是在产品完成生产流程的最后阶段，对产品进行全面、细致的检验，以确保交付给客户的产品符合质量标准和要求。

二、岗位职责

1、 检验工作执行

依据相关的质量标准、检验规范和作业指导书，对完成生产的产品进行逐件检验。

严格按照检验流程和检验方法操作，确保检验结果的准确性和可靠性。

2、 质量判定与标识

对检验的产品进行质量判定，区分合格品、不合格品和待处理品。

对合格品进行合格标识，对不合格品和待处理品进行明确的标识和记录。

3、 不合格品处理 发现不合格品时，及时填写不合格品报告，并通知相关部门进行处理。

参与不合格品的评审，提出处理建议，跟进处理结果。

4、 检验数据记录与报告

如实记录检验过程中的各项数据和结果，确保记录的完整性和准确性。

定期编制检验报告，向上级汇报产品质量状况和存在的问题。

5、 质量问题反馈与跟进

将检验过程中发现的质量问题及时反馈给生产部门和相关管理人员。

协助生产部门分析质量问题的原因，跟进改进措施的执行情况。

6、 量具与设备管理

正确使用和维护检验所需的量具、仪器和设备，确保其处于良好的工作状态。

定期对量具和设备进行校准和检定，保证检验结果的有效性。

7、 质量标准更新与学习

关注产品质量标准的更新和变化，及时学习并掌握新的检验要求和方法。

参与制定和完善质量检验标准和规范，提出合理化建议。 8、 工作环境维护

保持检验工作区域的整洁和有序，符合 5S 管理要求。

三、岗位要求

1、 教育背景

高中及以上学历，理工科相关专业优先。

2、 工作经验

具有X年以上质量检验工作经验，熟悉产品生产流程和质量控制要点。

3、 技能要求

熟练掌握各种检验量具和仪器的使用方法。

具备较强的质量分析和判断能力。

FQC检验规范

FQC检验规范

FQC检验规范流程

1. 最终检验程序(FQC)

1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。

1.2范围：产品检验和试验。

1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。

1.4最终检验流程图：（见下页）

1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：

1.5.1 高中、中专或以上文化程度；

1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；

1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。

1.6 FQC职责和权限：

1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；

1.6.2 记录和保存检验数据；

1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；

1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；

1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。

1.7 FQC运作程序：

1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；

1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；

1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；

1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；

1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；

1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；

FQC和OQC检验规范

FQC和OQC检验规范

第1页 共5页

南京华脉科技股份有限公司管理体系文件 文件编号 HMW/ZK3.012-2014-A/3

密级 B级

FQC和OQC检验规范 生效日期 2014/11/01

页 码 1/5

1.0 目的

为了规范产品最终质量和出货质量抽验工作，确保产品批量品质，满足客户要求,特制定本规范。

2.0 适用范围

本规范适用于本公司生产的所有产品的最终和出货抽验过程。

3.0 职责

FQC检验员负责成品最终检验。

OQC检验员负责成品出货检验。

4.0 定义

4.1目视条件：40W日光灯,光源离头顶约70~90cm 处进行，产品距眼睛距离30~40cm处目视 。

4.2 检测设备：扫频仪、稳压电压、测试治具、网络分析仪、互调测试仪、数显表等。

4.3 要求检验者对耦合器检验项目/检验方法/物料，组装过程和判定标准受过培训并熟练掌握，并依照相关作业指导书进行检验。

5.0 检验项目

5.1 外观

5.1.1 海外产品

A. 接头

1) 接头无氧化，发黑，漏铜现象，内导体无发黄，发黑现象；

2) 表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；组装件无松动，不允许有加工遗留物；

3) 接头端面不允许有明显磕伤、凹坑、压痕、穿透现象（端面圆环面中断），轻微划痕，小于0.3mm宽的压痕可以接受；

4) 螺纹面不可以有明显磕伤，可接受宽度小于0.5mm轻微磕伤，数量少于3处；

5) 接头侧面不允许有>5mm长或>0.2mm深(指甲划过明显刮手）压痕； 第2页 共5页

B. 腔体外观

1) 喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图纸要求；

2) 腔体表面不允许有碰伤露底,露白现象；

3) 腔体表面不允许有露底划痕，无感划痕可接受，单面不可以超过3处，长度不超过20mm,喷漆前有感划痕单面不可以超过1处，长度不超过9mm,宽度不超过1mm；

4) 腔体表面单面可以接受1处凹坑，长条状长度不超过6mm，宽度不超过2mm,块状面积不可超过9mm2，棱角不能有锯齿状凹坑，个别凹坑不会导致掉漆允许接受；