物料承认管理规定

目的通过物料承认作业,确保公司生产使用物料符合规定要求;适用范围适用于本公司样品承认过程控制;定义无职责开发部：负责物料承认作业;采购部：负责提供需承认之物料样品及资料;工程部/品质部：根据样品确认组织部门的要求,及时确认所负责范围的内容;品质部IQC: 负责保管样品,及根据样品检验每批来料;作业程序物料承认时机公司生产所需物料在以下情况下,必须经开发部测试验证合格封样后,方可进行后续作业;5.1.1新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时;5.1.2量产阶段因品质、价格或交期等原因需寻找新供应商,或原认可供应商生产技术、场地发生重大变更时;物料打样需求及确认5.2.1采购新物料或变更物料时,开发部在初次采购前或打样实施前将物料的技术要求、环保要求、质量要求及其他特殊要求如物料的型号规格、封装方式、图纸、使用材料、颜色、丝印等,提交给采购部,以便采购部按要求采购保质保量的物料;5.2.2 样品的确认按照样品确认工作指导书执行;样品的封样5.3.1厂商送样承认合格时,开发部/工程部确认人员需封样,具体封样的类别见新物料封样及承认类别表;5.3.2原则上封样应在小批量试产前,万一来不及封样时,应在小批量来料时抽出样品给开发部封样;5.3.3所有承认合格之样品封样后,开发部、IQC各保留1份,返回供应商1份特殊情况只有IQC保留1份;对某些不易用文字表达之样品外观、颜色及结构等,留存样品可作为后续进料检样品重新封样当出现以下任意一种情况时,需要供应商再次送样确认、封样;5.4.1当检验发现物料不合格并且在样品限度范围内,检验人员认为需要改善,上报IQC负责人和品质部负责人确认的确需要改善时;5.4.2当物料发生变更时,如因设计变更或工艺变更等引发生产物料变更的情况;5.4.3当供应商发现物料不合格,需要对模具等进行维修更改时;5.4.4现有样品过期时;5.4.5更换供应商时指物料的生产供应商;5.4.6需要再次进行样品确认的其他情况发生时;需要进行再次样品确认、封样工作时,以申请部门发出的书面联络为准,明确改善或变更后所要达到的质量要求;为不间断生产,在联络中明确新旧物料更换的相关注意事项;供应商送样后的样品确认、封样以及分发流程与新物料的确认、封样流程相同,但确认的项目或内容可根据实际需要予以调整;重新承认后的物料,旧的样品及承认资料由开发部收回并标识保管,其保存按质量记录控制程序执行;参考文件样品确认工作指导书 VQZ03-PUR01质量记录控制程序 VQZ02-02质量记录/附件7．1新物料封样及承认类别表附件：新物料封样及承认类别表说明：A、只需封样及承认一次的物料：如更换供应商,同一系列物料开发部只封一种规格;B、不同供应商提供的物料都必须封样及承认的物料：IQC必须根据物料对应的供应商所承认的规格书及样品检验;C、只需封样,不需承认书的物料：IQC按照样品、图纸及实际规格要求进行检验;D、不需封样及承认书的物料：IQC按照图纸及实际规格要求直接检验;附件：。

公司物料管理规定范文一、总则1. 本规定是为了规范公司物料管理，保障物料的正常运转和使用，避免浪费与损失。

2. 所涉及的物料包括但不限于：原材料、零部件、半成品、成品等。

二、物料采购管理1. 采购部门负责根据公司实际需求，编制采购计划，并确保采购的物料质量符合公司要求。

2. 采购部门应建立供应商评估制度，对供应商进行评估，并与合格供应商建立长期稳定的合作关系。

3. 采购部门应严格执行采购审批制度，确保采购决策的合理性和合法性。

4. 采购部门应建立物料采购台帐，及时记录和更新物料采购情况，并进行库存管理。

三、物料入库管理1. 仓库部门负责物料的收发、入库和出库工作，确保物料数量和质量的准确性。

2. 仓库部门应建立合理的物料分类和编号制度，方便物料的管理和查找。

3. 仓库部门应做好物料的防潮、防尘、防火等工作，确保物料的安全性。

4. 仓库部门应定期盘点物料库存，核对与台帐数据的准确性，并及时调整和处理库存差异。

四、物料领用管理1. 各部门对所需物料的领用必须填写领用申请单，并经相关负责人审批后方可领用。

2. 领用申请单应包括物料名称、数量、用途等信息，并需填写领用人、领用日期等必要信息。

3. 领料人员在领取物料时应核对领用申请单与实际物料是否一致，并做好签收记录。

4. 领料人员在使用完物料后应按规定归还或报废，确保物料的及时回收和再利用。

五、物料保管管理1. 各部门应建立并实施物料保管制度，确保物料的安全性和完整性。

2. 各部门应将物料存放在指定的仓库或柜子中，避免随意堆放和搁置。

3. 物料保管人员应定期检查和维护物料的状态，及时发现并处理物料的损坏和遗失情况。

4. 物料保管人员应加强对特殊物料的监管，确保其安全使用和妥善保管。

六、物料报废管理1. 各部门对损坏、过期、无法正常使用的物料应及时报废，并填写物料报废申请单。

2. 报废申请单应包括物料名称、数量、报废原因等信息，并需填写报废人、报废日期等必要信息。

零件承认管理办法编号：XSD-WL-001编制：审核：批准：1目的建立对样品的评估制度，确定进料品质和产品品质检验标准的样本，规范零件承认及使用的作业流程，以维持生产的顺畅及产品量产的品质，避免人为疏失，提高作业效率及品质。

2范围2.1适用于本公司所购物料的样品的承认作业。

2.2适用于客户向本公司提供的产品样品的承认作业。

2.3适用于相关部门作品质检验标准的其它产品样品的承认作业。

3术语无4职责4.1采购部：4.1.1负责供应商寻找和评估,物料询价。

4.1.2负责供应商承认书和样品的索取与送承认。

4.2 研发部、品质部：4.2.1负责供应商的评估。

4.2.2负责样品单价评估及物料承认、样品承认书的签核、核准，交于文控发行。

4.3 生产PMC：4.5.1负责批量试产的生产排程安排。

4.5.2负责批量试产物料跟催与发放。

5流程图见附件6作业内容6.1零件承认作业流程：6.1.1参见附件一《零件承认作业流程图》。

6.2供应商评估和样品索取:6.2.1研发单位向采购单位提出新物料需求。

6.2.2采购根据研发提出的物料规格要求，寻找合适的供应商,确认供应商相关资质，合格通过后，采购部会同研发、品管等部门对供应商进行评鉴,依照《供应商管理制度》执行。

6.2.3供应商评鉴合格后采购对供应商进行物料样品及承认书索取,为标准统一格式，采购将物料承认书、样品零件工程师承认。

6.2.4 为规范供应商管理，所有新开发的供应商，样品及承认书的索取，由采购部负责，研发部或其他部门，可以提供供应商信息及联系方式6.3样品承认：6.3.1 辅助材料等所用材料，由品质管理部生技负责承认及完善。

6.3.2 电子元器件由研发部负责承认及完善。

6.3.3 材料相关参数及外观检测OK后将所提供样品进行实装机测试，检测整机电性功能是否达到规定要求，并从整机实配检测该物料尺寸是否符合整机安装要求。

6.3.3 经全面检测发现有主要缺点（关键参数与尺寸不符）时，则判退给采购单位。

第1篇第一章总则第一条为加强公司物料管理，提高物料使用效率，降低成本，确保生产、销售等业务活动的顺利进行，特制定本规定。

第二条本规定适用于公司所有物料管理员及其相关工作。

第三条物料管理员应遵循本规定，严格执行物料采购、验收、储存、发放、回收等环节的管理要求。

第二章物料采购管理第四条物料采购应遵循以下原则：1. 合理需求：根据生产、销售等业务需求，合理制定采购计划，避免盲目采购和浪费。

2. 优质低价：在保证物料质量的前提下，选择性价比高的供应商，降低采购成本。

3. 诚信合作：与供应商建立长期、稳定的合作关系，确保物料供应的及时性和稳定性。

第五条物料采购流程：1. 物料需求部门提出采购申请，包括物料名称、规格、数量、价格、供应商等信息。

2. 物料管理员对采购申请进行审核，确保采购需求合理、价格合理、供应商合格。

3. 物料管理员根据采购申请，进行询价、比价、议价等工作，选择合适的供应商。

4. 与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务。

5. 采购合同签订后，物料管理员及时通知需求部门，确保物料及时到货。

第三章物料验收管理第六条物料验收应遵循以下原则：1. 严格标准：严格按照国家相关标准和公司内部规定进行验收，确保物料质量。

2. 及时准确：及时对到货物料进行验收，确保生产、销售等业务活动的顺利进行。

3. 责任明确：明确验收责任，对验收不合格的物料及时处理。

第七条物料验收流程：1. 物料到货后，物料管理员及时通知需求部门。

2. 需求部门对物料进行初步验收，确认物料数量、规格、质量等是否符合要求。

3. 物料管理员对物料进行详细验收，包括外观、性能、包装等。

4. 验收合格后，物料管理员在验收单上签字确认。

5. 验收不合格的物料，及时通知供应商处理。

第四章物料储存管理第八条物料储存应遵循以下原则：1. 安全可靠：确保储存环境安全，防止物料损坏、变质。

2. 规范有序：按照物料种类、规格、等级等进行分类存放，便于查找和管理。

文献评审文献履历分发范畴1、目旳对来料旳品质进行符合性确认，保证物料满足我司规定旳质量及产品HSF管理规定。

避免不合格品旳非预期使用。

2、合用范畴合用于电源系统事业部产品实现过程中所有原材料、辅料旳来料检查管理（涉及客户提供物料及公司自制材料）。

3、职责3.1采购部3.1.1负责新供应商旳开发；3.1.2负责主导供应商风险级别评估；3.1.3负责新物料承认旳申请；3.2 技术中心3.2.1负责新物料旳承认及物料技术规定旳输出；3.2.2参与不合格品评审；3.3 PMC部仓库3.3.1来料旳接受及送检；3.3.2来料外包装和标记旳检查，对不符合规定旳包装，可直接回绝接受；3.4 PMC部采购特采旳申请，退货等与供方沟通事宜；3.5品质部3.5.1来料旳检查、记录及标记；3.5.2检查文献及记录旳归档管理；3.5.3组织不合格品旳评审；3.5.4来料异常旳反馈及跟进。

4、工作程序4.1 来料旳送检供应商交货时，仓管员应按采购订单旳规定，对照供应商旳送货单确认来料实物型号、规格、数量符合采购订单旳规定，来料旳包装无破损且最小封装数量、箱唛标记符合我司规定，经初步验收无误后将所收物料放入待检区，在系统中录入《来料检查申请单》并打印交由IQC检查。

如仓管员通过初步确认以上信息与需求不符可直接将此批物料拒收。

4.2 检查执行4.2.1 物料环保符合性确认及检查a） IQC检查员在接到仓库《来料检查申请单》后，应确认该物料相应旳第三方环保测试报告与否在有效期内（测试报告发布日期一年以内）。

如第三方环保测试报告已过期则此批物料鉴定为不合格，做批退解决；b）确认物料外包装与否黏贴有环保标记，环保标贴涉及但不限于ROHS、HF、GP、REACH等，《来料检查申请单》上印有“HF”章时相应物料必须黏贴有“HF”标记；c）物料环保符合性检查应遵循“XRF”抽样筹划对物料进行环保测试；d）对于不同环保规定旳物料，在检查前应对取样工具、检查设备、仪器进行清洁，避免物料污染。

部品、材料承认管理办法(试行)1。

目的：确保产品量产时，使用的材料、部品在采购之前能完全符合产品的规格需求，以提供供应商生产及本公司进料品质管制的依据.2. 适用范围:本公司产品生产所需部品、材料皆属之。

3. 定义:本公司产品生产所需部品及材料，皆需经研发部和品质部双方验证认可后方可进行后续作业。

4。

职责：4.1研发部：部品、材料承认作业及新产品部品、材料跟催联络及初步测试的认定.4。

2采购部:部品、材料样品的寻找及取得。

4。

3品质部：部品、材料的验证、判定。

4。

4参考文件潜在供应商评估程序5. 程序细则:5。

1。

需做功能测式的新增、代用部品、材料承认作业:5。

1.1 研发部因客户（或业务部）或新产品开发及生产需要某种部品或材料时，应先根据需要设计相应的图纸、规格、技术要求等必要的参数同《部品、材料承认申请单》一起交采购部寻找供应商打样，或由研发部依需要指定品牌，采购部寻找供应商提供样品作验证，验证时要求供应商送样数量至少10PCS 并提供四份《承认书》作为参考依据。

5。

1.2依据客户（或业务部）及生产部门零件样品采购的部品、材料：研发部可直接将其提供的样品（样品应自留一份)及《部品、材料承认申请单》一起交采购部寻找供应商打样，或由研发部依客户需要指定供应商或品牌提供样品作验证.验证时要求供应商送样数量至少10PCS并提供四份《承认书》作为参考依据，验证合格后可根据验证参数补齐相应的图纸、规格、技术要求等必要的参数以备下次采购,进料检验参考。

5.1.3功能测试：5.1.3.1电气元件承认作业: 结构性部品、电气元件取样后，经研发部做基本测试及应用测试合格后,再由品管部进行可靠性测试，验证后再由研发部终试确认。

关键部品必要时可申请做PP试验；研发部以供应商提供的《承认书》经签核后返回供应商一份，并分发至采购、品管部门作为作业依据.5.1。

3.2。

如因客户需求而本公司无法进行的安规等验证，要委托国家或第三方验证机构测试。

物料出入库管理规定1、总则：1.1、制定目的：规范入库流程，使之有章可循。

1.2、适用范围：本公司使用的原材料，《辅助材料,板材，工具》悉依本规定办理。

2、原材料入库规定：2.1、暂收作业流程:①、采购人员与供应商于送交物料到公司时，仓库人员必须填写《入库单》一式三联，详细填写订购单号码、日期、品名、料号、数量并送到点收处,并将《入库单》立即交于IQC人员。

②、仓库人员将《入库单》与本公司《订购单》核对；IQC人员接到《入库单》后，立即开立《进料检验单》并对来料进行检验，确认无误在入库单上签字。

③、仓库人员将《入库单》与本公司《订购单》核对；点收人员对进入供应商所送之物料进行点收，核对物料质量与《入库单》无误后，再核对订单数量与所交数量是否相符入库，是否有超交现象。

④、超交之物料以退回为原则，但可以考虑让厂商寄存，而不作进料验收之处理。

⑤、点收人员核对无误后，在《入库单》上签章，并将其内容转记于《原材料暂收日报表》。

⑥、点收人员若在核对送交物料时，发现数量不符，或混有其他物料，以及其它特殊情况时，必须要求供应商之送货人员立即修改《送货单》或予以拒收。

2.2、验收检查：①、原材料的验收检查，由品质部进料检验依《进料检验规定》，实施检验。

②、进料检验结果有三种，即合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接受）。

③、判定合格时，须将良品总数填入《进料检验单》合格栏内并签字，经部门主管/经理核准后，第一至三联转交仓库人员，以利办理入库手续。

④、判定不合格时，须于《进料检验单》上注明，并签字，同时填写《不合格处理单》一式两联，经部门主管/经理审核后，留存《进料检验单》第三联及《不合格处理单》第二联，将《进料检验单》第一、二联转仓管人员，将《不合格处理单》第一联转采购人员，以利办理退货手续。

⑤、判定不合格而暂收之物料应予以办理退货，但因实际需要，须对暂收中的物料的一部分或全部进行特采使用时，依《来料作业指导书》中有关特采的流程办理特采。

来料不合格品管理规定１. 目的：确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用和交付。

2. 适用范围：适应于DXC工厂内部不合格来料、生产线退料的管理。

各阶段检验测试作业之执行、评估、标识与隔离均适用，其它如工程试验、ECN等产生之不良依相关规定办理。

3. 定义：略4. 权责：略5.规定：5.1 不良品来源:5.1.1 物料承认为不合格的样品。

5.1.2 来料检验为不合格品。

5.1.3 制程批量不良物料。

5.1.4生产过程不良退料。

5.2 送样物料承认为不合格品：具体参照《新物料导入管理办法》（IC-ED-01）。

5.3 来料检验为不合格品：5.3.1当IQC检验或试验发现不合格时，应在不良品上粘贴红色箭头标签，并与良品明确区分。

5.3.1.1若检验符合允收水准，则由IQC检验人员分别在“来料检验单”（DXC-QDFM-30）上填不良品数和不良比例，由IQC判定此批来料合格。

5.3.1.2 若因不良数超出允收水准时，此批货判定为不合格，IQC在外箱贴上“待处理”标签及物品状态上盖红色“待处理”印章，并在其上清楚填写不良现象，并通知仓库立即将此不良货物移至不良品待处理区。

5.3.2 来料检验不合格，需特采时，IQC将按《进料特采作业规定》（IC-IQC-03）进行作业。

5.3.3 来料判定不合格，需退料时，采购部/PMC应立即联络该供应商，要求其在2日内或要求的时间内至公司处理。

所有大陆供应商之供货，应在7日内退货完毕。

超出此期限者，每日应收取相应保管费用；若在30日内仍未办理退货，则以报废处理，不付供应商该款项。

5.3.4 当IQC判定之不合格品系因采购下错单或工程图错误所致，经采购与供应商协调无法退货，且无法协助加工或无法用于其它机种时，由采购申请变卖或报废，责任部门填写再发防止对策后，呈总经理核准。

5.4制程批量不良物料：5.4.1 生产过程中发现进料批量产生异常时（不良率大于5%），由发现单位速反馈IQC并开出“制程/品质异常处理单”（DXC-QDFM-30），同时保留不良品与不良品原包装标签（现品票）交IQC确认，若确定为来料不良时，立即由IQC予以处理。

材料和物料管理规章制度第一章总则第一条为了加强材料和物料的管理，提高资源的利用效率，确保生产活动的顺利进行，特制定本规章制度。

第二章材料管理第二条公司对所需材料进行统一计划，制定采购计划，并通过招标或询价等方式确定供应商。

第三条制定材料接收准则，对进货材料进行验收，符合规定的质量、数量、规格等要求方可接收。

第四条材料入库前需登记，由仓库管理员进行货物的编码、分类、标记等工作，并进行库存盘点。

第五条材料仓库要定期清理，检查材料是否过期、损坏等情况，做好材料的保管和防止物品滞销。

第三章物料管理第六条公司将物料分为直接物料和间接物料，直接物料按生产任务需求进行采购和管理。

第七条制定物料计划，对物料的需求进行精细化管理，确保生产计划的顺利执行。

第八条仓库管理员要对物料进行分类、整理、标记，并保持清洁、整齐的环境，避免物料丢失和损坏。

第九条采用先进的管理技术，配备合适的仓储设备和工具，提高物料管理的效率和准确性。

第四章绩效考核第十条根据材料和物料的管理情况，制定相应的绩效考核办法，对相关部门和人员进行考核。

第十一条考核结果作为绩效评价的重要依据，对绩效优秀的人员进行奖励，对绩效差的加强培训。

第五章违反处罚第十二条对于违反材料和物料管理规章制度的行为，将按照公司相关规定进行相应的处罚。

第十三条偷盗、浪费、私自买卖公司材料和物料的，将依法追究法律责任，并进行相应的行政处罚。

第六章附则第十四条对于本规章制度没有明确规定或存在矛盾的情况，可以根据实际情况进行合理解释和处理。

第十五条本规章制度自颁布之日起生效，具体操作细则由公司另行制定和修订。

第十六条本规章制度解释权归公司所有，任何人不得私自篡改或解释。

以上是关于材料和物料管理的规章制度，主要包括材料管理和物料管理两个方面。

企业制定这一规章制度的目的是为了加强对材料和物料的管理，提高资源利用效率，确保生产活动的顺利进行。

完善的管理制度可以规范企业的材料和物料采购、接收和仓储流程，保障材料和物料的质量和数量符合要求，提高企业的生产效率和质量水平。