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人工挖孔和挖孔扩底灌注桩人工挖孔灌注桩系用人工挖土成孔，浇筑混凝土成桩；挖孔扩底灌注桩，系在挖孔灌注桩的基础上，扩大桩底尺寸而成。
这类桩由于其受力性能可靠，不需大型机具设备，施工操作工艺简单，在各地应用较为普遍，已成为大直径灌注桩施工的一种主要工艺方式。
施工要点1、挖孔灌注桩的施工程序是：场地平整→放线、定桩位→机械铲就位→校正→机械铲成孔。
2、扩孔由人工自上而下逐层用鎬、锹进行，遇到坚硬土层用风镐破碎；挖土次序为先扩挖上部分后扩挖下部分，允许尺寸误差3cm，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从下到下削土秀成扩底形。
弃土装入活底吊桶或箩筐内。
垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用电动慢速卷扬机提升，吊至地面上后，用手推车运出。
底面应平整松土清理干净。
3、桩中线控制用4根30mm长的¢8mm钢筋打入地下20mm确保桩点准确，孔口土壁上设十字控制点作为二次控制。
4、钢筋笼的制作与一般浇筑桩的方法相同，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径¢12mm的加强箍，为便于吊运，一般分二节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用两头掺合单面焊接，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5c m，钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为5~7c m，钢筋笼外形尺寸比孔小11~12cm。
钢筋笼就位用小型吊运机具，上下节主筋采用帮条双面焊接，整个钢筋笼用吊车放入孔中，校正后确保孔位精确（在允许误差范围内）。
5、混凝土采用C30商品混凝土，第一层浇筑1.5m用强力振动棒振实，第二层浇筑2m，用强力振动棒振实，然后每2m振一次，循环至设定桩顶标高，满足设计要求。
灌注桩施工允许偏差成孔方法桩径偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩沿轴线方向和群桩基础中间桩人工挖孔桩现浇混凝土护壁±500.5 50 —钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差（mm）主筋间距±10箍筋间距或螺旋筋螺距±20钢筋笼直径±10钢筋笼长度±50。
人工成孔灌注桩人工成孔灌注桩是一种常用的基础处理技术，用于加固地基和承载大型建筑物或基础设施。
本文将介绍人工成孔灌注桩的定义、施工方法、优势和适用范围，并探讨其在工程实践中的应用。
一、定义人工成孔灌注桩（Artificial Bored Pile）是一种通过钻孔机械进行地面或地下挖掘，并在孔内灌入混凝土的基础处理技术。
该技术适用于各种土壤条件和地形复杂区域。
二、施工方法1. 定位和布设：在施工前，工程师将根据设计要求确定桩的位置和间距，并进行标定和布设。
2. 钻孔：使用钻孔机械将孔钻至设计深度，同时在钻孔过程中不断回收土壤样本，以便进行后续的土壤力学测试。
3. 出土和清理：进一步回收孔内土壤，确保孔内清洁，并为灌注混凝土提供良好的施工环境。
4. 灌注混凝土：在孔内灌注混凝土，同时使用振捣器进行振实，确保混凝土的密实性和质量。
5. 钢筋加固：根据设计要求，在灌注混凝土中安装钢筋，提供桩的强度和抗拉能力。
6. 养护和测试：完成灌注后，对桩进行适当的养护，并进行质量检测和试验，确保桩的质量和效果。
三、优势1. 承载能力强：人工成孔灌注桩采用混凝土灌注的方式，在桩体内形成坚固的支撑体系，具有良好的承载能力。
2. 施工效率高：相比于传统的桩基施工方法，人工成孔灌注桩施工速度更快，可大幅缩短工期。
3. 适应性强：人工成孔灌注桩适用于各种土壤条件和地形复杂区域，可根据实际情况进行设计和施工。
4. 环保节能：人工成孔灌注桩采用水泥和混凝土等环保材料，对环境影响较小，并且节约能源。
四、适用范围人工成孔灌注桩广泛应用于以下领域：1. 大型建筑物的基础处理，如高层建筑、桥梁、交通枢纽等。
2. 基础设施工程，如道路、隧道、水利工程等。
3. 地铁、轨道交通等交通运输项目。
4. 土壤巩固和地下水位控制工程等地质环境治理项目。
总结人工成孔灌注桩是一种高效、可靠、经济的基础处理技术，能够有效加固地基，提供可靠的承载能力，适用于各种复杂的土壤条件和地形环境。
人工挖孔灌注桩施工工艺及质量要求
一、定义
人工挖孔灌注桩是指采用人工挖掘方法进行成孔，然后放钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩。
二、施工特点
优点：设备简单；无噪声、无振动、不污染环境，对施工现场周围原有建筑物的影响小；施工速度快，可按施工进度要求决定同时开挖桩孔的数量，必要时，各桩孔可同时施工；土层情况明确，可直接观察到地质变化，桩底沉渣能清除干净，施工质量可靠。
施工现场狭小的市区采用人工挖孔比机械挖孔具有更大的适应性。
缺点：人工耗量大，开挖效率低，安全操作性差。
三、施工工艺
按设计图纸放线、定桩位一开挖桩孔土方一支设护壁模板一放置操作平台一浇筑护壁混凝土一拆除模板继续下段施工一排除孔底积水，浇筑桩身混凝土.
注意事项：
①、开挖桩孔土方：采用分段开挖，开挖深度应保证直立状态不塌方，一般
0.5-1.0m为一施工段。
②、支设护壁模板：模板高度采用取决于开挖土方施工段的高度，一般为LOmo
③、浇筑混凝土护壁：上下段应错位搭接50-75mm(咬口连接)以便连接上下段，浇筑时混凝土应振捣密实以便起到防水与土壁塌陷双重效果。
④、拆除模板继续下段施工：当护壁强度达到IMP(常温下经过24h)后，方可拆除模板。
四、质量要求
(1)必须保证桩孔挖掘质量。
成孔后安排人员下孔检查，土质是否符合勘察报告，扩孔尺寸是否符合设计要求，孔底是否有残渣等情况，作为隐蔽工程归档。
(2)按规程规定孔桩中心线平面位置偏差不大于20mm,桩的垂直度偏差不大于1%桩长，桩径不得小于设计直径。
(3片冈筋骨架保证不变形,钢筋笼吊入孔内后要保证有足够的保护层。
(4)混凝土塌落度宜在100mm左右，避免离析，必须振捣密实。
人工挖孔扩底灌注桩施工技术标准1 特点和适用范围人工挖孔灌注桩的成孔方法是采用人工挖掘的方法成孔，浇筑混凝土成桩。
特点是：成孔机具简单，人工挖掘，便于检查孔壁和孔底，可以核实桩端持力层的土质情况；孔底虚土能清除彻底，施工质量便于保证；桩径和桩长可随地层及承载力的情况灵活调整；桩端可以人工扩大，能获得较高的承载力；人工挖孔桩的桩身直径一般为800～2000mm，最大直径可达3500mm，扩底直径一般为桩身直径的1.3～2.5倍，最大扩底可达8m；挖孔桩的孔深一般不宜超过30m，特别当桩长L≤8m时，要求桩身直径d≥0. 8m；当8m＜L≤15m，d≥1. 0m；当15m＜L≤2Om，d≥l.2m；当L＞20m时，桩身直径应适当加大。
适用于地下水位以上的填土、戮土、粉土、砂土、碎石土和风化岩层，也可在黄土、膨胀土和冻土中使用。
特别适用于场地狭窄、邻近建筑物密集、桩数少、桩径大的桩基工程。
2 主要机具(1)一般需备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V, 100W)、电焊机、通风及供氧设备、水泵、木辘护、活动爬梯、安全帽、安全带等；(2)灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
3 施工工艺(1）工艺流程场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→绑扎钢筋、支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机或木辘护、活底吊桶、排水、通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔壁、校核桩孔垂直度和直径→绑扎钢筋、拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、绑扎钢筋、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后，进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土(2）施工要点1)放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
1.人工挖孔桩主要适用于桩直径800MM以上，无地下水或地下水较少的粘土，粉质粘土，含少量的砂，砂卵石的黏土层.。
应用范围广，可以作支要有：1。
持力层地下水位以下则难以成孔 2.需要大量劳动力。
如果劳动力不足则严重耽误工期。
但又不是劳动力越多越好，因为涉及到护壁上强度需要一定的时间。
3.挖孔过程中有一定的危险，一旦塌孔往往造成严重后果。
人工挖孔灌注桩适用于土质较好、地下水位较低的黏土、亚黏土、含少量砂卵石的黏土层。
可用于高层建筑、公用建筑、水工建筑做桩基，作支承、抗滑、挡土之用。
对软土、流砂、地下水位较高、涌水量大的土层不宜采用。
2.二、施工工艺Ⅰ、人工挖孔灌注桩桩孔的施工与质量验收：1、对地质资料、检验设备、工艺及施工技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。
2、根据建设单位测量基准点和测量基线放样定位，经监理复核，用十字交叉法定出孔桩中心。
桩位应定位放样准确，测量基准点应派专人负责保护。
3、当两桩间距小于4倍桩径且净距小于2.5m时，应采用间隔开挖，或停36小时后再挖。
4、第一节井圈护壁的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm。
5、修筑钢筋砼井圈护壁应保证：护壁的厚度、配筋、砼强度符合设计要求；上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；每节护壁在当日施工完毕；护壁模板在24h 后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成质量、安全事故。
6、挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、排除积水，然后进行隐蔽工程验收。
验收合格后，应立即封底和灌注桩身砼。
7、成孔的允许偏差：桩径 ±50mm，垂直度 0.5%，桩位 ±50mm。
底部扩大段要按设计挖成圆台状，保证扩底尺寸、角度符合设计要求。
8、挖孔桩每天只宜挖一米（根据地质水文情况要严格控制开挖深度），挖好后要及时安设护壁模板，并在当天浇注好砼，夜晚则是护壁砼养护时间；在开挖过程中要严格控制桩的中心线，以保证桩身尺寸满足设计要求；孔内排水一般采用明排（不得直接排在施工场地上），如渗水量过大，必须在孔周围打井点降水；在挖孔到一定深度时，土质情况会发生变化，会碰到岩层，对于坚硬的岩石，可采用风镐掘进、或爆破（须专业人员），如开挖至设计标高仍未碰到岩层，要根据实际情况超挖。
人工挖孔扩底灌筑桩施工方案
挖孔扩底灌筑桩作为一种常见的基础施工方法，在建筑工程中起着非常重要的作用。
本文将从施工方案的角度探讨人工挖孔扩底灌筑桩的施工步骤和注意事项。
1. 施工前准备
在进行挖孔扩底灌筑桩的施工之前，需要做好以下准备工作：
•确定施工方案和设计图纸；
•安排好作业人员和设备；
•检查施工现场，确保周围环境安全；
•准备好所需的材料和设备。
2. 施工步骤
2.1 规划挖孔位置
根据设计要求和现场情况确定挖孔的位置和深度。
2.2 挖孔
使用挖掘机或手工挖掘工具，按照设计要求逐步挖掘孔口，注意控制孔径和孔深的精度。
2.3 扩底
挖孔达到设计深度后，需要对孔底进行扩底处理，确保达到设计要求的孔底平整度和强度。
2.4 灌筑桩
将灌筑桩放入挖好的孔中，根据设计要求进行浇筑，并及时进行密实处理，确保桩体质量和稳定性。
3. 施工注意事项
•施工现场要保持整洁，便于作业和监控；
•施工人员要穿戴好安全防护装备；
•在挖孔和扩底过程中，要注意控制挖土和坍塌的风险；
•在灌筑桩的过程中，要确保混凝土的配比和浇筑质量；
•施工结束后，要及时清理施工现场并做好记录。
通过以上施工方案的实施，可以确保人工挖孔扩底灌筑桩的施工质量和安全性，为建筑工程的顺利进行提供保障。
人工挖孔灌注桩解读在建筑工程领域，人工挖孔灌注桩是一种常见且重要的基础形式。
它凭借着自身独特的优势，在众多基础工程中发挥着关键作用。
接下来，让我们一起深入了解一下人工挖孔灌注桩。
人工挖孔灌注桩，顾名思义，是通过人工挖掘成孔，然后放置钢筋笼并灌注混凝土而形成的桩基础。
这种桩型通常适用于地下水位较低、地质条件较好的地区。
首先，我们来看看它的施工过程。
施工前，需要进行充分的准备工作，包括场地平整、测量放线等。
确定好桩位后，就可以开始挖孔了。
挖孔工人通常会借助简单的工具，如铁锹、镐等，按照设计的桩径和深度逐步向下挖掘。
在挖掘过程中，要注意保持孔壁的稳定性，防止坍塌。
为了达到这一目的，常常会采用混凝土护壁的方式。
混凝土护壁一般是分段浇筑的，每段高度通常在 1 米左右。
在浇筑护壁混凝土之前，需要先将孔壁清理干净，然后安装模板，再进行混凝土的浇筑。
混凝土护壁不仅能够保证孔壁的稳定，还能防止孔内积水和杂物进入。
当挖孔达到设计深度后，需要对孔底进行清理和检查，确保孔底无沉渣、无积水。
接下来就是放置钢筋笼了。
钢筋笼要按照设计要求制作，确保钢筋的规格、数量和间距都符合标准。
钢筋笼放入孔内后，要进行固定，以防止在灌注混凝土时发生移位。
最后一步就是灌注混凝土。
混凝土一般采用商品混凝土，通过泵送或溜槽的方式送入孔内。
灌注过程要连续、均匀，避免出现断桩等质量问题。
灌注完成后，要对桩顶进行抹平处理，并做好养护工作。
人工挖孔灌注桩具有诸多优点。
其一，它施工工艺相对简单，不需要大型机械设备，施工成本相对较低。
其二，成桩质量易于控制，能够直观地观察到孔内的情况，及时发现和处理问题。
其三，单桩承载力较高，能够满足大型建筑物的承载要求。
然而，人工挖孔灌注桩也存在一些不足之处。
施工过程中，工人需要在井下作业，劳动强度大，工作环境较为恶劣，存在一定的安全风险。
此外，如果遇到地下水丰富或地质条件复杂的情况，施工难度会大大增加。
为了确保施工安全，在进行人工挖孔灌注桩施工时，需要采取一系列的安全措施。
人工挖(扩)孔灌注桩施工一、适用范围及一般做法人工挖(扩)孔灌注桩是指在桩位采用人工挖掘方法成孔(或桩端扩大)，然后安放钢筋笼、灌注混凝土而成为基桩。
它受力性能可靠，不需要大型机具设备，施工工艺简单。
但劳动强度大，施工安全性较差，稍一疏忽，容易发生人身伤亡事故，故某些地区建委作出取消人工挖扩桩孔工艺的决定。
其优缺点见表1。
1.适用范围人工挖(扩)孔桩适宜在地下水位以上或地下水较少的情况下施工，适用于人工填土层、粘土层、粉土层、砂土层、碎石土层和风化岩层，也可在黄土、膨胀土和冻土中使用，适应性较强。
采取严格而恰当的施工工艺及措施也可在地下水位高的软土地区中应用。
我国华东、华南及华中等高地下水位软土地区的高层建筑中均有成功地采用人工挖(扩)孔桩基础的大量例子。
以广东惠州地区为例，其所用的桩，几乎75%为人工挖(扩)孔桩。
在覆盖层较深且具有起伏较大的基岩面的山区和丘陵地区建设中，采用不同深度的挖孔桩，将上部荷载通过桩身传给基岩，技术可靠，受力合理。
因地层或地下水的原因，以下情况挖掘困难或挖掘不能进行，如地下水的涌水量多且难以抽水的地层；有松砂层，尤其是在地下水位下有松砂层；有连续的极软弱土层；孔中氧气缺乏或有毒气发生的地层。
2.一般做法人工挖(扩)孔桩的桩身直径一般为800～2000mm，最大直径在国外已达8000mm，在国内已达4200mm。
桩端可采取不扩底和扩底两种方法。
视桩端土层情况，扩底直径一般为桩身直径的1.3～2.5倍。
扩底变径尺寸一般按(D-d)/2:h=1:4的要求进行控制，其中D和d分别为扩底部和桩身的直径，h为扩底部的变径部高度。
扩底部可分为平底和弧底两种，后者的矢高h1≥(D-d)/40，挖孔桩的孔深一般不宜超过25m。
当桩长L≤8m时，桩身直径(不含护壁，下同)不宜小于0.8m；当8m<L≤15m时，桩身直径不宜小于1.0m；当15m<L≤20m时，桩身直径不宜小于1.2m；当桩长L>20m时，桩身直径应适当加大。
钻孔灌注桩施工技术（1）施工前准备工作 A、场地平整，清除杂物，回填土应夯打密实； B、挖泥浆池、沉淀池、储水池，准备合格粘土； C、水、电源接通； D、埋设护筒，护筒四周应夯实，顶端高出地面30cm，底部埋深2.0-2.5m，护筒应上下正直，护筒中心线平面偏差小于5cm。
E、机架要平直，机应垫稳，不能软硬不均，钻孔过程中不能移位和不均匀沉陷。
F、泥浆指标，粘土层16 --17 砂层17 --19 含砂率不超过8%，胶体率应在90%以上，比重1.2-1.4左右。
G、泥浆槽应挖成高20cm，宽30cm，长度不小于15m，泥浆流速不大于10cm/s 。
H、安装钻机时要求转盘中心同钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。
（2）钻孔 A、钻具联结要铅直，初期钻进速度不要太快，在孔深4.0m以内不超过2m/h，以后不要超过3m/h，在覆盖层始终要减压钻进，钻进速度和泥浆排量相适应。
B、钻进过程中，经常试验泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆高度。
C、经常检查机具动转是否正常，发现异常应立即报告，需加润滑油部分每班必须检查一次。
D、小工具如扳手、榔头、撬棍就用保险绳栓牢防止掉入孔内。
E、经常注意观察孔内附近地面无裂开或护筒，钻架发生倾斜。
F、严格遵守操作规程，注意每一细小环节，并详细记录。
G、终孔后用原浆法清孔，清孔后泥浆指标比重：1.15-1.258，含砂量<4%，粘度17 --20 ，孔底沉查不应大于5CM，孔深要符合设计及施工规范要求。
H、清孔时应经监理工程师检查确认，签证隐蔽。
I、清孔时应保持钻孔内水位高出地下水位1.5-2.0M，防止坍孔。
（3）钢筋笼制安 A、钢筋进场必须具有合格证，每批材料、每种规格均需抽样检查合格后方可使用。
B、钢筋笼制作主筋接头应错开，同一截面内接头不超过50%。
C、钢筋绑扎过程中应严格遵守规范。
D、钢筋笼外侧应安装砼预制垫块以保证钢筋保护层。
E、钢筋知吊装中要防止变形，钢筋笼入孔后应牢固定位，提升导管时必须防止钢筋笼拔起。
F、适当焊接加固钢箍和吊挂筋，保证钢筋笼安装过程不变形。
（4）砼灌注 A、用直径25cm导管灌注水下砼，导管每一节长度>4m，导管使用前度拼，并做封闭试验（0.3Mpa）,15分钟不漏水为宜。
B、导管安装时基底端应高出孔底30-40cm，导管埋入砼内深度2-3m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管上端应设附着振动器，导管提升速度要慢。
C、砼的坍落度为18-22cm，以防堵管。
D、砼要连续浇灌中断时间不超过30分钟，灌注的桩顶高应高出设计0.5-1.0m。
E、施工中应保持场地清洁卫生，泥浆不得到处外溢，沉渣应及时清除。
F、当施工完成后，应凿除桩头预加高度的砼，并进行测或抽心检查。
1、钻孔灌注桩施工。
（1）施工前准备工作 a、场地平整、清除杂物，回填土应夯打密实。
b、设置闭合导线网并与市政高级控制点闭合，达到规范要求精度，经验收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。
导线点同样要闭合，达到精度要求。
桩位点在埋设护筒时会被破坏，所以桩位点确定之后，再放两个以上的保护桩。
用保护桩校核护筒的准确性。
保证桩位点的偏差符合要求。
测量放样用全站式经纬仪，极坐标计算数据。
桩位之间的距离校核可用钢尺丈量。
c、挖泥浆池、沉淀池、储水池、准备合格粘土或膨润土。
d、接通水、电源。
e、埋设护筒，护筒四周应夯实，顶端高出地面30cm，底部埋深1.5-2.0m,护筒直径比桩径大20cm，上下正直，护筒中心线平面偏差小于5cm。
一般用钢质护筒，钢板厚0.8-1.0cm。
护筒用人工或机械方法埋设，并探明地下障碍物。
f、移走地下障碍物。
可能还有一些管网会占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。
g、桩架就位。
机架要平直，机座垫稳，不能软硬不均，一般桩机下垫枕木。
钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。
h、泥浆指标。
粘土层16 -17 ，砂层17 -19 ，含砂率不超过8%，胶体率90%以上，比重1.2-1.4左右。
泥浆质量直接影响钻孔进度。
i、泥浆槽应制成高20cm，宽30cm，长度不小于15m，泥浆流速不大于10cm/s。
j、钻孔机械使用回旋钻。
设计要求入坑底2m。
（2）钻孔 a、钻具联结要牢固，铅直，初期钻进速度不要太快，在孔深4.0m以内,不超过2m/h，以后不要超过3m/h。
在覆盖层始终要减压钻进，钻进速度与泥浆排放量相适应。
冲孔钻在开孔时要慢，孔深2.0m以内，不超过1.5m/h。
b、钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆浓度，本工程地下水位埋深2-3米，泥浆压力超过水压力，可满足施工规范要求。
c、经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因，及时处理。
钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。
d、小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内。
e、经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、桩架是否倾斜。
f、严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。
记录中要反映泥浆变化。
g、钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与施工单位有关人员共同判断并准确测定孔深。
以此作为终孔标高的依据。
（3）清孔 a、钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔径，孔偏斜度、孔深的验收。
验收方法是制造一个长度等于4-6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。
孔深用测绳和钢尺丈量。
钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。
b、清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重1.15-1.20之间，含砂量小于4%，粘度20-22 ，孔底沉渣小于5cm。
为防止孔内沉渣大于规范要求，一般用抽吵筒先将孔内泥砂打掉再换浆。
c、清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5-2.0m防止塌孔。
d、清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。
经监理工程师签证，同意隐蔽，灌注砼，再进行下道工序。
（4）钢筋笼制安 a、钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需抽样检查合格后方可使用。
b、钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。
一般钢筋笼用焊接方法，个别连接点用绑孔。
钢筋笼外侧的定位钢筋可用空心穿孔砼预制圆柱体，或直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度。
c、钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，焊条一般用5字头型号，以保证钢筋笼焊接质量。
钢筋笼在安装过程中不能变形。
d、钢筋笼最好一次性使用一台吊机。
e、钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。
钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，不能直接放在护筒上。
f、超声波检测桩的钢筋笼要安装镀锌钢管与箍筋连接，要保证检测钢管不漏水。
（5）浇注水下砼 a、用直径20cm导管灌注水下砼。
导管每节长度3-4m。
导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3Mpa），15分钟不漏水为宜。
仔细检查导管的焊缝。
b、导管安装时底部应高出孔底30-40cm。
导管埋入砼内深度2-3m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管提升速度要慢。
c、开管的砼数量应满足导管埋入砼深度的要求，开管前要备足相应的数量。
d、砼落度为18-22cm，以防堵管。
e、砼要连续浇注，中断时间不超过30分钟。
浇灌的桩顶标高应高出设计标高0.5m以上。
砼用商品砼或自备搅拌设备，吊机吊斗入槽或用泵送砼直接入槽。
f、施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。
（6）桩基检测 a、凿除桩顶预加高的砼，桩头钢筋不能乱弯。
凿桩头用风镐或人工凿除。
桩顶标高按设计要求，桩顶要大致平整。
b、桩基检测的方法是动测，超声波。
每条桩用什么方法检测由设计和监理工程师和质检部门决定。
c、施工单位配合质检部门对每条桩进行检测。
质量合格后方能进行下道工序施工。
人工挖孔桩施工技术一、挖孔顺序：凡遇相邻桩间距小于2倍桩身直径，界隔桩施工，且后施工桩开挖前，先施工的桩应已浇筑混凝土且满足强度要求。
桩芯砼浇灌完成，经抽芯检验合格后，再进行上部结构施工。
二、挖孔桩施工工艺施工程序为：场地平整→放线→定桩位→架设支架或电动基芦→准备潜水泵、鼓风机、照明设备等→边挖边抽水→每下挖90MM进行桩孔周壁的清理。
校核桩孔的直径和垂直度→支撑护壁模板→浇灌护壁砼→拆模继续下挖，达到微风化一定深度后，由勘测单位验收→绑扎钢筋笼→验收钢筋笼→排除孔底积水、放入串筒，灌注桩芯砼至设计顶标高。
三、场地处理 1、对原有场地进行平整。
2、在建筑物外围四周适当位置设置排水沟，做集水井，见5.3。
3、开挖面做混凝土垫层，C10混凝土厚100mm。
四、桩孔土方的处理施工现场设置临时土方堆放场地，挖出土方必须在两天内用汽车外运（挖掘机配合人工装车），所挖土方不堆放在孔边，确保施工现场畅通。
在第一施工阶段内，③、⑥施工段内的土方由井架运到④施工段。
②施工段土方由临时坡道运到④施工段，统一堆放，再用自卸汽车外运至堆土场。
五、掘进 1、掘进前向每个操作小组作地下土层、地下分布情况的交底。
并指出可能出现的问题和处理的一般法， 2、每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操作，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。
3、保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。
4、弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时，采取措施，确保井下操作人员的安全，在井底设置安全区，以防物体堕落伤人。
5、掘进工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。
6、当相邻孔桩在浇灌桩蕊砼时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。
六、钢筋笼采用现场加工，井面绑扎，然后再吊入井底的方法施工，钢筋驳接采用双面搭接焊，搭接长度≥5d。
见5.4。
七、挖孔的砼工程挖孔桩的砼分护壁砼及桩蕊砼两部分 1、护壁砼工程 (1：本工程护壁是一个上大下小的楔形圆环，在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取900MM，当桩通过强透水层时，每段高度应在500MM左右，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入14@100的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。
(2：护壁砼密实早强，坍落度为3-5CM，采用1CM细石，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。
上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水。
2、桩蕊砼工程当挖孔桩至设计要求的土质后，将井底残渣清除干净，由设计、勘察、质检和建设单位联合组织桩孔验收，达到设计要求，再进行下道工序绑扎钢筋，浇灌桩蕊砼。
