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人工挖孔灌注桩施工技术原理人工挖孔灌注桩是一种常用的基础施工技术，它通过挖孔、灌注混凝土等步骤，将桩体与土壤紧密结合，从而实现承载土壤和建筑物的作用。
人工挖孔灌注桩施工技术原理是一个综合性的技术体系，涉及土质力学、混凝土工程、施工工艺等方面的知识。
本文将从人工挖孔灌注桩的原理、材料、施工工艺等方面展开详细介绍。
一、人工挖孔灌注桩的原理人工挖孔灌注桩是利用混凝土灌注的方法，在预先挖好的孔内灌注混凝土，形成桩体，使土体与桩体紧密结合，增加桩体的承载能力。
它的原理主要包括以下几个方面：1.桩体与土壤的结合：人工挖孔灌注桩是一种密实桩，通过灌注混凝土将钢筋筒与土壤基础紧密结合，形成一体化的桩体，承受建筑物或结构的荷载。
2.桩体的承载能力：通过灌注混凝土形成的桩体，在承受竖向荷载的同时也能够抵抗水平荷载和弯矩，具有较好的承载性能。
3.土壤改良效果：在灌注混凝土的过程中，混凝土的湿度和PH值等特性会改变孔周土壤的性质，形成一定的土体改良效果，增加了土壤的承载能力。
4.桩体的稳固性：人工挖孔灌注桩具有一定的稳固性，可以有效地防止土层的沉降和滑移，提高地基的稳定性和安全性。
二、人工挖孔灌注桩的材料1.混凝土：混凝土是人工挖孔灌注桩的主要材料，其配合比、抗压强度等参数是影响桩体承载能力的重要因素。
混凝土材料的选用应符合相关国家标准和规范要求。
2.钢筋：人工挖孔灌注桩中常使用带有钢筋的灌注混凝土桩，钢筋的材质、规格和数量对于桩体的承载性能有重要影响，需要根据工程实际情况进行合理设计和配置。
3.辅助材料：包括灌注混凝土所需的水泥、砂、石子等辅助材料，以及其他施工所需的加固材料、支撑材料等。
三、人工挖孔灌注桩的施工工艺1.孔洞挖掘：根据设计要求和孔洞的位置布置，利用挖孔机械或手工工具进行挖掘，确保孔洞的准确度和平整度。
2.钢筋笼的制作：根据设计要求，将预先加工好的钢筋根据图纸要求焊接成笼状钢筋结构，确保钢筋笼的稳定性和承载能力。
人工成孔灌注桩人工成孔灌注桩是一种常用的基础处理技术，用于加固地基和承载大型建筑物或基础设施。
本文将介绍人工成孔灌注桩的定义、施工方法、优势和适用范围，并探讨其在工程实践中的应用。
一、定义人工成孔灌注桩（Artificial Bored Pile）是一种通过钻孔机械进行地面或地下挖掘，并在孔内灌入混凝土的基础处理技术。
该技术适用于各种土壤条件和地形复杂区域。
二、施工方法1. 定位和布设：在施工前，工程师将根据设计要求确定桩的位置和间距，并进行标定和布设。
2. 钻孔：使用钻孔机械将孔钻至设计深度，同时在钻孔过程中不断回收土壤样本，以便进行后续的土壤力学测试。
3. 出土和清理：进一步回收孔内土壤，确保孔内清洁，并为灌注混凝土提供良好的施工环境。
4. 灌注混凝土：在孔内灌注混凝土，同时使用振捣器进行振实，确保混凝土的密实性和质量。
5. 钢筋加固：根据设计要求，在灌注混凝土中安装钢筋，提供桩的强度和抗拉能力。
6. 养护和测试：完成灌注后，对桩进行适当的养护，并进行质量检测和试验，确保桩的质量和效果。
三、优势1. 承载能力强：人工成孔灌注桩采用混凝土灌注的方式，在桩体内形成坚固的支撑体系，具有良好的承载能力。
2. 施工效率高：相比于传统的桩基施工方法，人工成孔灌注桩施工速度更快，可大幅缩短工期。
3. 适应性强：人工成孔灌注桩适用于各种土壤条件和地形复杂区域，可根据实际情况进行设计和施工。
4. 环保节能：人工成孔灌注桩采用水泥和混凝土等环保材料，对环境影响较小，并且节约能源。
四、适用范围人工成孔灌注桩广泛应用于以下领域：1. 大型建筑物的基础处理，如高层建筑、桥梁、交通枢纽等。
2. 基础设施工程，如道路、隧道、水利工程等。
3. 地铁、轨道交通等交通运输项目。
4. 土壤巩固和地下水位控制工程等地质环境治理项目。
总结人工成孔灌注桩是一种高效、可靠、经济的基础处理技术，能够有效加固地基，提供可靠的承载能力，适用于各种复杂的土壤条件和地形环境。
人工挖孔灌注桩施工工艺及质量要求
一、定义
人工挖孔灌注桩是指采用人工挖掘方法进行成孔，然后放钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩。
二、施工特点
优点：设备简单；无噪声、无振动、不污染环境，对施工现场周围原有建筑物的影响小；施工速度快，可按施工进度要求决定同时开挖桩孔的数量，必要时，各桩孔可同时施工；土层情况明确，可直接观察到地质变化，桩底沉渣能清除干净，施工质量可靠。
施工现场狭小的市区采用人工挖孔比机械挖孔具有更大的适应性。
缺点：人工耗量大，开挖效率低，安全操作性差。
三、施工工艺
按设计图纸放线、定桩位一开挖桩孔土方一支设护壁模板一放置操作平台一浇筑护壁混凝土一拆除模板继续下段施工一排除孔底积水，浇筑桩身混凝土.
注意事项：
①、开挖桩孔土方：采用分段开挖，开挖深度应保证直立状态不塌方，一般
0.5-1.0m为一施工段。
②、支设护壁模板：模板高度采用取决于开挖土方施工段的高度，一般为LOmo
③、浇筑混凝土护壁：上下段应错位搭接50-75mm(咬口连接)以便连接上下段，浇筑时混凝土应振捣密实以便起到防水与土壁塌陷双重效果。
④、拆除模板继续下段施工：当护壁强度达到IMP(常温下经过24h)后，方可拆除模板。
四、质量要求
(1)必须保证桩孔挖掘质量。
成孔后安排人员下孔检查，土质是否符合勘察报告，扩孔尺寸是否符合设计要求，孔底是否有残渣等情况，作为隐蔽工程归档。
(2)按规程规定孔桩中心线平面位置偏差不大于20mm,桩的垂直度偏差不大于1%桩长，桩径不得小于设计直径。
(3片冈筋骨架保证不变形,钢筋笼吊入孔内后要保证有足够的保护层。
(4)混凝土塌落度宜在100mm左右，避免离析，必须振捣密实。
浅谈人工挖孔桩（一）【引言】人工挖孔桩是一种常用于桥梁、地基工程等建筑领域的基础工程技术。
其通过人工挖掘土壤，形成一定规格的孔洞，并将预制的钢筋和混凝土注入孔洞中，以增加地基承载力和稳定性。
本文旨在对人工挖孔桩进行浅谈，并介绍其原理、施工方法及应用。
【正文】一、人工挖孔桩的原理1. 孔洞形成：人工挖孔桩是通过在地面上挖掘土壤，形成一定直径和深度的孔洞。
2. 钢筋设置：预制的钢筋根据设计要求放入孔洞中，并调整好位置和间距。
3. 混凝土注入：将混凝土依次注入孔洞中，保证孔洞内的钢筋都被浸泡在混凝土中。
4. 固结硬化：随着时间的推移，注入的混凝土逐渐固结、硬化，形成稳定的基础。
二、人工挖孔桩的施工方法1. 土方开挖：根据设计要求，使用挖掘机等工具在地面上开挖孔洞。
2. 钢筋设置：根据设计要求将预制的钢筋置于孔洞中，并使用扫帚等工具清理钢筋表面。
3. 混凝土灌注：将预先调配好的混凝土使用泥浆泵或其他方式注入孔洞中，并在注入过程中进行振捣以确保混凝土的密实性。
4. 表面修整：待混凝土固结硬化后，对桩身表面进行修整，以达到设计要求的形状和平整度。
5. 后续处理：根据实际情况，可进行加固、防水等后续处理，以确保人工挖孔桩的稳定性和耐久性。
三、人工挖孔桩的应用领域1. 桥梁工程：人工挖孔桩可作为桥梁的基础承台，提供稳定的支撑。
2. 地基工程：用于增加地基承载能力，修复地基沉降等问题。
3. 深基坑支护：人工挖孔桩可用于深基坑的支护，确保施工安全和地下水的控制。
4. 建筑工程：在建筑物基础中采用人工挖孔桩，可提高建筑的稳定性和安全性。
5. 土木工程：应用于地下隧道、地下车库等土木工程中，以增加地下空间的承载能力。
【总结】通过本文对人工挖孔桩的浅谈，我们了解了其原理、施工方法及应用领域。
人工挖孔桩作为一种重要的基础工程技术，在建筑领域扮演着重要角色。
未来，随着工程技术的不断发展，人工挖孔桩将在更多领域得到应用，为建筑行业的发展做出贡献。
人工挖孔灌注桩在建筑工程领域，人工挖孔灌注桩是一种常见且重要的基础形式。
它承载着建筑物的重量，为整个结构的稳定提供了坚实的保障。
接下来，让我们一起深入了解一下人工挖孔灌注桩。
人工挖孔灌注桩，顾名思义，是通过人工挖掘的方式在地下形成桩孔，然后在孔内放置钢筋笼，灌注混凝土而形成的灌注桩。
这种桩型具有很多独特的优点。
首先，它的施工工艺相对简单。
不像一些复杂的机械成孔方式，需要大型设备和专业操作人员。
人工挖孔灌注桩只需要一些基本的工具，如铁锹、镐头、吊篮等，工人就可以进行挖掘工作。
这使得施工成本相对较低，尤其在一些小型工程或者交通不便的地区，具有很大的优势。
其次，人工挖孔灌注桩可以直观地了解地质情况。
在挖掘过程中，施工人员能够直接观察到土层和岩石的分布、性质等，及时发现异常情况并采取相应的措施。
这对于保证桩的质量和稳定性非常重要。
再者，由于是人工操作，可以更灵活地调整桩孔的尺寸和形状，以适应不同的工程需求。
而且，人工挖孔灌注桩的单桩承载力通常较高，能够满足较大建筑物的承载要求。
然而，人工挖孔灌注桩也并非十全十美，它也存在一些不足之处。
安全问题是人工挖孔灌注桩施工中最为突出的一个。
在地下挖掘过程中，可能会遇到塌方、涌水、有毒气体等危险情况。
因此，施工前必须做好充分的安全准备工作，如设置护壁、通风设备、气体检测仪器等，保障施工人员的生命安全。
另外，人工挖孔灌注桩的施工速度相对较慢。
毕竟是依靠人工挖掘，效率比不上机械成孔。
而且，在一些地下水位较高的地区，排水工作也会增加施工的难度和成本。
在施工过程中，有一系列严格的工艺流程和技术要求。
首先是挖孔。
挖掘时要按照设计的桩径和垂直度进行，每挖一段深度（一般为1 米左右），就要及时浇筑混凝土护壁，以防止孔壁坍塌。
护壁的厚度和强度要符合设计要求。
接着是钢筋笼的制作和安放。
钢筋笼要按照设计的规格和尺寸制作，主筋、箍筋的间距和焊接质量都要严格控制。
安放钢筋笼时，要保证其位置准确，垂直度符合要求。
1.人工挖孔桩主要适用于桩直径800MM以上，无地下水或地下水较少的粘土，粉质粘土，含少量的砂，砂卵石的黏土层.。
应用范围广，可以作支要有：1。
持力层地下水位以下则难以成孔 2.需要大量劳动力。
如果劳动力不足则严重耽误工期。
但又不是劳动力越多越好，因为涉及到护壁上强度需要一定的时间。
3.挖孔过程中有一定的危险，一旦塌孔往往造成严重后果。
人工挖孔灌注桩适用于土质较好、地下水位较低的黏土、亚黏土、含少量砂卵石的黏土层。
可用于高层建筑、公用建筑、水工建筑做桩基，作支承、抗滑、挡土之用。
对软土、流砂、地下水位较高、涌水量大的土层不宜采用。
2.二、施工工艺Ⅰ、人工挖孔灌注桩桩孔的施工与质量验收：1、对地质资料、检验设备、工艺及施工技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。
2、根据建设单位测量基准点和测量基线放样定位，经监理复核，用十字交叉法定出孔桩中心。
桩位应定位放样准确，测量基准点应派专人负责保护。
3、当两桩间距小于4倍桩径且净距小于2.5m时，应采用间隔开挖，或停36小时后再挖。
4、第一节井圈护壁的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm。
5、修筑钢筋砼井圈护壁应保证：护壁的厚度、配筋、砼强度符合设计要求；上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；每节护壁在当日施工完毕；护壁模板在24h 后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成质量、安全事故。
6、挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、排除积水，然后进行隐蔽工程验收。
验收合格后，应立即封底和灌注桩身砼。
7、成孔的允许偏差：桩径 ±50mm，垂直度 0.5%，桩位 ±50mm。
底部扩大段要按设计挖成圆台状，保证扩底尺寸、角度符合设计要求。
8、挖孔桩每天只宜挖一米（根据地质水文情况要严格控制开挖深度），挖好后要及时安设护壁模板，并在当天浇注好砼，夜晚则是护壁砼养护时间；在开挖过程中要严格控制桩的中心线，以保证桩身尺寸满足设计要求；孔内排水一般采用明排（不得直接排在施工场地上），如渗水量过大，必须在孔周围打井点降水；在挖孔到一定深度时，土质情况会发生变化，会碰到岩层，对于坚硬的岩石，可采用风镐掘进、或爆破（须专业人员），如开挖至设计标高仍未碰到岩层，要根据实际情况超挖。
人工挖孔灌注桩（一）引言概述：人工挖孔灌注桩是一种常用的基础施工技术，通过挖孔、注浆等工艺完成地基的加固与加强，广泛应用于建筑工程和水利工程中。
本文将从施工过程、桩身组成、施工设备、工艺要求和质量检验等五个方面进行详细阐述。
一、施工过程：1.确认施工区域和桩位，进行地质勘察；2.标记桩位，确定桩身直径和深度；3.进行挖孔，包括挖孔工艺和施工安全要求；4.安装钢筋笼，包括钢筋排列和连接方式；5.注浆灌注，包括选取注浆材料和注浆顺序。
二、桩身组成：1.钢筋骨架，包括钢筋截面和布置方式；2.注浆材料，包括水泥浆和填充材料；3.灌注层，包括注浆顺序和压力控制；4.沉降观测管，用于监测桩身变形；5.钢筋笼，包括钢筋直径和横向间距。
三、施工设备：1.挖孔设备，包括挖孔机械和挖孔钻具；2.钢筋笼安装设备，包括吊装机械和连接设备；3.注浆设备，包括注浆泵和注浆管道；4.压力控制设备，用于调整注浆压力；5.灌注控制设备，用于控制灌注速度和浆液密度。
四、工艺要求：1.桩位布置，应满足设计要求和地质条件；2.挖孔施工，要掌握合理的挖孔工艺；3.钢筋笼安装，要保证钢筋的正确位置和连接牢固；4.注浆灌注，要控制注浆时间和浆液密度；5.施工安全，要注意施工人员的安全和现场的环境保护。
五、质量检验：1.桩身直径和埋深的检查；2.钢筋笼的质量检验，包括钢筋的保护层和连接牢固性；3.注浆的质量检验，包括注浆压力和注浆速度；4.灌注层的质量检验，包括灌注压力和均匀性；5.沉降观测的质量检验，包括观测管位置和读数精度。
总结：人工挖孔灌注桩是一种重要的地基加固技术，其施工过程包括确认桩位、挖孔、安装钢筋笼、注浆灌注等环节。
桩身主要由钢筋骨架、注浆材料、灌注层、沉降观测管和钢筋笼等组成。
施工过程需借助挖孔设备、钢筋笼安装设备、注浆设备、压力控制设备和灌注控制设备。
施工要求包括桩位布置、挖孔施工、钢筋笼安装、注浆灌注和施工安全等方面。
质量检验涉及桩身直径、埋深、钢筋笼质量、注浆质量、灌注层质量和沉降观测等方面的检查。
人工挖孔灌注桩解读在建筑工程领域，人工挖孔灌注桩是一种常见且重要的基础形式。
它凭借着自身独特的优势，在众多基础工程中发挥着关键作用。
接下来，让我们一起深入了解一下人工挖孔灌注桩。
人工挖孔灌注桩，顾名思义，是通过人工挖掘成孔，然后放置钢筋笼并灌注混凝土而形成的桩基础。
这种桩型通常适用于地下水位较低、地质条件较好的地区。
首先，我们来看看它的施工过程。
施工前，需要进行充分的准备工作，包括场地平整、测量放线等。
确定好桩位后，就可以开始挖孔了。
挖孔工人通常会借助简单的工具，如铁锹、镐等，按照设计的桩径和深度逐步向下挖掘。
在挖掘过程中，要注意保持孔壁的稳定性，防止坍塌。
为了达到这一目的，常常会采用混凝土护壁的方式。
混凝土护壁一般是分段浇筑的，每段高度通常在 1 米左右。
在浇筑护壁混凝土之前，需要先将孔壁清理干净，然后安装模板，再进行混凝土的浇筑。
混凝土护壁不仅能够保证孔壁的稳定，还能防止孔内积水和杂物进入。
当挖孔达到设计深度后，需要对孔底进行清理和检查，确保孔底无沉渣、无积水。
接下来就是放置钢筋笼了。
钢筋笼要按照设计要求制作，确保钢筋的规格、数量和间距都符合标准。
钢筋笼放入孔内后，要进行固定，以防止在灌注混凝土时发生移位。
最后一步就是灌注混凝土。
混凝土一般采用商品混凝土，通过泵送或溜槽的方式送入孔内。
灌注过程要连续、均匀，避免出现断桩等质量问题。
灌注完成后，要对桩顶进行抹平处理，并做好养护工作。
人工挖孔灌注桩具有诸多优点。
其一，它施工工艺相对简单，不需要大型机械设备，施工成本相对较低。
其二，成桩质量易于控制，能够直观地观察到孔内的情况，及时发现和处理问题。
其三，单桩承载力较高，能够满足大型建筑物的承载要求。
然而，人工挖孔灌注桩也存在一些不足之处。
施工过程中，工人需要在井下作业，劳动强度大，工作环境较为恶劣，存在一定的安全风险。
此外，如果遇到地下水丰富或地质条件复杂的情况，施工难度会大大增加。
为了确保施工安全，在进行人工挖孔灌注桩施工时，需要采取一系列的安全措施。
1.人工挖孔桩主要适用于桩直径800MM以上，无地下水或地下水较少的粘土，粉质粘土，含少量的砂，砂卵石的黏土层.。
应用范围广，可以作支撑，抗滑，锚拉挡土等用，单桩承载力有：1。
持力层地下水位以下则难以成孔 2.需要大量劳动力。
如果劳动力不足则严重耽误工期。
但又不是劳动力越多越好，因为涉及到护壁上强度需要一定的时间。
3.挖孔过程中有一定的危险，一旦塌孔往往造成严重后果。
人工挖孔灌注桩适用于土质较好、地下水位较低的黏土、亚黏土、含少量砂卵石的黏土层。
可用于高层建筑、公用建筑、水工建筑做桩基，作支承、抗滑、挡土之用。
对软土、流砂、地下水位较高、涌水量大的土层不宜采用。
2.二、施工工艺3.Ⅰ、人工挖孔灌注桩桩孔的施工与质量验收：4.1、对地质资料、检验设备、工艺及施工技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。
5.2、根据建设单位测量基准点和测量基线放样定位，经监理复核，用十字交叉法定出孔桩中心。
桩位应定位放样准确，测量基准点应派专人负责保护。
6.3、当两桩间距小于4倍桩径且净距小于2.5m时，应采用间隔开挖，或停36小时后再挖。
7.4、第一节井圈护壁的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm。
8.5、修筑钢筋砼井圈护壁应保证：护壁的厚度、配筋、砼强度符合设计要求；上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；每节护壁在当日施工完毕；护壁模板在24h后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成质量、安全事故。
9.6、挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、排除积水，然后进行隐蔽工程验收。
验收合格后，应立即封底和灌注桩身砼。
10.7、成孔的允许偏差：桩径 ±50mm，垂直度 0.5%，桩位 ±50mm。
底部扩大段要按设计挖成圆台状，保证扩底尺寸、角度符合设计要求。
11.8、挖孔桩每天只宜挖一米（根据地质水文情况要严格控制开挖深度），挖好后要及时安设护壁模板，并在当天浇注好砼，夜晚则是护壁砼养护时间；在开挖过程中要严格控制桩的中心线，以保证桩身尺寸满足设计要求；孔内排水一般采用明排（不得直接排在施工场地上），如渗水量过大，必须在孔周围打井点降水；在挖孔到一定深度时，土质情况会发生变化，会碰到岩层，对于坚硬的岩石，可采用风镐掘进、或爆破（须专业人员），如开挖至设计标高仍未碰到岩层，要根据实际情况超挖。
12.Ⅱ、钢筋笼的制作与质量验收：13.1、钢筋进场要验收，要有质保单，并要求作力学性能试验和焊接试验，合格后才能启用。
14. 2、焊条要有质保单，型号要与钢筋的性能相适应。
15. 3、钢筋笼严格按照设计要求制作加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。
主筋间距允许偏差±10mm；箍筋或螺旋筋间距允许偏差±20mm；钢筋笼直径允许偏差±10mm；钢筋笼长度允许偏差±50mm。
16.4、加颈箍宜设在主筋外侧，以加强对钢筋笼的箍子作用，且不会增加施工难度，主筋一般不设弯钩。
17. 5、钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形；安放前需再次检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣；安放要对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，尽量避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。
18. 6、注意钢筋笼的标高，到达设计位置后应采用工艺筋（吊筋、抗浮筋）固定，避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。
19. 7、钢筋保护层的厚度为无护壁时70mm、砼护壁时35mm.保护层用水泥砂浆制作，当无砼护壁时严禁用粘土砖或短钢筋头代替（砖吸水、短钢筋头锈蚀后会引起钢筋笼锈蚀的连锁反应）。
垫块每1.5-2m一组，每组3个，圆周上相距120°，每组之间呈梅花形布置。
保护层的允许偏差为±10mm。
20.8、当成孔深度与设计深度不同时，钢筋笼长度也宜随之变化，但摩擦桩的钢筋笼长度可不变。
21.Ⅲ、浇注桩身砼22.挖孔达到设计标高后，要及时对成孔的各项数据(桩径、偏差、桩底渗水量)进行分析，以便及时采取补救措施；桩身钢筋笼在预制场地上分段加工，在成孔前就要运至孔边，安放到位后要及时固定，以防止其上浮；浇注砼前，要安放好溜槽或导管，并再次检查孔底渗水量，渗水量过大，要采用水下砼浇注，如检测需要，可埋设声测管。
成桩后尽快灌注混凝土，以避免孔底岩层长期暴露在空气中而引起承载力发生变化；23.1、检查成孔质量合格后应尽快灌注砼。
在灌注砼前，应进行清孔工作，要求孔壁、孔底必须清理干净，孔底无浮渣，孔壁无松动。
24. 2、当有地下水而渗水量不大时，则应抽除孔内积水后，用溜槽法灌注砼，槽底末端离孔底高度不宜大于2m，。
砼宜采用插入式振捣器振实。
如果渗水量过大，积水过多无法排干，则应用导管法进行水下砼灌注，孔底沉渣厚度应符合端承桩50mm、摩擦端承桩和端承摩擦桩100mm、摩擦桩300mm。
25. 3、砼的粗骨料可选用碎石或卵石，其最大粒径不宜大于50mm，并不大于主筋净距的1/3。
26.4、砼坍落度不宜过大，以6-12cm（干灌）为宜，每50cm为一层及时振捣，砼灌注时要保证其连续性。
砼如有离析现象严禁灌入桩孔。
27.5、注意桩顶砼的标高，应适当超出设计标高（50cm），以保证在凿除浮浆层后，桩头进入承台内50~100mm.28. 6、桩身砼必须留有试件，对直径大于1m的桩，每根桩应有1组试块，且每100m3砼及每个灌注台班不得少于1组，每组3件，试件的制作必须客观真实。
29. 7、气温高于30℃时注意缓凝，气温低于0℃时注意抗冻。
30.三、收集资料31.在正式施工前应具备必要的下列工程资料：32.（1）建筑物场地工程地质勘察报告和必要的水位地质资料；33.（2）桩基施工图及图纸会审纪要；34.（3）建筑场地和邻近区域的地下管线（管道、电缆）资料；35.（4）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；36.（5）桩基的施工组织设计（方案）；37.（6）重大质量、安全事故应急预案；38.（7）钢筋、砼等原材料的质检报告；39.（8）人员资质报审；40.（9）测量放样计算书；41.四、施工前质量管理措施42.（1）施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置；43.（2）制定施工作业计划和劳动力组织计划；44.（3）制定机械设备、工具、材料供应计划；45.（4）制定季节性（冬、雨季）施工的技术措施；46.（5）制定质量、安全事故应急措施；47.（6）做好质量、安全技术交底。
48.五、安全措施49.人工挖孔灌注桩应采取下列安全措施：50.（1）人工挖孔灌注桩施工的重要因素是安全控制，本工艺施工操作面小、挖孔深度深、不确定因素多、地下水位和恶劣的天气环境等等因素都会严重影响到挖孔桩施工的安全，因此安全控制是重中之重；51.（2）在开挖前，孔周围要用护栏隔离好，施工时孔口边缘不能摆放尖锐的施工用具，孔口处根据现场条件要安放安全网，防止物体落入孔底，如不施工时，护栏要封闭，要将孔口用盖板盖好；52.（3）挖孔时因孔内潮湿，照明灯电压不能超过36伏在手动葫芦运渣及吊运护壁模板时，孔上和孔内的施工人员要保持密切联系、精神要高度集中，孔口操作人员一定要将安全带与护栏连接，以防止跌入孔中；53.（4）挖孔到一定深度时，要经常探测孔底氧气含量及是否有有毒气体，如氧气含量过低或存在有毒气体，要在施工前进行通风换气；54.（5）在排水时，孔底不能有操作人员，如孔底渗水量过大，要停止施工，及时采用井点降水，如碰到流沙等不良地质情况要另行处理，如遇上恶劣天气，要停止施工。
55.六、成桩质量检验56.1、砼试块强度的质量检验和桩身动检，桩身动检包括强应变和弱应变，可测出桩长、缩径、扩径、断桩及可估算出砼强度，质量检验和桩身动检必须合格。
57.2、建议有条件的按1~2%抽样，按慢速维持荷载法做竖向静荷载试验，必须满足设计要求。
58.3、要及时跟踪检验，及时评定质量结果。
59.人工挖孔灌注桩施工中的关键是安全和质量控制，现场施工操作人员如能按照程序认真执行；相互之间密切配合、通力协作，就能确保工程的安全与质量。
人工挖孔桩设计与施工技术的研究2014-04-16 09:12:11 来源：阅读: 836 次人工挖孔的灌桩方法，是指利用人工挖孔后．将混凝土灌注于孔中浇捣成桩，并在桩内底部逐步增大桩头的直径，亦称为人工挖孔的扩底桩技术。
引言人工挖孔的灌桩方法，是指利用人工挖孔后．将混凝土灌注于孔中浇捣成桩，并在桩内底部逐步增大桩头的直径，亦称为人工挖孔的扩底桩技术。
这种人工挖孔灌注的桩具有安全可靠的受力性能．进而无需大型的机械设施进行施工．其的施工工艺较为简单，能直接探视桩底的土层情况，单桩的造价低、承载力高并且不受任何的环境污染．因此在各地区广泛应用。
对于人工挖孔的灌装技术而言．其的不足之处便是挖孔的强度大，单桩施工进度慢、危险系数大，易于引发安全事件等。
1.人工挖孔桩的优点近几年来．人工挖孔桩在多层、高层建筑中得到广泛应用。
应用如此广泛，究其原因，主要有以下几点：(1)基础成本低廉。
相对于大开挖采用柱下独立基础，采用人工挖孔桩具有较为明显的成本优势。
笔者曾在某电机厂职工住宅设计中，采用人工挖孔桩：监理人员及甲方则认为采用柱下独立基础更省钱．设计方又补充了柱下独立基础的设计图纸。
经甲方进行预算对比两者造价．发现人工挖孔桩要便宜得多，最终几方均一致同意采用人工挖孔桩。
(2)施工简便。
它对施工设备要求较低，主要使用人工操作因目前我国建筑市场上人力成本是较低的，所以它直接导致了基础成本低廉同时．桩基施工中．省却了大开挖等土方工程。
一柱一桩，单个或多个工程基础可同时开工，互不影响，施工操作起来具有可同时全面铺开、施工速度快等优点。
(3)受力明确，桩端持力层易于控制，基础沉降小。
(4)施工时无噪音，场地污染小2人工挖孔桩的设计2．1桩的布置在工程设计中．桩的布置较为重要．尤其是在砖混结构中。
有些设计师在设计时由于5-．期较紧，对桩布置未仔细推敲．最后往往无谓地提高了基础造价．且未能充分发挥挖孔桩的承载力。
设计中．应尽量减少桩数．尽量考虑发挥桩基扩大头的效益，桩身直径在满足。
D远远大于800的情况下宜小不宜大，因其直接影响到桩身配筋的大小。
布桩时，桩距不宜太小．否则上部结构传荷较小，导致桩基未充分发挥作用，增加了桩数。
对于框架结构．原则上采用一柱一桩，而剪力墙及筒体结构则采用群桩在结构设置变形缝处．也可采用两柱合布一根桩，但应尽量使柱合力重心与桩中心重合。
2．2桩端持力层的选择根据荷载大小，可选择承载力较高的砂、卵石层或压缩性较小的硬塑状粘性土层或岩层作为持力层。
设计人员在设计时，应仔细分析地质报告，认真比较选不同持力层时桩基承栽力，如桩长增加较少而承载力增加较大．笔者以为根据结构荷载情况，可考虑将持力层落入较深硬质土层．这样扩头尺寸可减小，桩身直径亦可能变小，安全性则有较大提高．从而达到较好的“性价比”。
