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脱硝脱硫工艺流程脱硝脱硫是指通过化学反应将燃煤、燃油等燃料中的硫化物和氮氧化物转化为无害的物质，以减少大气污染物排放的工艺。
脱硫工艺是为了减少二氧化硫的排放，脱硝工艺是为了减少氮氧化物的排放。
在环保意识日益增强的今天，脱硝脱硫工艺已经成为工业生产中不可或缺的环保设施。
下面将介绍一种常见的脱硝脱硫工艺流程。
首先，我们来介绍脱硫工艺流程。
脱硫工艺通常采用石灰石法或石膏法。
石灰石法是将石灰石喷入燃烧炉中，与燃料中的硫化物发生化学反应，生成硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
而石膏法则是将喷入燃烧炉中的石灰石与空气和燃料中的硫化物反应生成石膏，再通过过滤等工艺将石膏分离出来。
这两种方法都能有效地将燃料中的硫化物转化为无害的物质，从而达到脱硫的目的。
接下来，我们来介绍脱硝工艺流程。
脱硝工艺通常采用选择性催化还原（SCR）法或选择性非催化还原（SNCR）法。
SCR法是在燃烧炉的尾部安装催化剂，然后将氨气喷入燃烧炉中，氨气与燃料中的氮氧化物在催化剂的作用下发生化学反应，生成氮气和水，从而达到脱硝的目的。
而SNCR法则是直接将氨水喷入燃烧炉中，与燃料中的氮氧化物发生化学反应，生成氮气和水，从而达到脱硝的目的。
这两种方法都能有效地将燃料中的氮氧化物转化为无害的物质，从而达到脱硝的目的。
在实际应用中，脱硝脱硫工艺流程通常是将脱硫和脱硝工艺结合在一起，形成脱硝脱硫一体化的工艺流程。
这样不仅能够减少设备投资和占地面积，还能够提高脱硫脱硝的效率，达到更好的环保效果。
一般来说，脱硝脱硫一体化工艺流程的操作比较复杂，需要对氨气、石灰石等药剂进行精确的控制，以保证脱硝脱硫的效果和安全。
总的来说，脱硝脱硫工艺流程是一种重要的环保工艺，能够有效地减少大气污染物排放，保护环境，改善空气质量。
随着环保要求的不断提高，脱硝脱硫工艺将会得到更广泛的应用和推广，为人类创造一个更清洁、更美好的生活环境。
目录第一章脱硫脱硝概述 (2)的来源与危害 (2)1.1 大气中SO21.2 大气中NOX的来源与危害 (2)第二章湿法脱硫技术 (4)2.1 湿式石灰石-石膏法烟气脱硫技术 (4)2.2间接石灰石-石膏法脱硫技术 (4)2.2.1 双碱法 (5)2.2.2 碱式硫酸铝法 (5)2.2.3 液相催化氧化法 (5)2.3海水脱硫技术 (5)2.4钠碱吸收法 (7)2.5湿式氨法脱硫技术 (7)2.6金属氧化物法 (7)2.6.1 氧化镁法 (7)2.6.2 氧化锌法 (8)第三章干法和半干法脱硫技术 (10)3.1喷雾干燥法脱硫工艺 (10)3.2烟气循环流化床脱硫技术 (10)3.3炉内喷钙脱硫技术 (11)3.4电子束法脱硫工艺 (11)3.5活性炭吸附法 (12)3.6气相催化氧化法 (12)第四章还原法脱氮技术 (13)4.1选择性非催化还原法 (13)4.2非选择性催化还原法 (13)4.3选择性催化还原法 (13)第五章吸收和吸附脱氮技术 (15)5.1酸吸收法 (15)5.2碱液吸收法 (15)5.3氧化吸收法 (15)5.4液相还原吸收法 (16)5.5液相络合吸收法 (16)5.6活性炭吸附法脱氮技术 (16)参考文献： (17)第一章脱硫脱硝概述工业化在促进社会发展的同时，也给环境造成了巨大的损害。
其中，燃料燃烧排放的二氧化碳是引起温室效应的主要物质，SO2、NOX以及飞灰颗粒又是大气污染的主要来源。
燃煤锅炉烟道气产生的烟尘也是造成大气污染的主要原因之一，其主要成份是SO2和NOX, 这些污染物质的治理和减排是一个亟待解决的问题[1]。
1.1 大气中SO2的来源与危害大气中的SO2大多数是因为对含硫矿石的冶炼、对化石燃料的燃烧、或含硫酸、磷肥等生产的工业废气以及机动车辆的尾气排放。
目前SO2排放主要来自燃煤的废气,中国又是燃煤大国,我国火电厂排放SO2的严峻形势及对环境污染的严重影响，指出了控制SO2排放的迫切性。
脱硫脱硝工艺简介焦炉尾气净化解决方案:中低温SCR脱硝+余热回收+氨法脱硫1. 有效解决焦炉尾气氮氧化物和二氧化硫的排放问题;2. 投资成本少,利用烟气余热回收产生蒸汽,降低能源消耗;3. 综合利用降低运行成本,提升副产物产值;4. 三套完全独立系统,可选择自由组合方式。
一. 中低温SCR脱硝工艺1. 满足焦化烟气工况进口NOX≤1800mg/Nm3,SO2≤1500mg/Nm3,粉尘含量≤30g/Nm3,出口NOX≤150mg/Nm3,SO2/SO3转化率小于1,达到国家排放标准;2. 新型Mn/PG催化剂采用蜂窝式设计,完全国有自主化产物,具有高效率、抗硫性、抗冲刷能力,脱硝效率85~95%;3. 适合烟气温度200~300°C,经过SCR反应器烟气温损小于2°C,不会对余热回收系统造成影响。
二、余热回收系统1. 满足焦炉烟气工况进口温度250~300°C,出口最高温度170°C,产生蒸汽0.8MPa,蒸汽量14.5t/h(100吨焦炉计);2. 有效解决焦炉废气热能回收,降低能耗且不影响焦炉工艺;三、氨法脱硫⼯工艺1. 有效解决焦炉尾气中SO2排放问题,净化后SO2≤50mg/Nm3;2. 装置流程简单,易于操作,保证系统长周期期稳定运转;3. 有效解决气溶胶、氨逃逸和尾气拖白问题;4. 脱硫后产物生成硫酸氨,实现了脱硫副产物有较高的经济性。
130万吨/年焦炉烟道气直接蒸氨系统一次性投产成功！焦化废水氨酚含量高，可生化性差，处理难度和费用高，普遍采用蒸气直接蒸氨，能耗高，焦化废水处理量大。
而焦炉烟道气量大、温度高，本技术就是利用烟道气余热直接蒸氨，既有效回收余热，又减少蒸氨废水排放。
一、工艺流程：二、技术特点：1、不改变原有的蒸氨工艺，只增加烟气余热回收装置和循环系统，投资小；2、煤气和蒸汽零消耗，废水量减少25％左右，降低废水的处理费用；3、实现了焦炉烟气余热的高效直接利用，既满足蒸氨要求，又能副产蒸汽，工艺技术成熟可靠；4、可实现焦炉烟道气脱硝、脱硫和余热回收一体化。
简述脱硫脱硝工艺摘要：现随着中国社会的进步，目前生产制造业的工业化水平越来越高，工业化的发展提高了人们的生活质量，促进了社会经济的增长，同时也给环境造成了巨大的损害。
其中，各种原材料燃烧产生的有害物质是破坏环境的罪魁祸首。
例如：二氧化碳是引起温室效应的主要物质，二氧化硫、氮氧化物以及粉尘颗粒又是大气污染的主要来源。
为了避免更多有害气体排放到大气中，我们需要对工业管道的烟气进行处理，只有处理过的烟气达到国家的排放标准后，才能将其排放到大气中。
烟气脱硝与脱硫是国家“十二五”减排的重点，是环境治理的重要内容，也是相应烟气治理环保企业必须抢占的制高点。
所以烟气脱硫脱销的技术发展和推广势在必行。
关键词：脱硫脱硝；二氧化硫；氮氧化物；烟气治理1脱硫工艺的概述烟气脱硫方法主要参考脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫可分为湿法、半干法和干法三类。
1.1湿法脱硫工艺湿法脱硫工艺主要有石灰石/石灰一石膏(抛弃)法、简易湿法、双碱法、海水脱硫、氧化镁法、湿式氨法、石灰一镁法、碱式硫酸铝法等。
湿法脱硫工艺的主要原理是利用碱性溶液作为主要脱硫剂和烟气中的二氧化硫发生化学反应，除去烟气中的二氧化。
这种工艺已经有50年的历史，属于一种成熟的脱硫工艺，主要特点是脱硫系统位于烟道的末端、除尘器之后，脱硫过程的反应温度低于露点温度，所有脱硫后的烟气需要再加热才能排出。
这就需要相应的烟气再热装置，增加了脱硫系统的复杂程度。
由于反应后的产物为湿态，也会存在废水处理问题。
由于是气液反应，其脱硫反应速度快、脱硫剂利用率高、脱硫效率可以达到90%以上，是目前国内外大型锅炉首选的脱硫工艺。
综合而言，湿法脱硫最大的优点就是具有很高的脱硫效率，但在于焦炉烟气脱硫方面具有天生的不足。
其主要缺点有：①排烟温度低，影响烟囱的自拔力，当出现突然断电或设备故障，会影响焦炉正常生产甚至导致安全事故；②脱硫后烟气含有湿量大（焦炉烟囱一般是按干态烟气设计），同时还含有一定的（亚）硫酸盐，对烟囱的腐蚀比较严重；③经过湿法脱硫后，烟气中粉尘浓度会有一定增加，带来新的颗粒物污染；④随着系统运行时间的增长，脱硫液中的氯离子富集，若不外排，则影响脱硫效率，外排则会造成新的污水问题；⑤系统腐蚀及堵塞，后期维护量大。
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脱硫脱硝方案背景介绍在工业生产过程中，燃烧过程会产生大量的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx），它们对环境和人体健康都有不可忽视的影响。
因此，进行脱硫脱硝处理是非常必要的。
本文将介绍一种常用的脱硫脱硝方案。
1. 脱硫工艺1.1 石灰石石膏法脱硫石灰石石膏法是目前应用最广泛的脱硫工艺之一。
该工艺的基本原理是利用石灰石和石膏石膏反应生成石膏，达到脱硫的效果。
脱硫反应方程式如下所示：CaCO3 + SO2 + 1/2O2 + H2O → CaSO4•2H2O + CO2该工艺的优点包括脱硫效率高、操作稳定、设备投资和运行费用相对较低。
然而，该工艺还存在一些问题，如产生大量的废水和固体废物，对环境造成一定的污染。
1.2 活性炭吸附法脱硫活性炭吸附法是另一种常用的脱硫工艺。
该工艺的原理是通过将烟气经过活性炭床层，使其中的二氧化硫被活性炭吸附下来，从而达到脱硫的效果。
该工艺的优点包括脱硫效果好、对其他污染物的影响较小、工艺较为简单等。
然而，活性炭的吸附容量有限，需要定期更换或再生，增加了操作成本。
2. 脱硝工艺2.1 选择性催化还原法脱硝选择性催化还原法是一种常用的脱硝工艺。
该工艺基于催化剂的作用，通过将氨水或尿素作为还原剂与氮氧化物反应生成氮和水，达到脱硝的效果。
脱硝反应方程式如下所示：4NO + 4NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O该工艺的优点包括脱硝效率高、反应速度快、对烟气系统的影响小等。
但是，该工艺在催化剂的选择、操作控制等方面存在一定的技术难题。
2.2 氮氧化物湿法脱硝氮氧化物湿法脱硝是另一种常用的脱硝工艺。
该工艺是利用还原剂（如氨水）与氮氧化物反应生成氮和水，达到脱硝的效果。
脱硝反应方程式如下所示：NO + 2H2O + 1/2O2 → HNO3 + H2O该工艺的优点包括对烟气中的氮氧化物具有较高的还原效果、设备投资和运行维护成本相对较低等。
然而，该工艺在酸雾生成、废水处理等方面还存在一些问题。
烧结脱硫脱硝工艺流程一、引言烧结脱硫脱硝工艺是一种常用的大气污染控制技术，用于降低燃煤排放的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）浓度，减少大气酸雨和光化学烟雾的形成。
本文将深入探讨烧结脱硫脱硝工艺的流程与原理。
二、烧结工艺概述烧结是一种高温还原焙烧性质的工艺，用于生产高温炉料和优质铁矿石。
在烧结过程中，矿石和冷却废气产生了大量的SO2和NOx等有害气体。
三、烧结脱硫工艺3.1 湿法烧结脱硫工艺湿法烧结脱硫是利用湿法喷射吸收剂来进行脱硫的工艺。
其工艺流程如下： 1. 烧结机尾部安装喷射吸收剂喷嘴，使喷射吸收剂喷射到废气排放的位置； 2. SO2与喷射吸收剂中的氧化剂发生反应，生成硫酸盐，如CaSO4； 3. 硫酸盐与炉渣中的CaO反应，生成更稳定的硫酸钙（CaSO4），同时生成二氧化硫气体。
3.2 干法烧结脱硫工艺干法烧结脱硫工艺是利用固态吸附剂来进行脱硫的工艺。
其工艺流程如下： 1. 烧结机尾部设置固态吸附剂层，使废气通过吸附剂层； 2. SO2与吸附剂表面的活性位点发生吸附反应，生成硫酸盐； 3. 吸附剂饱和后，采取二次脱硫措施，如热解脱硫等，将已吸附的SO2重新提取出来。
四、烧结脱硝工艺4.1 选择性催化还原（SCR）工艺选择性催化还原是一种通过在适宜温度下将氨还原剂注入烟气中，使NOx与氨在催化剂的作用下发生催化反应生成氮气和水的工艺。
其工艺流程如下： 1. 在烧结机尾部或锅炉尾部设置SCR催化剂层； 2. 烧结机排放的烟气中的NOx与氨在催化剂表面发生催化反应，生成氮气和水； 3. 通过适当调节氨的投加量和催化剂的温度，实现高效率的脱硝效果。
4.2 氨水喷雾脱硝（SNCR）工艺氨水喷雾脱硝是一种通过在烟气中喷射氨水来进行脱硝的工艺。
其工艺流程如下：1. 在烧结机尾部或锅炉尾部设置SNCR喷嘴，使氨水雾化喷射到烟气中； 2. 烧结机排放的烟气中的NOx与氨气发生化学反应，生成氮气和水。
五、烧结脱硫脱硝综合工艺烧结脱硫脱硝综合工艺是将烧结脱硫和烧结脱硝工艺结合起来，以实现更高效率的污染物控制。
烧结脱硫脱硝工艺流程烧结脱硫脱硝是一种常用的大气污染控制技术，用于减少燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物排放。
下面将介绍烧结脱硫脱硝的工艺流程。
1. 烧结脱硫烧结脱硫主要是通过在燃烧过程中加入石灰石或者石膏等脱硫剂，将燃烧产生的二氧化硫转化为硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
烧结脱硫工艺流程一般包括以下几个步骤：（1）石灰石的破碎和研磨：将石灰石破碎成适当的颗粒大小，并进行研磨，以提高反应效率。
（2）石灰石的输送和喷射：将破碎和研磨后的石灰石通过输送设备送入燃烧系统，并通过喷射装置均匀地喷射到燃烧区域。
（3）石灰石与二氧化硫的反应：在燃烧过程中，石灰石与燃料中的硫化物反应生成硫酸钙，从而脱除二氧化硫。
（4）脱硫产物的处理和回收：将脱硫产物进行处理，常见的方法是通过过滤、沉淀等工艺将脱硫产物固化，并回收利用。
2. 烧结脱硝烧结脱硝是通过在燃烧过程中加入氨水或尿素等脱硝剂，将燃烧产生的氮氧化物还原成氮气和水，从而达到脱硝的目的。
烧结脱硝工艺流程一般包括以下几个步骤：（1）脱硝剂的输送和喷射：将氨水或尿素等脱硝剂通过输送设备送入燃烧系统，并通过喷射装置均匀地喷射到燃烧区域。
（2）脱硝剂与氮氧化物的反应：在燃烧过程中，脱硝剂与燃料中的氮氧化物发生反应，将其还原成氮气和水。
（3）脱硝产物的处理和回收：将脱硝产物进行处理，常见的方法是通过吸收、洗涤等工艺将脱硝产物吸收或洗涤，从而达到回收利用的目的。
烧结脱硫脱硝工艺流程的优点是可以同时减少二氧化硫和氮氧化物的排放，从而降低空气污染。
此外，该工艺流程还具有操作简单、投资成本较低等优点。
然而，烧结脱硫脱硝也存在着一些问题，比如脱硫和脱硝效率可能不够高，处理后的产物可能对环境造成二次污染等。
总的来说，烧结脱硫脱硝工艺流程是一种重要的大气污染控制技术，可以有效减少燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物排放。
随着环保意识的增强和环境法规的加强，烧结脱硫脱硝工艺将会得到更广泛的应用和推广，为改善空气质量和保护环境做出更大贡献。
实用文档 文案大全 石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述 烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。 本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。 工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。 脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。
脱硝工艺系统描述 3.1 脱硝工艺的原理和流程 本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。 选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气中的氧气发生反应。 化学反应原理 4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O 6 NO2 + 8 NH3 + O2 --> 7 N2 + 12 H2O
SCR Catalyst NNNN
NNN2 N2 N2 H2
H2
H2净烟气 原烟气
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脱硝反应过程示例图 SCR工艺流程：还原剂 (氨) 用罐装卡车运输，以液体形态储存于氨罐中；液态氨在注入SCR 系统烟气之前经由蒸发器蒸发气化；气化的氨和稀释空气混合，通 过喷氨格栅喷入SCR反应器上游的烟气中；充分混合后的还原剂和烟气在SCR反应器中催化剂的作用下发生反应，去除NOx。
SCR工艺系统主要由脱硝反应器、烟道系统、氨储存制备供应系统、氨喷射系统、吹灰系统等组成。
SCR工艺流程图 脱硫脱硝工艺简介
工艺流程：石灰石与水混合搅拌制成吸收浆液，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，
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文案大全 烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应吸收脱除二氧化硫，最终产物为石膏。脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，从烟囱排放。 2、脱硝 （1）SNCR法（选择性非催化还原法） 工艺流程：SNCR工艺以炉膛为反应器，在850-1050℃温度范围内，在无催化剂的作用下，直接向炉膛内喷入还原剂氨水或尿素，与NOx发生反应，将NOx还原为N2从而降低NOx排放浓度，此种工艺的的脱硝效率在30-50%之间。 （2）SCR法（选择性催化还原法）
工艺流程：在锅炉310-410℃位置引出烟气进入SCR反应器，在催化剂的作用下烟气中NOx与还原剂NH3发生反应生成N2，从而降低NOx排放浓度，经过脱硝后的烟气再引入锅炉，此种工艺的脱硝效率在80%以上 脱硫脱硝工艺总结 1常见脱硫工艺 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，实用文档 文案大全 可分为抛弃法和回收法两种。 1.2脱硫的几种工艺 （1）石灰石—石膏法烟气脱硫工艺 石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。 它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。 （2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。 （3）磷铵肥法烟气脱硫工艺 磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统： 烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm３，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。 肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。 （4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
