广州五金冲压件加工厂,6个冲孔翻边技巧

江门五金冲压件加工厂告诉你慢走丝与快走丝的区别-五金百科-[诚瑞丰]很多人都听说过慢走丝，但很少接触快走丝，不了解两者之间存在什么区别，江门五金冲压件加工厂的员工熟悉各种冲压模具工艺，线切割机床是冲压模具加工行业中最常用和最基本的设备，属于模具工程师入行的基础知识，本文将围绕标题进行分析。

1.线速度不同在线切割机床中，根据电极丝工作时的焊丝行进速度来区分快进丝和慢进丝。

快速焊丝的焊接速度一般为300-700m / min；慢速焊丝的焊丝速度一般为3-15m / min。

2.电极丝材料不同钼丝通常用作快丝的电极丝，直径通常为0.1-0.2mm，慢丝电极丝一般采用铜丝或其他金属丝，丝长为0.03-0.035mm。

3.工作润滑液不同对快速移动的金属丝的要求不是太严格，工作流体通常是乳液。

慢速运动的焊丝的工作流体是去离子水或煤油，并且需要配备过滤系统以在生产过程中连续过滤工作流体中的杂质。

4.精确度不同快速移动的焊丝是电极丝的回收利用，因为焊丝继续磨损，影响了加工精度，快丝加工产品的精度为±0.015〜0.02mm；慢速运动丝的电极丝不回收，大大提高了加工精度，机床的加工精度可以达到±0.002mm。

5.加工成本不同高速线切割机床更为普遍，技术含量较低，选用的厂家更多，设备的价格更低。

此外，钼丝可被回收，加工效率也高，加工成本低；慢速剪线机技术含量高，设备昂贵，加工成本也较高。

在冲压模具加工行业中，快丝是最普遍使用的工艺，随着技术的进步，开发人员可基于快速移动的剪线机床开发了一种修边功能，该工具又被称为中动式剪线机床，但其加工精度仍不能与慢丝机相比。

以上就是慢走丝与快走丝之间的5点区别。

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冲压模具翻孔预冲孔的计算2005/10/7作成：CRD 李汝科P1/7一、序言翻孔是利用模具把板料的孔缘翻成竖边的冲压加工方法。

翻孔主要用于制造出与其他零件的装配部位，或者是为了提高零件的刚度而加工出特定的形状。

利用这种方法可以加工形状较为复杂、且具有良好刚度和合理空间形状的立体零件。

所以在冲压生产中应用较广，尤其在汽车、拖拉机等领域应用更为普遍。

二、翻孔的变形分析翻孔的主要变形是变形区内材料受切向和径向拉伸，愈接近预冲孔边缘变形愈大。

因此，翻孔的失败往往是边缘拉裂，但是拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。

翻孔的变形程度，一般用坯料预冲孔直径d 0与翻孔后的平均直径D（材料中性层直径）的比值K 0表示，称为翻孔系数，即K 0＝d 0/D图（一）翻孔a) 平板毛坯翻孔形状示意图b) 在拉深件底部翻孔形状示意图显然，翻孔系数越小，变形程度越大。

翻孔系数K 0与竖边边缘厚度变薄量的关系可近似的表达为：δ0=δ其极限值为：δ0=δ式中：δ0—翻孔后孔边缘的壁厚；δ—翻边前原始料厚；K 0min —极限翻孔系数。

（参见表一）2005.11.21 15:16:19CRD'05.11.21張国平KP2/7可见，翻孔系数越小，坯料边缘变薄越严重。

当翻孔系数减小到使孔的边缘濒于拉裂时(见图二），这种极限状态下的翻孔系数就称为极限翻孔系数。

下表给出了一些常见材料的翻孔系数和极限翻孔系数。

表（一）几种常见材料的翻孔系数图（二）被拉裂实物写真三、平板毛坯翻孔的工艺计算翻孔的毛坯计算是利用板料中性层长度不变的原则近似地进行预冲孔直径大小δ—翻边前原始料厚；d 0—预冲孔直径D—中性层直径D 1—翻孔变化区直径r—翻孔处内圆角H—翻孔高度h—翻孔处直段高度图（三）平板毛坯翻孔计算示意图平板毛坯翻孔预冲孔直径d 0可以近似地按弯曲展开计算。

由图（三)可知：0.75K 0K 0min 白铁皮0.700.65材料名称翻孔系数0.55黄铜H62（δ=0.5～4mm ）0.680.62铝（δ=0.5～5mm ）软钢（δ=0.25～2mm)0.720.68软钢（δ=2～4mm)0.78TA5（冷态）0.85～0.900.750.700.64硬铝合金0.890.80钛合金TA1（冷态）0.64～0.68中性层δ＝∵D1＝D＋2r+δh=H-r-δ∴d0=D－2（H－0.43r-0.72δ）根据翻孔系数，校核一次翻孔可能达到的翻孔高度为:Hδδ∵K0=∴δ如果将极限翻孔系数K0min代入翻孔高度公式，便可求出一次翻孔的极限高度，即：H maxδ当翻孔高度要求较高，用平板毛坯不能直接翻出所要的高度时，可采用加热翻孔、多次翻孔(以后各次的翻孔，其K0值应增大15%-20%)或拉深后冲底孔再翻孔的工艺方法。

冲压工艺及冲压件介绍一、基本介绍二、五金冲压件应用领域三、冲压模具各部件在设计上的要求四、冲压件冲压工艺规程五、冲压件成本控制六、冲压件的检验手法七、冲压件材质选取需注意的的问题八、冲压件模具的保养与维护九、冲压模具爆裂原因分析十、金属冲压件的常见问题十一、冲压件凹凸的原因深入解析一、基本介绍冲压是五金加工里面用的最多的一种加工手段，五金冲压件指的是在室温条件下，钢或者有色金属等板材用模具，由压力机提供加工所需压力而成形为指定形状。

1、根据材料总的变形性质，冲压工序分为两大类：A、分离工序：材料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的强度极限板料断裂而分离。

B、塑性变形工序：板料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的屈服极限，但未达到强度极限时，仅产生塑性变表而得到一定形状与尺寸。

2、冲压工序的五种变形A、立体压制：将体积作重新分配并将材料作一定转移以改变坯料外形或高度厚度。

B、弯曲：将平的板料变成弯曲件，使弯曲件形状作进一步改变。

有弯、卷边扭曲等。

C、压延：将平的坯料冲压成所需形状的空心件，或使空心件的尺寸作进一步改变。

D、成型：用各种性质的局部变形平改变制件或坯料的形状。

属于成型变形的有起伏成型、翻边、缩颈、凸肚、卷圆、整形。

E、剪裁、冲裁：没封闭或不封闭使材料的部份与另一部份分离。

属于此类方式有落料、冲孔、切边、切断、剖切、切口等。

二、五金冲压件应用领域：1、汽车行业的冲压。

以拉深为主。

在我国这部份主要集中在汽车厂、拖拉机厂、飞机制造厂等大厂，独立的大型冲压拉深厂还未几见。

2、汽车等行业零部件类冲压。

主要是冲剪成形。

这部门的企业有很多都归在尺度件厂，也有一些独立的冲压厂，目前一些汽车厂或拖拉机厂的附近都有很多这样的小厂。

3、电器件冲压厂。

这类厂是一个新的工业，跟着电器的发展而发展起来，这部门厂主要集中在南方。

4、糊口日用品冲压厂。

做一些工艺品，餐具等，这些厂近几年也有大的发展。

5、家用电器部件冲压厂。

冲床的六种生产工艺冲床是一种常见的金属加工设备，使用广泛，能够高效地完成许多金属零件的制造工作。

不同的冲床工艺适用于不同的生产需求，下面将介绍冲床的六种生产工艺。

第一种：单步进模冲压工艺。

这种工艺适用于在单一冲床操作中完成一步制造多个形状相同但形状大小不同的零件。

该工艺的优点是能够高效地生产大批量的相似零件，成本低，但是当需要制造的零件形状复杂或大小差异较大时，该工艺无法满足需求。

第二种：连续冲压工艺。

这种工艺适用于生产无缝的连续形状，如管道、带材等。

连续冲床操作高效，速度快，能够生产大量的产品，而且该工艺中的自动送料机构使操作更为安全。

第三种：复合冲压工艺。

这种工艺适用于生产复杂的零件，可以在同一台冲床上完成多步冲压，从而形成一整个零件。

与单步进模冲压工艺相比，复合冲压工艺成本较高，但可以确保零件精度和质量，节省加工时间和人工成本。

第四种：折弯冲压工艺。

该工艺是将金属板料通过折弯成型和冲裁成型相结合，能够生产具有多种几何形状和尺寸的零件，如厨房用具、汽车门板等。

该工艺的优点是制造速度快，能够生产高质量的产品。

第五种：拉伸冲压工艺。

这种工艺适用于生产具有精密尺寸和复杂形状的零件，如钟表的零件、眼镜架等。

拉伸冲压工艺要求材料必须柔软、韧性好，因为它需要在冲床内加工时经常进行弯曲和拉伸。

第六种：成型冲压工艺。

这种工艺适用于生产具有多种几何形状的零部件，如发动机盖、车门等。

成型冲床的操作和单步进模冲床操作区别不大，但是要求操作者精准控制冲压压力和速度，以确保所生产零件的质量。

总之，不同的冲床工艺适合于不同的生产需求，生产厂家可以根据实际情况选择适合自己的冲床工艺，在生产中提高生产效率和产品质量。

冲压零件各工序的工艺性要求一、冲裁件的形状和尺寸：1.冲裁件应尽量设计成简单、对称，使排样时产生废料最少。

2.冲裁件的外形或内形应避免产生尖锐的棱角，应有适当的圆角。

R通常需要大于t，或R2以上，具体情况据α的大小来确定；大中型零件的切边轮廓交角在没有特殊要求时，取R6以上能有利于模具。

3.冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小；以上为资料值，供参考；一般设计时，B取5mm以上为宜。

4.冲孔孔径不宜过小，最小孔径与孔的形状、材料机械性能、材料厚度有关。

圆孔直径d和方孔边长a的数值最小为1.3 t，通常d和a的值大于2 t，能不用小数值时就不用小数值。

5.拉延件切边的槽，为了方便卸废料，两侧应设计大于5°的斜度。

6.冲裁件孔边与轮廓的距离不应过小，孔之间的距离也不应过小。

以上为资料值，仅供参考。

设计一般取C为5mm以上。

7.拉延件或成形件切边时，切边线应沿垂直棱线方向通过圆角；（特殊例外）切边线应与斜面和水平面交线的垂直方向，通过斜面；此条不是绝对的，特殊需要时需分析刃口角度。

8.冲孔和工艺缺口不要在与冲压方向小于75°的斜面上，必要时采用侧冲。

如果可以改变冲孔方向，可以局部做出凸台改变方向。

9.拉延以后冲孔时，孔边到侧壁的距离，模具厂家希望B≥5mm，且孔边到圆角边缘的距离应保证大于2 t。

二、弯曲件的工艺性：1.最小弯曲半径：r min=（1-2）t（材质、料厚、退火状态、有否纤维方向的影响）2.弯曲件的直边高度：当弯曲角度为90°时，弯曲直边高度最小为：H≥2 t3.弯曲件孔边距离：如果空在弯曲变形区域附近，弯曲时孔会发生变形，应使孔尽量远离变形区域。

以上数据为资料参考数据，使用时应比极限值大一些为好。

4.增加工艺孔、槽和转移弯曲线：5.定位工艺孔：对于形状复杂或需要多次弯曲的零件，为防止废品，应加工艺孔进行定位。

6.对称工件圆角半径的设置：7.伸长翻边（内凹轮廓）和压缩翻边（外凸轮廓）时，应在圆弧区域适当降低翻边高度，保持含料厚5mm即可。

五金冲压流程五金冲压是一种常见的金属加工方法，它通过模具的压力将金属板料冲压成所需形状的工件。

五金冲压流程通常包括原料准备、模具设计、冲压加工、表面处理和质量检验等环节。

下面将逐一介绍五金冲压的详细流程。

首先，原料准备是五金冲压的第一步。

在进行冲压加工之前，需要准备好金属板料作为加工原料。

通常使用的金属材料有冷轧板、热轧板、不锈钢板等，根据产品的要求选择合适的材料，并进行裁剪成所需尺寸的板料。

其次，模具设计是五金冲压流程中至关重要的一环。

模具的设计直接影响到冲压加工的成型质量和效率。

设计师需要根据产品的要求和加工工艺，绘制出合适的模具图纸，并确定冲压工艺参数，如冲头尺寸、冲压压力、送料长度等。

接下来是冲压加工环节。

在冲压加工中，需要将准备好的金属板料放置在冲床上，通过模具的压力将其冲压成所需形状的工件。

这个过程需要严格控制冲压参数，确保产品的尺寸精度和表面质量。

随后是表面处理。

冲压加工完成后，工件通常需要进行表面处理，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性能。

常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、抛光等，根据产品的要求选择合适的表面处理工艺。

最后是质量检验。

质量检验是五金冲压流程中不可或缺的一环。

通过对冲压加工后的工件进行尺寸测量、外观检查和功能测试，确保产品符合设计要求和客户需求。

总的来说，五金冲压流程包括原料准备、模具设计、冲压加工、表面处理和质量检验等环节。

每个环节都至关重要，需要严格控制和管理，以确保产品的质量和交货周期。

希望本文对五金冲压流程有所帮助，谢谢阅读！。

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压加工展示，就在深圳机械展！冲压件加工流程：1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。

2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。

3.加工半成品至成品。

4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。

攻牙及螺纹加工：1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。

2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。

3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。

附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。

⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。

不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。

⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。

板料，模具和设备是冲压加工的三要素。

冲压加工是一种金属冷变形加工方法。

所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。

它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。

冲压基本工序一、冲压基本工序概述在金属加工领域中，冲压是一种常见的加工方法。

冲压工序是指通过冲压机的作用，将金属板材或卷材以冲压模具为工具，经过一系列冲压工艺步骤，使工件在模具中发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工艺过程。

冲压工序广泛应用于制造汽车、电器、通讯设备等各种大、中、小型金属零部件。

二、冲压基本工序步骤冲压基本工序包括以下几个主要步骤：1. 材料准备•准备冲压所需的金属板材或卷材•根据图纸要求裁剪或切割金属材料至适当尺寸和形状2. 冲孔•将金属板材或卷材固定在冲床上•使用冲孔模具对材料进行冲孔操作•冲孔后的材料形成孔洞或凹陷3. 切割•根据图纸要求，使用切割模具将材料切割成所需形状•切割过程中需要注意保证切割边缘的质量和尺寸准确性4. 弯曲•将金属板材或卷材放置在弯曲模具上•使用冲压机的弯曲设备将材料弯曲成所需形状•弯曲过程需要控制好弯曲角度和弯曲位置5. 拉伸•将金属板材或卷材固定在拉伸模具上•使用冲压机的拉伸设备将材料进行拉伸操作•拉伸操作可以改变材料的形状和尺寸6. 成形•将金属板材或卷材固定在成形模具上•使用冲压机的成形设备将材料进行成形操作•成形操作可以使材料从平面变为三维形状7. 装配•将冲压加工好的零件与其他零件进行装配•装配过程需要注意对零件的准确性和牢固度进行检测三、冲压基本工序的优势冲压基本工序具有如下优势：1. 快速高效冲压基本工序可以通过快速高效的自动化生产设备进行大批量生产，提高生产效率和生产速度。

冲压过程中，工艺设备的操作速度可以达到每分钟数十次以上，比传统的加工方法更快捷高效。

2. 精度高冲压基本工序可以通过精密的冲压模具来实现高精度加工，保证产品的尺寸精度和表面质量。

冲压加工过程中，冲孔、切割、弯曲等操作可以在非常精确的位置和角度进行，提供了更高的加工精度。

3. 灵活多样冲压基本工序可以通过更换不同的冲压模具，实现不同形状和尺寸的零部件加工。

冲压工序可以适应不同产品的需求，具有很高的灵活性和多样性，可以生产出更加多样化的产品。

五金冲压件引起撕裂的原因及注意问题五金冲压件常见的撕裂、歪斜形式中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。

中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。

撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂。

原因分析根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：1.成形工艺参数执行不到位在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。

但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。

究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。

2.翻边成形模具设计缺陷该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。

设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。

存在如下设计缺陷：（1）压料芯导向长度设计为125mm，实际导向长度为115mm，虽然在设计范围内，但存在托起部分115mm运动超过有效导向长10mm，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。

（2）长达115mm的成形高度，需设计专用导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效消除，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。