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农康打捆包膜机使用说明书
打捆包膜机的正确使用方法如下：
1、主机与打捆机的连接。
限位臂要连接妥当，过松起不到限位的作用，拐弯抹角，限位臂容。
易磨主机的后轮胎，摆动幅度过大，也容易造成自身零件的损坏，过紧，拐弯角度增大，地头转向时也容易别般拾草粑。
2、草捆易散的调整。
当麦节湿度较大，易于捡拾打捆，可调低密度孔，当麦节较干，易碎，不易捡拾喂入，应调高密度孔。
还可以通过调整捆绳的圈数，来捆扎麦桔。
麦桔干，增加圈数，麦秸湿，减小圈数。
3、打捆包膜机播绳圈数的调整。
4、拾草的过程中动力机械的行驶速度可稍微放快，小四轮带动时以2-3档为宜。
5、易损件的配备。
保护螺丝及刀片应随草配备，以免耽误工时。
这里需要您注意的是：打捆包膜机与动力机器装备好后，开至收割完毕的麦田内，检查动力机械的动力与打捆机是否接触完好，然后起步，捡拾，打捆，听到报警器报警后，停车，加大油门使打捆机快速打捆，插绳，当听到绳子被割断的声音后，稍微用力携绳，抓起打捆机后盖，使草捆落机，草捆排出后方可进行下一次的拾草，打捆。
打捆包膜机的好处也是很多的，对于料场地的安全系数来说，是有大大提高的，草类打插后，可大大减少火灾的可能性不容易发生自燃和外来火种的燃烧。
在储存方面，同一数量的草打
捆之后，体积可缩小三分之二以上，这样也大大减少了草场的用地面积，给用户提供了方便。
全自动焊管打包机说明书一．全自动焊管打包机用于完成焊管生产线末端焊管的收集及堆积成型（六边形或矩形）工作，有效提高生产效率，自动运行平稳，无需操作工人值守，减轻人工劳动强度，提高生产线自动化程度。
同时消除焊管冲撞敲击噪声，去除磕碰伤，提高产品质量，并消除安全隐患。
二．全自动焊管打包机技术参数：外形尺寸：6000×6000×1700mm总重量：15.5T总功率：18Kw钢管长度6米到12米范围内均可使用。
型号管径范围机组出管速度DB50 Ф≤50mm≤120m/min□≤40mm≤100m/minDB114Ф50～114mm□40～□90mmDB273Ф114～273m≤50m/min□90～214mm三．各种钢管打包的规格如下表所示：规格包装数量件重kg 规格包装数量件重kgDN15 217 ≤1406 Ф133 19 ≤1461DN20 169 ≤1463 DN80 37 ≤1755DN25127 ≤1794 DN10019 ≤1248DN32 91 ≤1645 DN12519 ≤1535DN40 61 ≤1415 DN15019 ≤2057DN50 61 ≤1800 Ф219 7 ≤1324DN65 37 ≤1478 Ф159 19 ≤1973Ф108 19 ≤1180四．打包机由以下几大部分组成，分别为：控制系统，液压系统，输送总成，驱动总成，升降总成及小车总成。
五．打包动作过程由驱动总成拖动输送总成将钢管输送到升降总成上，并将钢管自动的排成所要求的层数及每层所需的数量，每堆到升降总成上一层钢管都由顶齐装置将钢管一端顶齐，确保每捆钢管的端面是平齐的。
由驱动总成拖动升降总成升降。
当一捆钢管堆砌完成后，升降总成下降将堆砌成型的整捆的钢管放到小车总成上，由小车总成将整捆的钢管拉出至打捆的工作位，人工打捆完成后将打好捆的钢管移走，小车总成回到升降总成下面等待下一捆钢管的到来。
编码：SOP-SB-1038-00题目： 自动捆扎机操作、清洁、 维护保养标准操作规程 共4页 制定人：审核人： 批准人： 颁发日期： 颁发部门： 审核日期： 批准日期： 生效日期：分发部门：质量部 工程部 生产部 机修车间 制剂车间一、目 的：建立自动捆扎机的操作、清洁、维护保养标准操作规程，保证设备正确操作，确保设备状态良好，清洁无污染。
二、适用范围：自动捆扎机的操作、清洁、维护保养。
三、责 任 人：维修人员和该设备操作人员。
四、正 文：1．操作规程：1.1.接通电源，打开电源总开关，检查电动机的转向。
1.1.2.关机，将PP 带圈装上带盘，检查PP 带端的方向是否与带盘上标示的箭头方向一致。
1.1.3.将PP 带穿过带调节器，并通过进带导带滚轮时，PP 带的内表面必须朝下。
然后把PP 带穿过角式滚轮通过紧缩臂组件进入进带上下滚轮之间。
1.1.4.再次开机，储带箱进带电动机将自动运行进带。
储带箱中储有的PP 带长度约3到4米。
1.1.5.按进带开关，知道PP 带端通龙门架及带道达到工作台中间的粘合点。
1.1.6.把扎捆的物件放在粘合点上，等候约20秒，直到加热器加热到正常的工作温度。
（正常的工作温度为105℃~217℃）1.1.7.把紧力调整到通常的位置3—4.1.1.8.按启动按钮或用脚踏开关进行捆扎。
1.2.1.主电源开关 OFF-电源断开 ON-电源接通（加热器进入加热状态）1.2.2.电源指示灯 主电源开关接通时，灯亮。
主电源断开时，灯灭。
1.2.3启动开关选择 接触开关—当开关选择为接触开关时，可利用工作台面上的球型启动开关自动连接进行捆扎。
脚踏开关—当开关选择为脚踏开关时，脚踩脚踏开关进行捆扎。
1.2.4.拉紧力调节 拉经理调整盘用来调整捆扎紧度。
捆扎紧度的范围从0到8.正常表盘位置在3或4适合于捆扎纸板箱。
1.2.5.进带退带 进带按钮—用于操作时手动进带，使PP 带通过带道穿过龙门架到达粘合点。
GMP质量体系自动捆扎机操作规程操作规程：GMP质量体系自动捆扎机一、引言本操作规程适用于GMP质量体系下的自动捆扎机的操作。
自动捆扎机是一种用于自动包装和捆扎产品的设备，操作人员应严格按照本规程进行操作，确保产品的质量和安全。
二、操作前准备工作1.检查自动捆扎机的运行状态，确认设备没有故障或异常。
2.检查捆扎机的工作区域，确保周围环境整洁、无杂物。
3.检查所需的包装材料和捆扎材料是否充足，如有不足应及时补充。
4.将操作规程摆放在操作台上，以备参考。
三、操作步骤1.将待捆扎的产品放置在自动捆扎机的工作台面上。
2.打开自动捆扎机的电源开关，并按照说明书和操作规程进行设备的开机操作。
3.通过操作面板或控制台，设置捆扎机的相关参数，包括捆扎带的材质、尺寸和张力等。
4.检查捆扎带是否放置正确，并调整捆扎带的位置和张力，确保捆扎带能够正确捆扎产品。
5.按下启动按钮，自动捆扎机会开始工作。
在捆扎过程中，操作人员应时刻观察捆扎机的工作状态，确保捆扎过程的顺利进行。
6.如果在捆扎过程中出现异常情况，例如捆扎带断裂或捆扎不紧等问题，操作人员应立即停止捆扎机的工作。
7.当捆扎完成后，将捆扎好的产品取出，并进行检查。
确保产品捆扎牢固、无松动。
8.关闭自动捆扎机的电源开关，清理工作台和操作区域，将工作台上的产品移走，准备下一轮的捆扎工作。
四、操作安全注意事项1.操作人员应穿戴符合要求的工作服和防护用具，如手套、安全鞋等。
2.在操作过程中，不得戴手饰或穿着过宽松的衣物，以免被机器部件卷入。
3.严禁将手或其他物体伸入自动捆扎机的工作区域，以免造成意外伤害。
4.在操作自动捆扎机之前，应对设备进行必要的维护，如润滑、清洁等工作。
5.如发现设备故障或异常，应立即停止操作，并进行故障排查和维修。
五、操作记录和培训1.在操作过程中，应填写操作记录，包括操作人员、操作时间、产品批号、捆扎机参数等。
2.操作人员应接受相关的培训，掌握自动捆扎机的操作技巧和安全知识，并通过考核合格后方可操作设备。
捆扎机作业指导书
工站名称：成品包装
使用工具：捆扎机
输入电压：220VAC
操作步骤：
一、作业前,检查设备是否可用,并用白色碎布把机器擦拭干净，准备待作业品,确保有足量的待捆扎的电线
二、打开电源开关，“I”为开，“O”为关。
三、左边箱门打开，放好捆扎带。
（注意：捆扎带必须经滚轮后穿过双层金属片中间的狭长缝隙，否则设备会判断为缺带！）
四、左手把捆扎带的头部，伸进图中红圈的缺口顶住上方，右手按下“准备进带”按钮，装好捆扎带。
五、确认捆扎带成功装入导带框后，按下“转换”按钮，切换成用脚踏开关控制。
六、右手把待捆扎的线材放在导带框上并稳住，左手按下脚踏开关，设备自动捆扎。
七、对照BOM表，检查捆扎的数量是否正确，捆扎位置是否在中间、捆扎松紧是否合适。
八、如捆扎效果不理想，可根据实际情况调整捆扎参数，左边旋钮为调整收紧力度，右边旋钮为调整热合温度。
（注意：非技术人员请勿任意调节。
）
二、注意事项:
1.捆扎前注意所备线材是否正确。
2.装捆扎带必须经滚轮后穿过双层金属片中间的狭长缝隙，否则设备会判断为缺带！
3.严禁通过导带框搬挪机器！
4.机器出现卡带时请技术人员逆时针调松收紧力度调节凸轮，用手拉出机器内卡住的带子，然后按复位退带键，再将调节凸轮恢复到正常拉力位置，进行进带操作。
5.切勿试图通过多次按退带键接近退带故障，否则会导致出现无法处理的故障或使走带线路烧坏！
6.下班或不在工位时，需切断电源，以免发生安全事故！。
迈驰自动捆扎机说明书
1、绑带：用气动打包机打包带将包装物捆好，左手将交叠部分握住，尾部大约留300mm左右，用右手将余下部分轻轻拉出。
装打包带：右手握住手柄和张紧器（以保证紧轮与压板挂齿间张开最大），将打包带的上下部同时插入打包机。
注意：气动打包机打包带的重叠部分必须被固定切刀的下刀片分开：松开张紧器（紧轮紧紧地夹住打包带）。
2、拉紧打包带：用右手拇指按住张力开关杆（右侧）开关直至打包带完全绷紧。
3、振动和切断：用右手拇指按住振动开关杆（红色）直到打包带切断并熔接注意：按住气动打包机振动开关杆，直到振动定时器自动停止。
4、取下打包带：右手紧压手柄和张紧器，用右手小拇指压住换向开关直至打包带从紧轮上松下来。
紧压手柄和张紧器，将工具从打包带上移下来。
KZBD半自动捆扎机操作规程一、操作前准备1.1检查捆扎机的电源线是否正常，并接入电源插座。
1.2检查捆扎机的机械结构是否完好，没有损坏或松动。
1.3检查捆扎机的操作区域是否清洁，没有杂物或障碍物。
二、启动机器2.1打开捆扎机的电源开关，待机器启动，并等待指示灯亮起。
2.2调整捆扎机的张力调节旋钮，根据被包装物品的需要，调整适当的张力。
三、调整悬臂长度3.1根据被包装物品的大小和形状，调整悬臂长度，使其与被包装物品基本一致。
3.2使用刻度尺或直尺测量悬臂长度，并将其调整到合适的位置。
四、操作步骤4.1将被包装物品放置在捆扎机的工作台上，并将其对齐。
4.2将捆扎带穿过捆扎机的导向槽，并将其缠绕在被包装物品上。
4.3按下捆扎机的激光扳机，使扳机触发，开始自动绑扎。
4.4等待捆扎机完成绑扎过程，并将捆扎带剪断。
4.5将捆扎带的两端扎紧，并用捆扎机的焊接装置焊接捆扎带的两端。
4.6手动解开绑扎的捆扎带，并将绑扎好的被包装物品移至适当的位置。
五、操作注意事项5.1操作人员需要正确佩戴工作手套和安全眼镜，以避免捆扎带可能造成的伤害。
5.2操作人员应该注意手部和身体的位置，避免受到捆扎机的夹击或碰撞。
5.3操作人员不应该将手部或其他身体部位靠近捆扎机的工作区域，以防被夹伤。
5.4在清理捆扎机或更换捆扎带时，需要先关闭捆扎机的电源开关，以确保操作安全。
六、机器维护6.1定期清理机器内部和外部的杂物和灰尘，以确保机器正常运行。
6.2定期检查捆扎机的机械结构，确保其没有松动或损坏。
6.3定期检查捆扎机的电源线和插头，确保其正常连接。
6.4定期润滑捆扎机的运动部件，以确保其顺畅运行。
以上是KZBD半自动捆扎机的操作规程，操作人员应严格按照规程操作，确保操作安全和工作效率。
在进行操作前，还应了解并遵守相关的安全操作规定和使用说明书。
一、机器的用途：精整包装是轧钢生产的最后一道工序，目前多数企业仍采用气动钢带打包机手工打捆，不仅工人的劳动强度大，工作条件恶劣，消耗大量价格昂贵的钢带和钢扣，而且在储运过程中极易因钢带开裂散捆引发质量异议，与飞速发展的现代物流极不适应。
本机就是针对上述情况研制的具有自主知识产权的专用设备，不仅用一般企业自产的价格低廉的热轧盘条即可自动完成各种规格棒材（螺纹钢、圆钢等）的捆扎成型，而且捆结紧实牢靠，可以确保经过多次装卸作业而不散捆，是现代化轧钢生产线不可缺少的装备。
二、技术性能指标：1、满足国家标准GB2101规定的钢材打捆的捆重标准，即：一级标准捆重≤2吨，二级标准捆重≤4吨。
2、适用钢材规格：螺纹钢、圆钢（Φ10~40）及部分型钢。
3、捆径范围：Φ100~Φ400。
4、捆丝拧结角度：630°。
5、捆丝材料及规格：Q195~Q235，规格Φ5.5~7（推荐Φ6.5）的热轧盘条。
6、单道打捆时间：7~12秒。
7、具有与生产线的联锁通讯功能。
8、具有手动和自动两种操作方式。
9、设备重量：～5吨。
10、总装机容量：16KW。
11、设备外形尺寸：3600x1250x2050。
三、结构及工作原理：本机是集机械、液压、自动控制于一体的全自动设备，整机布局合理，便于维护和检修，运行稳定可靠。
与同类产品相比，本机具有下列特点：①打捆材料采用普通热轧盘条，不需经过任何处理；②打捆机本体定位于辊道一侧的基础轨道上，设有行走装置可方便地进入和退出辊道，便于离线调试维护；③导丝槽由可开合的上、下抱臂组成，使设备既可布置在专用打包辊道上，也可直接布置在检验台下落料辊道处，适应老线改造等空间受限的特殊情况；④拧丝机构独家采用专利复合液压缸机构，安装在沿斜45°轨道运动的车体上，通过定位装置使拧丝钳与被捆钢材保持恰当的位置关系，运行中不需任何调整即可自动适应不同捆径。
拧丝动作为边旋转边前进的螺旋运动，捆结匀称美观，不产生附加应力，彻底消除了其他原地拧丝机型普遍存在的“三角区”。
同时，设有挤平机构，将捆结尾端挤平贴紧钢捆，使捆结更加美观牢靠，便于辊道运输且不散捆；⑤蓄抽丝机构独家采用双缸同步拉紧专利技术，紧实度高，送丝准确。
⑥液压系统采用节能控制回路，利用蓄能器的辅助供油使系统在调定的高、低压之间工作，消除了溢流损失，运行稳定可靠；⑦电气控制采用基于PLC（可编程序控制器）的手动/自动程序控制系统，结构小巧紧凑，操作简单，可方便地与生产线进行联锁通讯。
运行中对液压系统参数自动进行实时监测并在发生故障时发出声光报警信号。
通过触摸屏，可以轻易地查出故障原因，并可方便地进行控制程序的上传、下载和参数修改。
整机结构见附图一（其中未示出电控部分），主要由机械、液压、电气控制三大系统组成。
1、机械部分：图一中的2为蓄丝机构。
该机构主要包括：设置在机构两端的捆丝入/出口液压锁、活动轮、蓄丝缸、固定轮（详见附图二）。
该机构设置在整机最上部，采用双缸并联同步推进，活动轮与导杆通过直线轴承联接。
该机构在液压缸推动下完成蓄丝和抽丝的功能。
车体（图一中的3）：该部主要包括架体及沿45°方向轨道运行的车轮。
车体在液压缸推动下沿45°方向上设置的轨道运行，实现拧丝钳（拧丝系统置于车体内）与钢捆之间的准确定位，即用一个自由度来完成两个方向的定位，并能自动适应捆径的变化。
上抱臂（图一中的5）：主要包括送丝系统、上支架、上加强臂、上导丝槽及辅助成型器（用于型材打方捆时加装）。
主要功能是引导捆丝按工艺要求设定的轨迹运动。
送丝系统（图一中的4）：该系统主要由送丝轮及液压剪切装置组成，置于上抱臂的支架上。
通过液压马达及其接轴的驱动，送丝轮靠摩擦力将捆丝送到打捆工艺要求的指定位置，液压剪完成将捆丝剪断的功能。
辅助成型器的作用是在打方捆时的抽丝过程中，成型器的辊子按程序顺次动作，减小摩擦力，消除死点，使捆丝贴紧钢捆轮廓将钢材捆紧。
下抱臂（图一中的6）：主要包括下支架、下加强臂、下导丝槽及辅助成型器（用于型材打方捆时加装）。
拧丝机构（图一中的7）：该机构置于车体内，主要由拧丝缸及其调整定位装置、拧丝钳和防脱打平装置组成。
拧丝钳装在拧丝缸活塞杆端部，在拧丝缸的带动下完成拧丝成结动作。
防脱打平装置的作用有二：一是在抽丝过程中压紧捆丝前端防止滑脱，二是拧丝成结后将捆结后端的两个小尾巴打平，使其贴紧钢捆。
拧丝缸（详见附图三）与小车体内的导向杆通过直线轴承连接，主要由缸体6，前后端盖5，12，带多头螺纹的活塞9，活塞杆4，用后端盖压在联接体10上的螺母11，装在活塞杆内的小柱塞7和复位弹簧8及定位销轴3组成。
拧丝过程如下：完成抽丝及剪切动作后，在B口闭合状态下，压力油从A口进入，通过C口推动小柱塞7前进并压缩弹簧8，小柱塞的锥头顶到拧丝钳后部内侧的斜面上使钳口合拢，将钳口中的两个捆丝端头夹紧，然后B口与回油口接通，因螺母11周向固定，活塞在从A口进入的压力油推动下前行并旋转630°，完成拧丝功能。
然后A口接通回油口卸压，小柱塞在弹簧的作用下后移回位，其锥头与拧丝钳斜面脱离接触，在拉簧14的作用下钳口张开复位。
再将B口接通压力油，则活塞9带动活塞杆及拧丝钳向后移动并反向旋转，回到初始位置。
台车（图一中的8）：本机所有的零部件均安装在台车上，通过设在安装基础上的轨道与打包辊道定位。
台车上设有由液压马达拖动的链传动装置，使整机能自如地进入或退出生产线，以便不停产地进行调试和维修。
2、液压系统：2.1液压系统技术性能参数：a. 系统工作压力：9～12MPab. 油泵电机功率：15kWc. 齿轮泵：压力 Pmax=25MPa, 排量40ml/rd. 工作介质：L-HM46抗磨液压油e. 油箱容积：170Lf. 蓄能器有效容积：16Lg. 冷却介质：净环水，流量Q≥100L/min2.2液压系统的组成及功能：泵站：由底座、油箱、油泵电机组件、滤油器组件、压力控制组件、温度控制组件、蓄能组件和冷却装置组成，是液压系统的动力源。
可按机械设备工况需要的压力、流量提供工作介质。
控制系统：由各种阀、阀块、传感器等组成，用以实现对执行元件的各种动作的控制。
执行机构：由液压马达、油缸及液压锁组成。
辅助系统：包括管路及接头、压力表等附件。
2.3液压系统原理：附图四（液压系统原理图）中所示元件的型号（非标件为图号）与设备上的实物一致（个别变动恕不通知），各阀的动作顺序按工艺要求由电控系统控制。
3、电气控制系统：3.1 组成及控制原理：系统以基于Profibus-DP的Siemens S7-300 PLC为核心，由置于操作间的主操作台、置于机旁的副操作台以及置于机体上的机旁控制柜和动力柜组成，对各执行元件进行手动/自动程序控制。
其中，主操作台用于正常生产过程中的自动打捆程序控制，并对运行状态进行监测，出现故障时发出声、光报警信号；副操作台用于设备的调试和维护，可实现打捆过程所有分解动作的手动控制；机旁控制柜用于PLC的I/O通信；动力柜用于连接泵站电机的动力电源。
详见下面的组成原理框图：3.2 控制台的设置：主、副控制台操作面板如附图所示，各操作按钮/旋钮的作用见下表：按钮/旋钮控制功能【上电/停车】接通或断开控制台总电源【启动/停止】启动或关停泵站【升压/卸荷】系统保持正常压力/油泵卸荷【开臂/合臂】上、下抱臂张开/合拢【送丝】将捆丝送入导丝槽【防脱】压紧捆丝前端防止拉紧时滑脱/打平捆结尾部【入/出口锁】将蓄丝装置入口/出口处捆丝锁紧【拉紧】回拉捆丝使其收紧钢捆【合钳】合拢拧丝钳口夹紧捆丝【剪切】剪断捆丝【拧丝/拧退】拧丝成结/拧丝钳复位【上升/下降】车体斜向上/向下运动【前进/后退】打捆机向靠近/远离辊道方向运动【抱紧/松开】预成型器(抱紧装置) 抱紧/松开【本地/远程】控制方式切换开关【消音】停止声光报警【故障复位】PLC返回初始状态【打捆执行】单机执行一次自动打捆过程【总打捆执行】所有在线打捆机执行一次自动打捆过程【急停】紧急停机4. 自动打捆工艺过程：将打捆机开进打包辊道，相对轨道固定好并穿好丝。
当钢材经辊道输送至打捆位置时，即可执行自动打捆，其工艺过程为：当捆丝快用完时，两个捆丝对接端面须磨平后方可进行对焊，然后将焊口处修光。
四、组装调试及试运转：1. 组装前的准备工作：1.1 组装人员必须熟悉图纸及图纸上对各部件的组装技术要求。
1.2 检查各零部件是否有损伤，并进行清洗去除油污。
2. 机械组装：将台车放在平台上，将两个45°的斜导轨用螺栓与台车把合，用水平尺、水平仪测量两轨面的平面度，其误差应不大于0. 5mm，必要时可在轨道座与台车之间加垫片调整。
找正后拧紧螺栓，配制定位销孔并打入定位销。
将车体放在斜轨道上，使其上下车轮与轨道接触均匀，0.05mm塞尺不得通过，推动小车沿轨道上运动，检查是否自如；将蓄丝机构按装配图组装好，按总装配图所示位置放在车体上部，并把合好。
检查活动轮前后运动是否自如。
然后将组装好的上下抱臂与车体联接起来。
3.液压系统组装：组装前各元件均要认真检查，必要时进行测试，确认合格后方可进行组装。
安装电机与泵之间的联轴器时，同轴度必须保证0.1mm以下，倾斜角不得大于1°，不得大力敲击泵轴，以免损伤泵的转子。
泵的入口、出口和旋转方向，按泵上标明的方向接好，不得接反。
油箱组装前应认真清洗，并用煤油做渗漏实验。
配管连接不得松弛。
将冷却器固定在泵站底座上，进出水口的位置应便于现场连接胶管。
将各种控制阀按图顺次组装在清洗过的阀块上。
然后将阀块固定在车体上，注意油口的方位以便布管。
布管时所有管道要进行严格清洗，管路联接不得松弛。
管子弯曲加工时，弯曲部分的内侧不允许有扭曲、褶皱及裂纹，弯管半径一般应大于三倍管子直径。
管子均要用管卡固定。
在安装软管时，应避免急转弯，其弯曲半径大于9~10倍的软管直径，软管接头至开始弯曲处最短距离应大于6倍软管直径，在安装过程不应有扭转现象。
当全部管路安装完毕后应该进行二次安装，一次安装后拆下的管道要进行彻底清洗，重新安装时不得有砂子、氧化铁皮等污物进入管道及控制阀内。
4.调试：4.1通过转轴两端的调节螺钉调整上下抱臂的横向位置：首先将上抱臂调整到打捆机的中心位置，使上导丝槽与拧丝钳口对正并用螺母锁定，然后相对于上抱臂调整下抱臂位置并锁定。
4.2通过调整螺钉调节下导丝槽使其成螺旋形，两端分别与拧丝钳口及上导丝槽对正并锁定。
4.3通过改变调整套的高度调节合臂时上、下抱臂的位置，使其与拧丝钳间隙均匀，并按调定位置调节开合油缸耳环与活塞杆的相对位置限制其行程，调好后配制顶丝孔并拧紧。
4.4 按调定的合臂位置调整拧丝缸的前后位置并固定。
4.5 液压系统的调试：4.5.1 加油：油箱液位应不低于油标显示高度的1/3，运行中当液位变动超出规定时控制系统自动报警。
