08轨道板钢筋加工及安装

轨道板生产施工工艺工法1 前言1.1 工艺工法概况CRTSⅡ型板式系统做为一种新型的无砟轨道结构，已大规模应用于我国第一条高速铁路京沪高速铁路全线。

CRTSⅡ型轨道板的生产线设备已经相当完善，且具有成熟的制造技术和施工工艺，相关机构也颁布了必要的制造标准和技术规范。

1.2 工艺原理CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土结构，长线台座整体张拉、混凝土连续浇筑、计算机模拟温控曲线养护、脱模后定期存放、数控磨床磨削加工、检测合格后预安装扣件，成为线路上位置唯一确定的成品板。

2 工艺特点2.1采用工厂化方式集中预制生产，承轨台经过磨削加工以满足高精度要求。

2.2 轨道板规格变化小。

正线轨道板仅一个规格，单块长度为6.45m。

3 适用范围本工艺工法适用于高速铁路CRTSⅡ型轨道板的预制生产。

4 主要技术标准《客运专线铁路CRTS Ⅱ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号文）《客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）检验细则》（SDS-008-2009部运输局2009-4-17批准）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）5 施工方法CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土预应力结构，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制，中转料仓转运至布料机，布料机沿长线台座纵向布料；布料前钢筋网片已入模、预应力筋已进行整体张拉；混凝土浇筑完成后，按照轨道板设定的温度控制曲线由计算机控制养护；当轨道板混凝土抗压强度≥48MPa时，分块切割预应力筋，脱模后存放≥30d；再由数控磨床磨削加工、检测合格后预安装轨道扣件，从而成为待铺设成品板。

6 工艺流程及操作要点6.1施工工艺流程施工工艺流程图见图1。

图1 施工工艺流程图6.2操作要点6.2.1 施工准备1根据要求编制与施工规模相适应的“轨道板场建设方案”报指定单位或部门审批。

轨道板铺装施工方案一、施工准备1.了解轨道板的要求和规格：在开始施工之前，必须了解轨道板的要求和规格，包括尺寸、材料、强度等等。

根据这些要求和规格，制定合理的施工方案。

2.安排人员和设备：根据施工方案，合理安排施工人员和设备，确保施工顺利进行。

人员方面，需要有专业的铺装人员、跟班和监督人员。

设备方面，需要有挖掘机、推土机等土方作业设备，以及铺轨机、吊轨机等轨道施工设备。

3.确定施工时间和地点：根据工地的具体情况，确定施工时间和地点。

根据轨道板铺装的要求，选择干燥、平整的地面进行施工。

4.准备施工材料和工具：准备施工材料和工具，包括轨道板、水泥、砂浆、木方、水平仪、量具、扳手、铲子等等。

保证施工过程中能够顺利进行。

二、施工步骤1.确定轨道板的位置：根据设计图纸和实际要求，确定轨道板的位置。

使用铁锹、尺子等工具，在地面上进行测量，标出轨道板的位置和方向。

2.进行土方作业：使用挖掘机和推土机，对施工地点进行土方作业，确保地面平整。

清除杂物，提高轨道板铺装的质量。

3.安装木方：根据轨道板的要求，在轨道板的两侧安装木方。

使用水平仪和量具，确保木方的水平度和轨道板的高度。

4.准备砂浆和水泥：根据施工需求，准备砂浆和水泥。

将水泥和砂浆按照一定比例混合，形成均匀的混凝土。

5.铺设轨道板：根据确定的位置和方向，将轨道板逐个铺设在木方上。

使用铲子等工具，将混凝土填充到轨道板周围，保证轨道板的稳固和牢固。

6.整平和压实：使用推土机和铺轨机等设备，对铺设的轨道板进行整平和压实。

确保轨道板的表面平整，并提高轨道板的强度和稳定性。

7.完善细节工作：在轨道板铺装完成后，对细节工作进行补充和完善。

检查轨道板与地面的连接情况，并进行必要的调整和修正。

8.清理施工现场：施工完成后，清理施工现场，清除杂物和垃圾。

清理施工设备和工具，确保施工现场的整洁和安全。

三、施工安全措施1.员工安全教育：在施工前，对员工进行安全教育，指导他们正确使用施工设备和工具，遵守施工规范，确保施工安全。

轨道板铺设施工工艺1.1 施工工艺流程施工工艺流程见图2-5-86。

图2-5-86 CRTSⅢ型板式无砟道床施工工艺流程图1.2 施工准备1.2.1 CPⅢ网测设（1）CPⅢ点的埋标与布设桥梁上一般布置在桥梁固定支座端防护墙上，每隔50~70m左右设置一对CPⅢ标套筒，成对布置。

CPⅢ基桩高出外轨面300mm。

CPⅢ预埋套管可在临时支柱灌注时预埋或后期打孔埋设。

见下图2-5-87所示。

图2-5-87 桥梁地段CPⅢ控制点布设示意图路基地段应在路基上布置临时辅助立柱，设置时遇到有下锚拉线的地方，应设置在接触网基础另一侧。

立柱上设置CPⅢ控制点标志，见下图2-5-88所示。

图2-5-88 路基地段临时辅助立柱上的CPⅢ控制点布设示意图在隧道底部两侧的边沟内边墙顶面中部，向下开凿铅垂方向的安装孔(孔径≥28 mm，孔深≥80mm)，然后使用锚固剂埋设立式套筒，相邻两对CPⅢ点在里程上相距约60m，套筒埋设完成后，套筒外露部分不高于边沟顶面2mm。

也可在浇筑边沟边墙时预埋立式套筒。

埋设位置图见图2-5-89。

图2-5-89 隧道地段CPⅢ控制点布设示意图（2）CPⅢ控制网平面测量CPⅢ基桩控制网的主要技术指标见下表2-5-17规定。

表2-5-17 CPⅢ基桩控制网主要技术指标表CPⅢ控制网应采用自由设站边角交会法施测，每隔60m 左右一对点。

线路左右对称布设，采用自由站点边角交会法进行观测。

CPⅢ控制网布置见图2-5-90。

图2-5-90 CPⅢ控制网布置图CPⅢ平面控制网平差应采用中铁二院与西南交大开发的CPⅢ专用平差软件CPⅢDAS，并进行CPⅢ网平差精度检核。

CPⅢ控制网精度指标如下，处理结果不能满足所要求的精度指标时，应进行返工测量。

①CPⅢ基桩控制网平差精度控制指标主要为：方向观测值的改正数≤±4″，距离观测值的改正数≤±2mm；约束网平差的点位中误差≤±2mm，距离观测值的中误差≤±1mm，相对点位中误差≤±1mm。

轨道板施工流程主要包括以下步骤：1. 隔离层及弹性缓冲垫层施工：根据混凝土试件抗压检测及现场回弹结果，底座混凝土强度达到75%设计强度后，进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。

土工布幅宽2.6m，延出轨道板边缘5cm。

将整张土工布缓缓均匀展铺于底座表面，施工时作业人员着鞋套，避免污染土工布。

在限位凹槽位置用裁剪刀割出方孔，割下的部分刚好补在凹槽的底面。

每一段内土工布采取连续铺设，轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。

铺设时采用方管压着进行，做到土工布与底座面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓。

弹性缓冲垫板嵌入泡沫板内，采用胶粘剂固定于凹槽四周，粘贴时，确保与凹槽四周表面平整、密贴。

用胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝，顶面与底座板顶面平齐。

密封后封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。

2. 轨道板粗铺就位：测放定位线、吊装就位测量放线，在底座板表面放出轨道板大样。

轨道板吊装采用龙门吊吊装作业。

轨道板吊装前应将龙门吊移至相应的工作面，然后将桥下运输车上的轨道板吊起。

轨道板起吊并运至铺板位置后，施工人员扶稳缓慢下落，把轨道板放置在预先设置的支撑垫木上，使轨道板中线与底座板上纵向中线、横向中线大致重合。

轨道板就位后，在起吊位置安装轨道板精调装置。

3. 轨道板精调：安置测量标架上的棱镜，进行轨道板横向及高程调整。

测量标架设置在轨道板第二排、第七排预留螺栓孔处。

采用精调爪对轨道板进行平面、高程调整。

精确调整后的轨道板，用木楔楔入轨道板与凸型挡台的板缝中，固定轨道板。

以上就是轨道板施工流程的基本步骤。

实际施工中可能因具体条件和需求有所不同，建议在实际操作前进行详细的技术交底和安全培训，确保施工质量和安全。

钢筋加工及绑扎施工要点一、钢筋原材料管理1、物资供应科采购的所有钢筋进场时必须有原材料质保书和试验报告，并符合相关相关规程、规范的要求。

2、钢筋进场后进行抽检，试验室做好钢筋抗拉、弯曲试验。

根据规程规范的要求确定是否可以使用，并出具书面报告。

3、试验报告合格的钢筋方可使用。

4、钢筋的保管、堆放、领用都必须按照质量保证文件的要求进行。

在钢筋加工场尚未使用的原材料必须严格按照品种、规格分区并挂牌，对剩余的原材料必须立即办理退库手续，将原材料退还物资供应科。

5、钢筋进场、试验、保管、领用、使用（时间、部位）、退料都必须具有可追溯性。

二、钢筋加工1、在钢筋加工场设三条粗钢筋加工线、二条细钢筋加工线，配置成套加工设备，制作各项目需用的钢筋。

钢筋加工场的工艺流程为：钢筋的进场→加工和堆放→半成品暂存及运输。

整个过程形成流水线，避免往返及交叉搬运。

2、钢筋堆放场地平整，找平碾压后满铺150mm石子，并设置盲沟形成有组织排水。

堆放场现浇多条混凝土枕垫（高120mm，间距2500mm），枕垫的顶面标高要求在一个平面上，以使钢筋处于平直状态。

3、钢筋成品、半成品堆放符合质量程序文件的要求，及时做好标识。

不同结构、同一结构不同使用部位、不同品种规格的成品、半成品分开堆放。

对加工中出现的不合格品应及时做好不合格品标识，以免误用。

4、钢筋加工配料表由配料组按设计图纸编制，经审核后写成配料牌交给制作小组。

配料人员须熟悉图纸、规范和施工方案。

对分阶段浇灌混凝土的施工缝位置要十分清楚，以便掌握钢筋的接头长度；对梁、柱、牛腿的二肢、三肢、四肢箍筋要认真计算，误差控制在规范允许范围内。

5、钢筋加工前应进行除锈，局部锈蚀采用人工手工或电动除锈，有浮锈的用电动除锈机除锈。

6、钢筋加工的先后次序满足现场施工计划的要求，尽量缩短在加工场的存放时间，及时运到现场。

现场多余的钢筋及时运回加工场，以免和其它钢筋混淆。

钢筋加工场装卸、搬运、切断、弯曲成型用合格的机械设备联动来完成，工序之间用活动架和平台来转移钢筋。

轨道安装技术要求：轨道安装的施工流程如下：安装钢垫板→测量调整钢垫板标高→焊压板底座→灌胶泥→铺设胶垫板→按技术要求安装钢轨→钢轨接口焊接→定扭矩上紧压板。

各工序的控制要点如下：（1）钢轨堆放应避免产生弯曲变形，对轻微的弯曲变形应进行矫正，使其平直度达到规范要求。

（2）轨道梁土建施工时，宜采用预埋螺栓定位板进行螺栓定位，在施工时定位板鼻息可靠固定。

（3）钢垫板应按要求进行加工制作，平整度应符合（1㎜/1000㎜）钢垫板上调校螺栓孔应为与调校螺栓相配套的丝口。

（4）安装钢垫板前，应将轨道槽表面的松散混凝土、浮浆等凿除，并清楚浮灰，除去积水；轨道槽清理后应及时安装钢垫板，尽量缩短时间间隔。

（5）钢垫板连接处预留10㎜连接缝，采用调校螺栓进行初平。

将压板底座焊好后，再进行精确调整。

（6）钢垫板端部和调校螺栓孔间距大的区间应新增调校螺孔，保证钢垫板小凹时用它来上调。

（7）胶泥拌合时应维持胶泥的环境温度再5℃-35℃之间。

一次搅拌量不应超过28min，使用量不得通过加水调节温度。

（8）灌注胶泥前，应再次清除钢垫板与轨道槽之间的各种垃圾及积水，并复查钢垫板平整度；灌注应只从一面到另一面，一端到另一端，从垫板下的气泡走出；灌注过程中，不可用力敲击钢垫板。

（9）胶泥灌注后48h，应将调校螺栓松紧，并上紧预埋螺栓。

调校螺栓松脱后所遗留的孔应及时用胶泥填补。

（10）胶垫板与胶垫板之间的接口不应在钢轨接口，也不应设在钢垫板和钢垫板之间的接口处。

侧向不得露出钢轨底。

（11）钢轨定位固定后，压板夹在钢轨焊缝3m范围内不用上紧，以备焊接时可以将钢轨抬起，压板底座应平行于钢轨轴线。

（12）被焊钢轨对口时应符合下述要求：①对口前，钢轨端面应平整（自轨底至轨顶的平整度＜2㎜），不得有油、锈、漆、浮土等杂质。

②为防止焊后变形，在对口时轨顶面应有起拱3-4㎜。

③对口时，保证焊口间隙在26-30㎜范围内。

（13）钢轨焊接前必须进行预热，预热工艺参数：氧气0.04MPa；液化气：0.04-0.07MPa；钢轨预热时间控制在4-8min。

无砟轨道道床板上层钢筋绑扎及立模施工方法一、道床板上层钢筋绑扎(1)在轨枕下按设计间距、数量等要求依次摆放纵向钢筋和横向钢筋钢筋，架立钢筋、桁架钢筋和纵横向钢筋搭接范围安装绝缘卡。

在道床板混凝土接缝前后，需要采用结构筋将端头面层横筋与轨枕桁架筋固定在一起。

(2)加装混凝土保护层垫块，底层钢筋下放置预制的混凝土垫块，垫块布置不少于4个/㎡，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。

(3)道床板钢筋架设并焊接完成后应采用欧姆表进行绝缘性能测试，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ，绝缘性能测试符合要求后方可进入下道工序施工。

二、道床板模板及转辙机基坑模板安装(1)通过道岔控制基桩测设混凝土道床模板轴线。

道床模板安装定位限差：高度±5mm，中线3mm。

(2)模板安装前，应清理道床板钢筋网片内遗留的杂物，并对支承层进行清洗。

(3)检查模板平整度（5mm），模板须清洗干净，并按要求涂刷脱模剂。

(4)道床板混凝土边模板采用定型钢模板，相邻模板拼缝保证密贴，纵向模板与下部支承层表面垂直。

(5)模板固定装置应同基础层预埋件牢固联接，防止跑模。

(6)根据设计道岔转辙机基坑结构形式设置道岔转辙机基坑模板。

(7)转辙机基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。

(8)道床板模板安装完毕并符合要求后，将接地端子与接地钢筋焊接，必须保证接地端子与模板密贴，并做好接地端子的保护，以防止污染。

(9)安装和固定混凝土模板，并对模板接缝进行检查和密封，刷脱模剂。

三、允许偏差钢筋绑扎、道床板模板及转辙机基坑模板安装允许偏差见下表。

道床板模板安装允许偏差转辙机设备基坑外形尺寸允许偏差。

轨道板铺设施工工艺工法1 前言1.1 工艺工法概况高速铁路要求轨道在高度和水平方向具有严格的平顺性，要求调整后的轨道板实际空间位置的高程和纵、横向偏差须在毫米级范围内。

铺设过程中，轨道板通过平板运输车被运输至线路旁边，然后通过龙门吊、汽车吊初铺到线路上。

通过速调仪器和定位调整器对轨道板进行精调，达到在高程和纵、横向方面满足设计要求的标准，并进行加固，然后进行下道工序施工。

1.2 工艺原理利用汽车吊、轨道板运输车配合龙门吊、轨道板定位调整器进行轨道板的初铺。

并采用全站仪自由设站定向，顺序测量精调标架上的4个棱镜，通过轨道板定位调整器对轨道板进行精调，反复调整，直至差值满足规范要求。

2 工艺工法特点2.1 螺栓孔精调标架法效率高。

2.2 精调数据结果能够备份输出，每块板的精调数据具有可追溯性。

2.3轨道板铺设采用了铺板门吊、竖向支撑螺杆等配套机具和设备，使用机动灵活、转运方便、工效高。

3 适用范围本工法适用于CRTSⅠ型轨道板铺设施工。

4 主要引用标准4.1《高速铁路工程测量规范》（TB 10601-2009）。

4.2《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设﹝2010﹞241号）。

4.3《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）。

5 施工方法轨道板运输至施工现场，用铺板门吊将轨道板初铺后，将专用的轨道板定位调整器安装在轨道板两侧的指定位置，初步确定轨道板位置，并进行轨道板系统支撑，然后通过测量仪器检测出误差，应用定位调整器完成轨道板的精调与定位。

6 工艺流程及操作要点6.1 施工工艺流程轨道板铺设施工工艺流程见图1。

图1 轨道板铺设施工工艺流程图6.2 操作要点6.2.1施工准备1组织对施工人员进行培训，现场实际操作，提高熟练程度，满足轨道铺设要求。

2检查底座顶面高程，清理表面杂物。

6.2.2轨道板成品状态检查轨道板铺设前，对轨道板进行外观检查，根据轨道板布设图核对轨道板型号、数量。

008钢筋方案D继续进场内深化学习，学习后方可上岗。

序号机具种类数量(台)1 断钢机 (40型) 42 弯曲机 (GW－40型) 43 电焊机 (BXI－3.5型) 44 钢筋调直机 (GT4－14型) 45 电渣压焊设备 (100KV－70型) 86 砂轮切割机 (J3G－400型) 47 直螺纹机床 (H5－40B型) 88 塔吊 (QTZ－63型) 19钢筋全部采用现场加工，配设:调直、切断－成型、手工加工箍筋及配料四条生产线。

加工设备必须经过安全部门验收合格后方可使用。

（3）材料及施工工具准备严格审图、明确工程所用材料规格、种类、用量及使用部位、使用时间，并编制备料计划、材料月份进场计划报审，作为材料部分进料依据。

钢筋：本工程钢筋规格、用量及进场计划时间编制详细钢筋备料计划表。

扎丝：采用20#火烧丝，根据现场情况分批进场。

序号材料种类规格用量使用部位1 砼垫块50mm厚100000块基础底板2 双F卡详双F卡200000个墙体、柱、3 大理石垫块15mm、25mm等500000 楼板、梁底4 塑料垫块15mm、30mm等300000 墙体、柱其它材料：如电焊条等，应根据所需用量于施工前准备到位；材料进场必须严格《执行材料进场验收制度》有关要求验收合格后，方能使用。

严禁不合格材料使用。

四、施工前准备（1）技术准备1.1审图施工前认真查阅图纸(包括与建筑图对应的情况)、方安、相关安全质量规范，遇到图纸上的问题提前与设计联系解决，施工中重点突出配筋。

1.2配筋由专业人员进行配筋。

配筋单要经过项目技术部审核、技术负责人审批后才能允许加工。

钢筋配料时，要计钢筋弯钩对其长度的影响，了解有关混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算下料长度。

1.3钢筋工程构造要求：a.钢筋锚固长度、搭接长度：按照图纸执行及03G101-1、04G101-3及图纸结构总说明；b.钢筋接头构造要求：①.钢筋接头位置规定：基础底板、基础梁的受力钢筋接头，下铁于跨中范围、上铁于支座范围；框架梁、连梁、楼层楼板的受力钢筋接头，下铁在支座、上铁在跨中，框架柱的受力钢筋接头出楼面35d且不低于500并50%错开。