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不锈钢线材生产工艺

不锈钢线材生产工艺不锈钢线材的生产工艺主要包括原材料配料、熔炼、连铸、热轧、冷拔、退火、切割等。

以下是对这些工艺的详细说明。

原材料配料：不锈钢线材一般使用高品质的不锈钢坯料作为原材料。

根据不同需求，选择不同的材料成分，如304、316等。

原材料配料一般由配料员根据生产要求按一定比例混合。

熔炼：将原材料坯料放入电炉中进行熔炼。

电炉的高温条件下，原材料坯料逐渐熔化，并通过特定工艺进行脱硫、脱氧等处理，以提高不锈钢的纯度和成分。

连铸：将熔炼后的不锈钢液体倒入连铸机中进行连铸。

连铸机是一种将液体钢水快速冷却形成连续铸坯的设备。

连铸过程中，通过控制结晶核和冷却条件，使液体钢水迅速凝固成钢坯。

热轧：将连铸后的钢坯加热至适当温度，然后通过热轧机进行成形。

热轧工艺主要包括热轧前的预处理(除鳞、倒包等)、热轧和尺寸修整。

热轧能够使钢坯的截面形状变为所需的形状，提高产品的强度和塑性。

冷拔：经过热轧后的钢材通过冷拔机进行拉拔成形。

冷拔能够改变材料的组织结构，提高产品的机械性能和表面质量。

冷拔过程中，通过连续多道次的拉拔，逐渐减小材料截面的尺寸和提高其表面光洁度。

退火：在冷拔后，不锈钢线材会存在一定的内应力和晶界等缺陷，为了消除这些缺陷，需要进行退火处理。

退火过程中，将不锈钢线材加热至适当温度，然后慢慢冷却，以恢复其本身的塑性和韧性。

切割：经过退火处理后的不锈钢线材，根据客户要求，通过切割机进行切割。

切割机能够将长线材切断成所需长度的线材，以便进一步加工或使用。

以上是不锈钢线材的生产工艺。

这些工艺保证了不锈钢线材的质量和性能，使其能够广泛应用于建筑、机械、船舶等领域。

《拉拔工艺》课件

因此，
，即绞盘的圆周速度大于线的运动速度是实现带滑动拉拔
的基u本n 条件vn。
un vn
基本若条定件义也：可描述Rn为：u滑n为u动n滑v率n动率，则。实现带滑动拉拔的 Rn 0
c 如何保证
un vn
取决于拉线机的设计，不能改变，因此只能控制
在稳u定n 拉拔过程中，下式应成立：
un vn
，使
取3道次。取4道次。取3道次。取3道次。
1 1.25, 2 1.27, 3 1.26, 4 1.22, 5 1.23 6 1.24, 7 1.24, 8 1.26, 9 1.27, 10 1.26
11 1.23, 12 1.23, 13 1.17
7）线材拉拔配模设计
a 保证产品性能对软态产品而言，性能由成品退火参数决定，确定总加工率时只要避开临界变形程度即可；对硬态、半硬态产品而言，应根据加工硬化曲线查出规定性能所要求的加工率，以此算出坯料尺寸。
b 保证操作顺利进行针对衬拉管材而言，因为这时既有减径量又有减壁量，若二者变形量设计不当，会导致操作不能进行。例如，若总减径量< 总减壁量，则当管坯直径达到成品尺寸时，其壁厚仍大于成品壁厚，此时由于芯头无法放入而不能继续减壁。因此，衬拉时，
5 3.5： n ln(5 / 3.5)2 3.04 ln1.26
3.5 2.3：
ln(3.5 / 2.3)2
n
3.6
ln1.26
2.3 1.6： n ln(2.3 /1.6)2 3.1 ln1.26
1.6 1.2： n ln(1.6 /1.2)2 2.5 ln1.26
道次延伸系数分配：
《拉拔工艺》
拉拔配模：根据成品的要求（有时还包括坯料尺寸）来确定拉拔道次及各道次所需模孔形状、尺寸的工作。

铜线拉丝工艺理论知识

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铜线拉丝工艺理论知识
铜导体为什么需要退火软化处理？
• 电线电缆导体经冷拔加工后，均存在硬化现象，抗拉强度和屈服强度明显增加，塑性和韧性普遍降低，伸长率的变化尤为显著。欲消除冷拔硬化现象，提高延伸率，就必须进行退火处理，以消除内部应力及缺陷，使之恢复到冷加工前的物理及机械性能。如铜导体经550℃退火处理后，导线柔软，不易被拉断。同时，导体的电阻率降低约 2.1％，减小了线路损耗。因此，退火软化是电线电缆及漆包线生产过程的主要环节之一。
1.3 建议：由于真空退火炉工艺落后，能耗大，产品质量不稳定，生产成本高，市场竞争能力低，建议尽快淘汰真空退火炉。
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铜线拉丝工艺理论知识
2 热管式退火炉
热管式退火炉也是比较传统的退火工艺，其设备的结构示意图如图2所示。它主要有：不锈钢管、加热棒、测温热电偶、冷却
水及导轮组成。
•导轮 •放线盘
•加热棒
•退火不锈钢管 •导轮
•收线盘
•冷却水
•图2 管道式退火炉结构示意图
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铜线拉丝工艺理论知识
2 热管式退火炉
• 2.1 优点：技术简单，设备简陋，设备投资低，对操作人员要求低，能够实现多头退火。
• 2.2 缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在225度电以上；无法实现退火速度自动跟踪；穿线麻烦，设备庞大。
垫、固定螺栓等组成。
•图1 真空退火炉结构示意图
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铜线拉丝工艺理论知识
1 真空退火炉
1.1优点：技术简单，设备简陋，设备投资低，对操作人员要求低。
1.2缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在230度电以上；生产工艺不稳定，一旦漏气全炉均会氧化变色；真空炉内的上下、左右温度不均匀，会出现内外电线软硬不均，更有甚者，还会出现电线粘连现象；不能在线连续退火，且退一罐线的周期太长。

轧材种类及其生产工艺流程(PPT 94页)

• 除各工序的具体工艺规程会因钢种不同而不同以外，在工序上比碳素钢多出了原料准备中的退火、轧制后的热处理、酸洗等工序，以及在开坯中有时还要采用锻造来代替轧钢等。
钢材的冷加工生产工艺流程
• 钢材的冷加工生产工艺流程包括冷轧和冷拔。
• 其特点是必须有加工前的酸洗和加工后的退火相配合，以组成冷加工生产线。
• 直到现在仍然在一些国家的钢材生产中占重要地位。 • 近二十年来迅速发展起来的连续铸钢技术，将钢水直接铸
成一定断面形状和规格的钢坯，省去了铸锭、初轧等许多工序，大大简化了钢材生产工艺过程，其生产工艺流程示意如图6-2。 • 优点：不仅可以大大简化钢材生产工艺过程，而且有着节约金属、提高成材率、节约燃料消耗、降低生产成本、改善劳动条件、提高劳动生产率及改善枝晶偏析，提高钢材质量等许多优点。
• 铝合金的比强度大，某些铝合金的比强度及比刚度可赶上甚至超过了钢。
• 铜及其合金一般可分为紫铜、普通黄铜（Cu-Zn）、特殊黄铜、青铜及白银（CuNi）等。它们具有很好的导电、导热、耐蚀及可焊等性能，故和铝材一样广泛应用于各部门。
• 钛及钛合金的力学性能和耐蚀性能高，比强度和比刚度都很大，因而是航空、航天、航海、石油化工等工业部门中极有发展前途的结构材料。
在50万-300万t之间，以年产80万t-200万t者居多，可称为板、带生产的中、小型系统。
2.型钢生产系统：规模往往并不很大。大型：年产100万t以上；中型：年产30万-100万t；小型：年产30万t以下。
3.混合生产系统：在一个钢铁企业中可同时生产板带钢、型钢或钢管时，称为混合系统。
7．1轧材的种类
• 按金属与合金种类的不同，可分为各种钢材以及铜、铝、钛等有色金属与合金材料；

Φ5.5线材轧制工艺

Φ5.5mm线材轧制工艺的分析与测定高海建摘要：分析了Φ5.5mm线材的生产工艺特征及工艺要求；介绍了马钢借助先进的记录仪及对大量生产数据的采集，找出了生产Φ5.5mm线材时高速区频繁堆钢的原因，进而优化了高速区工艺控制参数及时序上的设定，模索出一套Φ5.5mm线材的专用生产工艺，使班产量由300t提高到500～600t。

关键词：高速线材轧机；Φ5.5mm线材；轧制工艺分类号：TG335.6＋3Analysis and measurement of rolling process for Φ5.5mm wireGAO Hai-jian（Maanshan Iron & Steel Co., Ltd., Maanshan 243003, China）Abstract：The technology characteristics and requirements of rolling Φ5.5mm wire are analyzed. The reasons of steel pushing in high-speed zone are found out. The control and setting of process parameters are optimized, and a special rolling technology for Φ5.5mm wire is found out. Based on them, the output of per shift can be increased from 300t to 500～600t.Key words：high-speed wire mill; Φ5.5mm wire; rolling technology▲1 前言近年来，线材工业生产技术取得了飞速发展，其显著特点是，成品轧机速度大幅度提高，从60年代中期第1套高线轧机的50m／s 左右提高到当今的140m／s。

棒线材生产工艺培训

生产工艺-加热
加热：线材生产属于热轧一种形式，轧制之前的钢坯原料需要先经过加热到一定温度。
加热目的：提高塑性，降低变形抗力，改善内部组织，消除铸锭缺陷。
加热要求：严格执行加热制度，钢坯整体温度均匀，无过热、过烧等现象。
生产工艺-开轧温度
开轧温度：咬入第一架轧机时的轧件温度。我们经常把开轧温度和加热温度混为一谈，这是
精轧机组前后设置有轧件控冷装置，精轧机组后设有剪切、精整、收集等装置。
主要设备
两条高线主要设备的选择，根据钢坯断面、产品规格及其尺寸精度的要求，全线均采用无扭轧制。共分4个机组，由粗轧6架、中轧6架、预精轧6架、精轧10架、共28个机架组成。
A、B线轧机配置相同，B线和A线的不同在于B线考虑了预留减定径机组，A线不设减定径机组也不考虑预留。粗轧机组由4架Φ610/520mm和2架 Φ480/420mm轧机组成；中轧机组由4架 Φ480/420mm和2架Φ380/320mm轧机组成；预精轧机组前4架由Φ380/320mm轧机组成。以上轧机均为短应力线轧机，平立交替布置。
高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一，它是针对以往各种线材轧机存在诸多问题，综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频发，轧制根本无法进行。因此，高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本特点。
棒材主要设备及工艺特点
全轧线共有18架轧机，分为粗轧、中轧、精轧机组。
轧机平-立交替布置的轧机组成，其中：1－10架为闭口轧机， 11－18架为短应力线轧机，第14、16、18架为平/立可转换轧机，各架轧机均由直流电机单独传动，在中轧机组及精轧机组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。整个轧线采用全连续、全无扭轧制，粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组之间和精轧机组各架轧机之间均设置立活套，实行无张力控制轧制。根据产品规格的不同，粗轧机组轧出的Ф72mm圆轧件在中轧和精轧机组轧制6～12道次， Ф12～40mm带肋钢筋（其中：Ф12～22mm带肋钢筋用切分法生产）、Ф18-22树脂锚杆用热轧钢筋。成品最大轧制速度为18m/s。

《材料成型技术》课件

锻造
通过对金属进行加热和冷却，使其在压力下改变形状，常用于制造零件和工具。
挤压
将材料穿过模具的缝隙，使其变形成所需形状，常用于制造管道、线材等。
铸造
将液态材料注入模具中，待冷却后得到所需形状，广泛应用于汽车、航空等行业。
成型
通过热塑性材料的加热和压力，将其形成所需形状，常见于塑料制品生产。
常见的材料成型技术
局限性
• 材料限制 • 工艺复杂性 • 有限的成型尺寸
材料成型技术的发展趋势
1
智能化制造
通过引入自动化和智能化技术，提高生产效率和质量。
2
新材料应用
开发和使用新型材料，提高产品性能和使用寿命。
3
环保节能
减少能源消耗和废弃物产生，实现可持续发展。
总结和展望
材料成型技术在各个领域都扮演着重要角色，随着科学技术的进步，我们可以期待在未来看到更多创新和突破。
《材料成型技术》PPT课件
材料成型技术是一门研究材料加工和加工工艺的学科，涵盖了大量不同类型的材料和方法，对各个领域的工业和科研都具有重要的意义。
什么是材料成型技术
材料成型技术是通过加热、压力、变形等方式将原材料转变为所需形状和尺寸的工艺。它包括了常见的加工方法，如锻造、铸造、挤压等。
不同类型的材料成型技术
航空航天领域对高强度和轻质的材料需求较高，成型技术为其提供了多种解决方案。
3 电子产品
4 建筑领域
成型技术在电子产品制造中的应用包括电路板、塑料外壳等部件的生产。
通过材料成型技术可以生产建筑中常见的构件，如钢结构、玻璃幕墙等。
材料成型技术的优势与局限性
优势
• 高效生产 • 多样化的产品形状 • 成本效益

挤出工艺简介ppt课件

挤出成型相关工艺及产品设计简介
1
挤出成型简介
挤出成型一般用于热塑性塑料的管材、棒材、板材、薄膜、线材等连续型材的生产，所得到的塑件均具有稳定的截面形状。
粉状和粒状
预热和干燥
挤出机加热
开动螺杆
加料调整
牵引
冷却
定型
卷取（切割）
后处理
挤出成型工艺流程图
挤出成型
成品
2
挤出工艺示意图
3
挤出成型原理和特点
• 挤出挤出过程中的温差和温度波动，都会影响塑件的质量，使塑件产生残余应力，各点强度不均匀，表面灰暗无光。
10
2．压力
• 在挤出过程中，由于塑料流动的阻力、螺杆槽深度的变化、过滤板、过滤网和口模产生阻碍等原因，在塑料内部形成一定的压力，而这种压力是塑料经历物理状态变化而达到均匀密实的重要条件。
6
2．挤出成型阶段
• 均匀塑化的塑料熔体随螺杆的旋转向料筒前端移动，在螺杆的旋转挤压作用下，通过一定形状的口模而获得与口模形状一致的型材。
7
3．定型冷却阶段
• 塑件离开机头口模后，首先通过定型装置和冷却装置，使其冷却变硬而定型。在大多数情况下，定型和冷却是同时进行的，只有在挤出各种管材和棒材时，才有一个独立的定型过程。
12
4．牵引速度
• 从机头和口模中挤出的成型塑件，在牵引力作用下将会发生拉伸取向，拉伸取向程度越高，塑件沿取向方位上的拉伸强度也越大，但冷却后长度收缩也大。通常，牵引速度可与挤出速度相当，两者的比值称为牵引比，一般应略大于1。
13
挤出成型产品设计要点
请做过挤出成型产品的同仁现身说法。传授宝贵经验。
14
Hale Waihona Puke • 压力随时间的变化也会产生周期性波动，对塑件质量有不利的影响，如局部疏松、表面不平、弯曲等。为了减小压力波动，应合理控制螺杆转速，保证加热和冷却装置的温控精度。

棒线材生产工艺

一、棒线材生产现状1.2007年全国钢铁总产量达到4.9亿吨，其中棒线材的产量在总产量中比例接近40%，生产线近400条，钢铁生产明显过热；2.支撑棒线材生产的三大需求点：公路建设、住宅建设和城镇化建设随着今年下半年以来全球金融动荡，国家银根紧缩以上三个的领域投资速度明显下降，需求减弱，市场疲软；3.国际上游原料价格不断上涨，成本压力不断加大。

在这种情况下作为棒线材生产厂家，要生存下来必须开发新的产品品种，贴近市场客户需求，在生产中严格执行工艺要求提高产品质量，努力增加本厂产品的市场竞争力！棒线材的种类和用途棒材——一种简单断面型材，一般以条状交货，断面形状有圆形、方形和六角形，以及建筑用螺纹钢筋（周期断面）等；线材——是热轧产品中断面面积最小，长度最长而且以盘卷状态交货的产品，断面形状有圆形、方形、六角形和异型。

国外一般将棒材的直径定义为9~300毫米，线材的直径定义为5~40毫米，呈盘卷状态交货的产品最大直径规格为40 毫米（现在已突破60mm）。

国内一般定义为棒材直径为10~50毫米，线材一般为5~10 毫米。

棒线材的用途十分广泛，除了建筑用的螺纹钢筋和线材等被直接用作成品外，一般都要经过深加工才能制成产品。

表 1.1为棒、线的分类及其用途。

表1.1 棒、线材的产品分类和用途钢种用途一般机械零件、标准件钢筋混凝土建筑汽车零件、机械零件、标准件重要得汽车零件、机械零件、标准件汽车、机械用弹簧机械零件和标准件切削刀具、钻头、模具、手工工具轴承各种不锈钢制品冷拔各种丝材、钉子、金属网丝汽车轮胎用帘线焊条表1.2 市场对部分棒、线材产品的质量要求和生产对策冷加工材:硬线、轮胎用线材本厂产品种类及部分质量要求1.螺纹钢：（1）端部剪切正直，可以满足客户采用套筒机械联接得要求；（2）钢筋表面不准有裂纹、结疤和折叠；3（3）国内要求螺纹钢表面不准存在回火马氏体。

2.碳结钢：（1）表面不得有裂纹、折叠、结疤和夹杂；（2）表面允许有局部发纹、拉裂、凹坑、麻点和刮痕，但不得超出允许得偏差；（3）表面缺陷允许清除，但是清除处应圆滑无棱角，不允许横向清除，清除宽度不得小于清除深度得 5倍，清除深度不得超过该尺寸圆钢的允许负偏差；（4）不得有分层和缩孔残余，不得有高度大于5毫米的毛刺，用压力剪切的条钢端部允许有局部变形。

拉丝工艺理论知识 PPT

此种断线的断面呈孔洞状，其放大图片其孔洞表面非常平滑，无凸起或开裂的现象。
气泡断线的形成原因是铸成时氢气控制不当，冷却不良产生缩孔
所致，若孔洞较小则在后续的热加工过程中也许会闭合，若孔洞较大则无法闭合，于是造成气泡断线。
• B、夹杂物断线（主要是铜才原因所致）
夹杂物断线是断线中较为常见的一种，从外形看可以分为两类，一类是夹杂物存在的断线，另一类是夹杂物丢失的断线。
2.1 按材质分： 1. 硬质合金模； 2. 钻石模； 3. 聚晶模（人造金刚石）；4.钢模 • 2.2按孔型分：圆模和型模 • 2.3按在拉线过程的作用分：成品模和过渡模我们公司现在使用的模具只有钻石模和聚晶模两种．
3、拉丝模模孔
模孔分四个区域：入口润滑区、工作区（压缩区）、定径区、出口区。
三、拉丝过程中一些常见问题分析
• 拉丝过程中铜线断线原因分析与判断 • 一、目的
了解和熟悉《铜线断线原因与分析》有助于拉丝车间在生产过程中对铜线断线的原因作出合理客观的分析和判断。
• 二、断线种类及其论述 • A、中央爆裂
中央爆裂：断线处从铜线的中心部位断裂，一端为尖锥，一端为尖锐的孔洞。中央爆裂的孔洞最容易被误认为气泡断线，将中央爆裂的孔洞洞壁放大可以发现，材料本身因受外力的影响而呈现凹凸状的撕裂现象。
• 1.1、浓度：浓度太高，拉丝液清洗性能减弱，油脂消耗大，浓度太低，润滑性能减弱，影响模具使用寿命和铜线表面质量，甚至造成断线。现我司拉丝液浓度控制范围为大拉15-18%，中拉7-8%，中小拉4-6%，小拉3-5%，微拉2-3%。
• 1.2、温度：温度太低，拉丝液粘度较大，塔轮容易绞线，清洗性能变弱，也不能很好地发挥润滑性能，温度太高，拉丝液润滑性能变差，冷却效果不佳，铜线出线温度高，影响模具的使用寿命和产品质量，现我司拉丝液温度控制范围30-45℃。

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